孟憲弟++孟憲喜++尤春開

摘 要：本文主要論述了汽車大梁用熱軋卷板的冶煉生產工藝。轉爐冶煉的重點是終點成分控制，精煉操作的重點是增碳及脫氧。采用合理的脫氧合金化制度和良好的保護澆注措施，穩(wěn)定控制中間包鋼水溫度、拉速、冷卻水量可以獲得較低的夾雜物含量、良好的鑄坯內部質量。

關鍵詞：汽車大梁；冶煉；研究

中圖分類號：TG333 文獻標識碼：B

概述

隨著汽車工業(yè)的不斷發(fā)展，汽車輕量化技術受到越來越多的關注。作為汽車重要零部件的鋼制車輪近年來也正向高強度薄規(guī)格方向發(fā)展，國外800 MPa 級別的輕量化車輪用鋼已批量應用，國內目前以500 MPa 以下的車輪鋼為主，600 MPa 級別的微合金化高強鋼和雙相鋼的應用正在快速推進。為適應市場需求，山鋼集團萊蕪分公司對該鋼種進行了試制，各項性能指標達到了要求。目前經過不斷優(yōu)化工藝、跟蹤用戶使用，不斷改進，目前已形成批量生產能力，且完全滿足了用戶需求，成為新的利潤增長點。

1 工藝流程

鐵水預處理→120噸復吹轉爐→LF精煉→2#/3#板坯連鑄→加熱→除鱗→粗軋除鱗→粗軋可逆軋制→熱卷→開卷→飛剪切頭尾→精軋除鱗→精軋→層流冷卻→卷取

2 技術要求

鋼種化學成分（見表1）。

3 冶煉工藝

3.1 入爐鐵水條件

鐵水脫硫嚴格執(zhí)行工藝規(guī)程，鐵水硫控制在0.010%以下，溫度不低于1250℃，脫硫完畢扒凈鐵水表面的渣。

3.2 轉爐冶煉

要求鐵水計量準確，嚴格控制裝入量，誤差小于±0.5噸。冶煉過程中控制合適的槍位和加料時機，渣料于終點前3分鐘加完。盡量做到一次拉碳，終點壓槍時間不低于1分鐘。終點控制：C<0.06%， S<0.010%。采用單渣工藝冶煉，終渣堿度控制在R=3.0～3.5，做到初期早化渣，過程渣化好，終渣化透。必須使用紅凈鋼包，采用擋渣塞、擋渣球雙擋渣方式擋渣出鋼，杜絕大量下渣，放鋼時間不小于3分鐘，包內渣層厚度不大于90mm。鋼水出至四分之一時加入硅錳、中碳錳鐵、鈮鐵、硅鈣鋇、鋁錳鐵（或鋁錳鈦）進行脫氧合金化，鋼水出至四分之三時加完。鋁錳鐵加入量為1.5kg/t鋼。鈮加入量為0.29kg/t鋼，回收率按90%～95%考慮。出鋼前首先在鋼包中加入600kg合成渣。轉爐出鋼溫度控制在1640℃～1670℃之間，保證滿足氬前溫度要求。

3.3 精煉操作

鋼包到精煉后立即進行測溫、定氧、吹氬。氬氣壓力、流量以渣面輕微翻動不露鋼水為宜。出站前頂渣必須為白渣。通電開始時，采用高電壓、低電流長弧操作，爐渣化好后，采用低電壓、高電流埋弧作業(yè)。因外部原因造成精煉爐不能出鋼，必須在低溫狀態(tài)下保溫。加料后8分鐘，且頂渣化好后，取樣分析、測溫，根據化學成分取樣分析結果，進行成份微調。根據目標Ti成分要求，喂入適量Ti線。鋼水出站前，喂入不低于400米Si-Ca線進行鈣化處理。軟吹時間不得低于12分鐘，軟吹要求包內鋼液微動，鋼水不得裸露。

精煉溫度要求（根據目標成分計算液相線溫度為1521.78℃、1519.89℃）

3.4 連鑄操作

為避免混澆，須異鋼種熱換中間包。最高拉速：≤1.25m/min。全程保護澆注，采用低碳（堿性）覆蓋劑和包晶鋼保護渣，并注意保護渣吸附夾雜情況，及時換渣。中間包溫度：連鑄第一爐：1560℃～1570℃，連澆爐次：1540℃～1550℃。二次冷卻：3#機采用弱冷方式，2#機采用弱弱冷。

