■王越剛 吳國江 古新

〔第五師89團(tuán)加工廠，新疆 博樂 833408〕

一、選題背景

棉花加工過程中，為了保證皮棉加工質(zhì)量，軋花機皮棉清理機在工作時排出不孕籽及含有大量棉纖維的雜質(zhì)，其中纖維質(zhì)量占不孕籽質(zhì)量的比例是不孕籽含棉率。根據(jù)國家棉花加工技術(shù)規(guī)程的要求，不孕籽含棉率以軋花機鋸片直徑的大小規(guī)定為30%～65%，只要對不孕籽中的棉纖維進(jìn)行有效提?。ㄇ鍙椕蓿┚湍茉黾右路致?，提高企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益。通過調(diào)查，大多數(shù)棉花加工廠只重視對籽棉加工生產(chǎn)線的改造和更新，忽視了副產(chǎn)品（清彈棉）的加工回收。傳統(tǒng)的不孕籽回收設(shè)備（清彈機）和工藝主要根據(jù)籽棉加工生產(chǎn)線上軋花機及皮清機數(shù)量的多少來配置。國內(nèi)的清彈機生產(chǎn)廠家眾多，品種雜亂不一，設(shè)備簡單粗糙。每臺清彈機都是單機組合工藝（不孕籽分離器加清彈機及風(fēng)機），根據(jù)生產(chǎn)需要和經(jīng)驗設(shè)置清彈機數(shù)量，沒有標(biāo)準(zhǔn)的廠房和工藝流程，生產(chǎn)效率低，故障率高，安全生產(chǎn)存在較大隱患。目前很多加工廠只對不孕籽集中回收打包銷售，不進(jìn)行清理深加工回收（清彈棉），給企業(yè)造成很大的損失。

2012年10月，筆者在加工過程中對4條機采棉加工廠生產(chǎn)線回收車間進(jìn)行跟蹤調(diào)查，并對第2條生產(chǎn)線回收車間進(jìn)行不定期地抽查檢測登記，發(fā)現(xiàn)四個問題比較突出：一是在加工機采棉時排出的不孕籽含雜量較高，在清理回收過程中對雜質(zhì)清理不徹底，致使清彈棉含雜過高影響質(zhì)量。二是清彈機上不孕籽分離器吸風(fēng)面積小，工作時下料不穩(wěn)定，吸料管道及分離器堵塞頻率高，設(shè)備故障率高。三是回收工藝設(shè)備配置不合理，導(dǎo)致部分不孕籽不能及時清理回收，造成車間臟亂差。四是個別軋花機、皮清機因排出的不孕籽沒有被及時吸走，影響加工速度和皮棉質(zhì)量。五是回收設(shè)備過多，操作工勞動強度大，容易造成工傷事故。

二、下腳料回收加工工藝改進(jìn)設(shè)計

為了解決2012年下腳料回收加工生產(chǎn)過程中的突出問題，2013年團(tuán)領(lǐng)導(dǎo)要求對不孕籽回收加工工藝進(jìn)行改進(jìn)創(chuàng)新，成立了以團(tuán)主管加工廠領(lǐng)導(dǎo)為組長，加工廠及石河子開發(fā)區(qū)銀彩棉業(yè)有限公司的技術(shù)骨干為成員的項目技術(shù)改造攻關(guān)領(lǐng)導(dǎo)小組。

（一）現(xiàn)有的4條生產(chǎn)線回收設(shè)備的基本配置

第1條生產(chǎn)線2臺171機采棉軋花機組，配置回收清彈機4臺MQS250×1200帶卸料器（不孕籽分離器）。第2條生產(chǎn)線4臺171機采棉軋花機組，配置回收清彈機6臺MQS250×900帶卸料器（不孕籽分離器）。第3條生產(chǎn)線4臺126機采棉軋花機組，配置回收清彈機6臺MQS350×1500帶卸料器（不孕籽分離器）。第4條生產(chǎn)線3臺171機采棉軋花機組，配置回收清彈機6臺MQS350×1500帶卸料器（不孕籽分離器）。以上每個回收車間都配備清彈機，集中回收在清理過程中排出的下腳料。