4 軋制工藝工藝

4.1 軋制溫度制度

粗軋末道次溫度：≥1030℃。精軋終軋溫度： 875±15℃。

4.2 精軋

精軋除鱗：同時投入兩排除鱗集水管，噴咀壓力≥18MPa，充分去除進入精軋機前的中間坯表面氧化鐵皮。合理調節(jié)各機架中冷卻裝置的水量或開、關機架間的冷卻水，保證軋件的精軋出口溫度保持在目標溫度范圍內。根據板形情況，及時調整彎輥、竄輥等的調節(jié)。精軋各道次壓下量分配應盡可能均勻。

結語

本文主要論述了汽車大梁用熱軋卷板的冶煉生產工藝。轉爐冶煉的重點是終點成分控制，精煉操作的重點是增碳及脫氧。采用合理的脫氧合金化制度和良好的保護澆注措施，穩(wěn)定控制中間包鋼水溫度、拉速、冷卻水量可以獲得較低的夾雜物含量、良好的鑄坯內部質量。

參考文獻

[1]趙鳳曉.夾雜物尺寸對汽車車輪用鋼疲勞壽命的影響[J].礦冶工程， 2013（01）：01-03.

[2]宋振官.600MPa級汽車車輪用鋼的工業(yè)試制[J].山東冶金， 2013（04）：01-03.endprint

摘 要：本文主要論述了汽車大梁用熱軋卷板的冶煉生產工藝。轉爐冶煉的重點是終點成分控制，精煉操作的重點是增碳及脫氧。采用合理的脫氧合金化制度和良好的保護澆注措施，穩(wěn)定控制中間包鋼水溫度、拉速、冷卻水量可以獲得較低的夾雜物含量、良好的鑄坯內部質量。

關鍵詞：汽車大梁；冶煉；研究

中圖分類號：TG333 文獻標識碼：B

概述

隨著汽車工業(yè)的不斷發(fā)展，汽車輕量化技術受到越來越多的關注。作為汽車重要零部件的鋼制車輪近年來也正向高強度薄規(guī)格方向發(fā)展，國外800 MPa 級別的輕量化車輪用鋼已批量應用，國內目前以500 MPa 以下的車輪鋼為主，600 MPa 級別的微合金化高強鋼和雙相鋼的應用正在快速推進。為適應市場需求，山鋼集團萊蕪分公司對該鋼種進行了試制，各項性能指標達到了要求。目前經過不斷優(yōu)化工藝、跟蹤用戶使用，不斷改進，目前已形成批量生產能力，且完全滿足了用戶需求，成為新的利潤增長點。

1 工藝流程

鐵水預處理→120噸復吹轉爐→LF精煉→2#/3#板坯連鑄→加熱→除鱗→粗軋除鱗→粗軋可逆軋制→熱卷→開卷→飛剪切頭尾→精軋除鱗→精軋→層流冷卻→卷取

2 技術要求

鋼種化學成分（見表1）。

3 冶煉工藝

3.1 入爐鐵水條件

鐵水脫硫嚴格執(zhí)行工藝規(guī)程，鐵水硫控制在0.010%以下，溫度不低于1250℃，脫硫完畢扒凈鐵水表面的渣。

3.2 轉爐冶煉

要求鐵水計量準確，嚴格控制裝入量，誤差小于±0.5噸。冶煉過程中控制合適的槍位和加料時機，渣料于終點前3分鐘加完。盡量做到一次拉碳，終點壓槍時間不低于1分鐘。終點控制：C<0.06%， S<0.010%。采用單渣工藝冶煉，終渣堿度控制在R=3.0～3.5，做到初期早化渣，過程渣化好，終渣化透。必須使用紅凈鋼包，采用擋渣塞、擋渣球雙擋渣方式擋渣出鋼，杜絕大量下渣，放鋼時間不小于3分鐘，包內渣層厚度不大于90mm。鋼水出至四分之一時加入硅錳、中碳錳鐵、鈮鐵、硅鈣鋇、鋁錳鐵（或鋁錳鈦）進行脫氧合金化，鋼水出至四分之三時加完。鋁錳鐵加入量為1.5kg/t鋼。鈮加入量為0.29kg/t鋼，回收率按90%～95%考慮。出鋼前首先在鋼包中加入600kg合成渣。轉爐出鋼溫度控制在1640℃～1670℃之間，保證滿足氬前溫度要求。

3.3 精煉操作

鋼包到精煉后立即進行測溫、定氧、吹氬。氬氣壓力、流量以渣面輕微翻動不露鋼水為宜。出站前頂渣必須為白渣。通電開始時，采用高電壓、低電流長弧操作，爐渣化好后，采用低電壓、高電流埋弧作業(yè)。因外部原因造成精煉爐不能出鋼，必須在低溫狀態(tài)下保溫。加料后8分鐘，且頂渣化好后，取樣分析、測溫，根據化學成分取樣分析結果，進行成份微調。根據目標Ti成分要求，喂入適量Ti線。鋼水出站前，喂入不低于400米Si-Ca線進行鈣化處理。軟吹時間不得低于12分鐘，軟吹要求包內鋼液微動，鋼水不得裸露。

精煉溫度要求（根據目標成分計算液相線溫度為1521.78℃、1519.89℃）

3.4 連鑄操作

為避免混澆，須異鋼種熱換中間包。最高拉速：≤1.25m/min。全程保護澆注，采用低碳（堿性）覆蓋劑和包晶鋼保護渣，并注意保護渣吸附夾雜情況，及時換渣。中間包溫度：連鑄第一爐：1560℃～1570℃，連澆爐次：1540℃～1550℃。二次冷卻：3#機采用弱冷方式，2#機采用弱弱冷。

4 軋制工藝工藝

4.1 軋制溫度制度

粗軋末道次溫度：≥1030℃。精軋終軋溫度： 875±15℃。

4.2 精軋

精軋除鱗：同時投入兩排除鱗集水管，噴咀壓力≥18MPa，充分去除進入精軋機前的中間坯表面氧化鐵皮。合理調節(jié)各機架中冷卻裝置的水量或開、關機架間的冷卻水，保證軋件的精軋出口溫度保持在目標溫度范圍內。根據板形情況，及時調整彎輥、竄輥等的調節(jié)。精軋各道次壓下量分配應盡可能均勻。

結語

本文主要論述了汽車大梁用熱軋卷板的冶煉生產工藝。轉爐冶煉的重點是終點成分控制，精煉操作的重點是增碳及脫氧。采用合理的脫氧合金化制度和良好的保護澆注措施，穩(wěn)定控制中間包鋼水溫度、拉速、冷卻水量可以獲得較低的夾雜物含量、良好的鑄坯內部質量。

參考文獻

[1]趙鳳曉.夾雜物尺寸對汽車車輪用鋼疲勞壽命的影響[J].礦冶工程， 2013（01）：01-03.

[2]宋振官.600MPa級汽車車輪用鋼的工業(yè)試制[J].山東冶金， 2013（04）：01-03.endprint

摘 要：本文主要論述了汽車大梁用熱軋卷板的冶煉生產工藝。轉爐冶煉的重點是終點成分控制，精煉操作的重點是增碳及脫氧。采用合理的脫氧合金化制度和良好的保護澆注措施，穩(wěn)定控制中間包鋼水溫度、拉速、冷卻水量可以獲得較低的夾雜物含量、良好的鑄坯內部質量。

關鍵詞：汽車大梁；冶煉；研究

中圖分類號：TG333 文獻標識碼：B

概述

隨著汽車工業(yè)的不斷發(fā)展，汽車輕量化技術受到越來越多的關注。作為汽車重要零部件的鋼制車輪近年來也正向高強度薄規(guī)格方向發(fā)展，國外800 MPa 級別的輕量化車輪用鋼已批量應用，國內目前以500 MPa 以下的車輪鋼為主，600 MPa 級別的微合金化高強鋼和雙相鋼的應用正在快速推進。為適應市場需求，山鋼集團萊蕪分公司對該鋼種進行了試制，各項性能指標達到了要求。目前經過不斷優(yōu)化工藝、跟蹤用戶使用，不斷改進，目前已形成批量生產能力，且完全滿足了用戶需求，成為新的利潤增長點。