筆者選出第2條生產(chǎn)線4臺171軋花機組的回收車間作參考。

圖1.收設(shè)備工藝流程圖

（二）改進(jìn)回收工藝的方案設(shè)計

筆者針對現(xiàn)有的4個回收車間的設(shè)備配置、加工工藝進(jìn)行調(diào)查研究，對照2012年加工中出現(xiàn)的問題，制定出了幾套改進(jìn)方案與石河子開發(fā)區(qū)銀彩棉業(yè)有限公司專家進(jìn)行論證，預(yù)選了其中的兩套方案進(jìn)行進(jìn)一步論證。

方案一：利用原來的廠房設(shè)備和布局，將多臺不孕籽分離器吸料改為2臺直徑為1.6 m的不孕籽分離器帶三輥清理集中吸料、清理、卸料，工人再將集中的不孕籽分別喂入每臺清彈機上的不孕籽分離器吸料口進(jìn)行回收。

圖2.案一.收工藝流程

方案二：利用原來的廠房及部分設(shè)備和布局，將每臺清彈機上的不孕籽分離器全部拆出，安裝1條不孕籽配料絞龍，在配料絞龍上兩端分別安裝2臺1.6或1.8 m直徑的不孕籽分離器帶三輥清理裝置進(jìn)行集中吸料、清理、卸料。清理完大雜的不孕籽通過配料絞龍分流到每個清彈機進(jìn)行清理回收，這樣就可以減輕清彈機的負(fù)荷。值得注意的是，選擇不孕籽分離器時要根據(jù)廠房的高度來確定，一般廠房高度在4.8～5 m就可以滿足安裝需要。

圖3.案二.收工藝流程

（三）確定改進(jìn)工藝設(shè)計方案

筆者對兩套工藝設(shè)計流程方案重新進(jìn)行了論證和對比分析。

方案一：在原來的廠房設(shè)備和布局不動的情況下，增加不孕籽分離器及吸料風(fēng)機，將分散吸料改為集中吸料，這就需要廠房有足夠空間進(jìn)行設(shè)備安裝，而且將每臺清彈機的進(jìn)料口管道重新改造到集中吸料設(shè)備下，人工對每臺清彈機進(jìn)行喂料回收清彈棉。雖然解決了軋花生產(chǎn)線正常運行，但是回收車間存在的問題很多：一是設(shè)備有增無減，生產(chǎn)成本增大，二是廠房及風(fēng)機除塵空間受到限制，三是吸料管道分布過多，影響整體布局，四是人工喂料不均勻，勞動強度大。

方案二：將清彈機上的不孕籽分離器全部拆除，安裝2臺1.8 m的不孕籽分離器及1條不孕籽配料絞龍對每臺清彈機進(jìn)行輸送配料。此方案是否能夠順利實施關(guān)鍵設(shè)備決定了配料絞龍的型號。為此筆者與新疆石河子市開發(fā)區(qū)銀彩棉業(yè)有限公司在配料絞龍選型上進(jìn)行了多次論證，并對該公司制作出不同型號的絞龍進(jìn)行現(xiàn)場試驗研究，最后確定按照配棉絞龍結(jié)構(gòu)進(jìn)行縮小改進(jìn)制作，將連接直立吊耳改造為傾斜吊耳，絞龍的外殼全部用3 mm的鋼板制作。該方案的實施，一是減少設(shè)備，工藝簡單，生產(chǎn)成本低，一般的廠房都能滿足工藝要求；二是自動化程度高，配料均勻，清彈機工作平穩(wěn)，生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量好；三是減少人工，減輕勞動強度，設(shè)備故障率低，安全生產(chǎn)得到保證。

通過兩個方案的對比，筆者選擇方案二進(jìn)行實施。

三、改進(jìn)回收工藝方案的實施

2013年8月5日，筆者對4條生產(chǎn)線的回收車間進(jìn)行全面改造，本著厲行節(jié)約的原則，根據(jù)每個車間實際情況廢舊利用，分三步實施。一是清彈機上的不孕籽分離器的拆除和新增設(shè)備的定位安裝。二是改進(jìn)吸料風(fēng)運管網(wǎng)布局。三是引風(fēng)風(fēng)機的合理配置。

四、改進(jìn)回收工藝試驗檢測

2013年10月2日改造的回收車間投入生產(chǎn)，筆者組織有關(guān)人員在加工期間對第2條生產(chǎn)線2012年沒有改進(jìn)回收工藝的與2013年改造回收工藝的車間進(jìn)行考核試驗檢測。

（一）試驗檢測方案

1.改進(jìn)前后工藝生產(chǎn)檢測數(shù)據(jù)的對比。

一是對第2條生產(chǎn)線的回收車間的生產(chǎn)效率、加工前不孕籽的含棉量和加工后的不孕籽的含棉量、設(shè)備數(shù)量能耗、使用的人工等檢測。

2.試驗時間。

10天20個班次，機采棉加工5天后進(jìn)行試驗檢測。

3.檢測與定時檢測。

每天白、夜班各隨機抽查一次加工后的不孕籽含棉率及清彈棉的含棉率，交接班將本班次的設(shè)備運行情況進(jìn)行登記，將檢測登記結(jié)果匯總。

（二）試驗檢測結(jié)果對比分析

經(jīng)過20個班次的不孕籽生產(chǎn)清理加工，抽查登記取得了60個檢測數(shù)據(jù)，和2012年抽查登記120個檢測數(shù)據(jù)進(jìn)行了仔細(xì)對比論證得到以下檢測結(jié)果。

表4.驗檢測結(jié)果對比分析

從表4中的結(jié)果對比來看，改進(jìn)后的回收工藝生產(chǎn)效率穩(wěn)定高效、工藝簡化。加工后的不孕籽含棉率低，清彈棉質(zhì)量好，能耗降低，使用人工減少，效果顯著。

五、改進(jìn)工藝評價

（一）改進(jìn)回收工藝總體加工效果

回收工藝經(jīng)過改進(jìn)創(chuàng)新，保證了生產(chǎn)效率產(chǎn)品質(zhì)量，自動化水平高、設(shè)備故障率低、降低能耗，減少了勞動力，減輕職工勞動強度。車間工作區(qū)域干凈衛(wèi)生，為職工創(chuàng)造了一個良好的工作環(huán)境。

（二）第2條生產(chǎn)線改進(jìn)回收工藝整體效益對比分析

表5 2012.與2013年兩個軋季結(jié)果對比

通過對比表4、5可以看出，第2條生產(chǎn)線回收工藝改進(jìn)的要比工藝沒有改進(jìn)的少加工籽棉1821 t（因籽棉總產(chǎn)減少），生產(chǎn)皮棉4382 t；生產(chǎn)線運轉(zhuǎn)率提高4%，清彈棉回收率提高了1.0%，多生產(chǎn)清彈棉43 t，按1.25萬元/t計算，增加效益53.75萬元。清彈棉的銷售價提高了500元/t，149-43=106 t，增加效益53000 元。清彈棉耗電節(jié)約375元/t，149 t清彈棉節(jié)約電費40975 元。按減少4人，每人每天200元計算，4×200×50=40000 元。4項加起來增加經(jīng)濟(jì)效益67.14萬元。

（三）4條生產(chǎn)線回收工藝整體效果對比

筆者對4條回收清彈棉與沒有進(jìn)行不孕籽回收的生產(chǎn)線進(jìn)行效益分析。其一，4條生產(chǎn)線共加工皮棉16424 t，回收清彈棉540 t，按12500 元/t計算，合計675萬元，減去成本包括電費475元/t、人工費600元/t，包裝材料不計，合計58.11萬元，共計616.89萬元。其二，根據(jù)統(tǒng)計數(shù)據(jù)顯示，回收的清彈棉540 t加上回收后排出的下腳料（回收過的純不孕籽）333 t，四條生產(chǎn)線排出的不孕籽合計873 t，按照2013年的銷售價2800 元/t計算（加工機采棉不孕籽含雜高），合計244.44萬元（包裝材料不計）。通過對比可以看出，回收清彈棉比不回收清彈棉增加效益372.45萬元，同時也改變了車間臟亂差的局面，減輕了職工的勞動強度，使職工在良好的環(huán)境下工作。

六、總結(jié)

這次技術(shù)改造和工藝改進(jìn)取得的效果是顯著的。筆者認(rèn)為，回收改進(jìn)工藝在經(jīng)過進(jìn)一步的完善后，填補了我國沒有標(biāo)準(zhǔn)回收工藝的空白，如能在其它師團(tuán)加工生產(chǎn)線中得到推廣應(yīng)用，將會對兵團(tuán)棉花加工的發(fā)展起到積極的推動作用。