1 工藝流程

鐵水預處理→120噸復吹轉爐→LF精煉→2#/3#板坯連鑄→加熱→除鱗→粗軋除鱗→粗軋可逆軋制→熱卷→開卷→飛剪切頭尾→精軋除鱗→精軋→層流冷卻→卷取

2 技術要求

鋼種化學成分（見表1）。

3 冶煉工藝

3.1 入爐鐵水條件

鐵水脫硫嚴格執(zhí)行工藝規(guī)程，鐵水硫控制在0.010%以下，溫度不低于1250℃，脫硫完畢扒凈鐵水表面的渣。

3.2 轉爐冶煉

要求鐵水計量準確，嚴格控制裝入量，誤差小于±0.5噸。冶煉過程中控制合適的槍位和加料時機，渣料于終點前3分鐘加完。盡量做到一次拉碳，終點壓槍時間不低于1分鐘。終點控制：C<0.06%， S<0.010%。采用單渣工藝冶煉，終渣堿度控制在R=3.0～3.5，做到初期早化渣，過程渣化好，終渣化透。必須使用紅凈鋼包，采用擋渣塞、擋渣球雙擋渣方式擋渣出鋼，杜絕大量下渣，放鋼時間不小于3分鐘，包內渣層厚度不大于90mm。鋼水出至四分之一時加入硅錳、中碳錳鐵、鈮鐵、硅鈣鋇、鋁錳鐵（或鋁錳鈦）進行脫氧合金化，鋼水出至四分之三時加完。鋁錳鐵加入量為1.5kg/t鋼。鈮加入量為0.29kg/t鋼，回收率按90%～95%考慮。出鋼前首先在鋼包中加入600kg合成渣。轉爐出鋼溫度控制在1640℃～1670℃之間，保證滿足氬前溫度要求。

3.3 精煉操作

鋼包到精煉后立即進行測溫、定氧、吹氬。氬氣壓力、流量以渣面輕微翻動不露鋼水為宜。出站前頂渣必須為白渣。通電開始時，采用高電壓、低電流長弧操作，爐渣化好后，采用低電壓、高電流埋弧作業(yè)。因外部原因造成精煉爐不能出鋼，必須在低溫狀態(tài)下保溫。加料后8分鐘，且頂渣化好后，取樣分析、測溫，根據化學成分取樣分析結果，進行成份微調。根據目標Ti成分要求，喂入適量Ti線。鋼水出站前，喂入不低于400米Si-Ca線進行鈣化處理。軟吹時間不得低于12分鐘，軟吹要求包內鋼液微動，鋼水不得裸露。

精煉溫度要求（根據目標成分計算液相線溫度為1521.78℃、1519.89℃）

3.4 連鑄操作

為避免混澆，須異鋼種熱換中間包。最高拉速：≤1.25m/min。全程保護澆注，采用低碳（堿性）覆蓋劑和包晶鋼保護渣，并注意保護渣吸附夾雜情況，及時換渣。中間包溫度：連鑄第一爐：1560℃～1570℃，連澆爐次：1540℃～1550℃。二次冷卻：3#機采用弱冷方式，2#機采用弱弱冷。

4 軋制工藝工藝

4.1 軋制溫度制度

粗軋末道次溫度：≥1030℃。精軋終軋溫度： 875±15℃。

4.2 精軋

精軋除鱗：同時投入兩排除鱗集水管，噴咀壓力≥18MPa，充分去除進入精軋機前的中間坯表面氧化鐵皮。合理調節(jié)各機架中冷卻裝置的水量或開、關機架間的冷卻水，保證軋件的精軋出口溫度保持在目標溫度范圍內。根據板形情況，及時調整彎輥、竄輥等的調節(jié)。精軋各道次壓下量分配應盡可能均勻。

結語

本文主要論述了汽車大梁用熱軋卷板的冶煉生產工藝。轉爐冶煉的重點是終點成分控制，精煉操作的重點是增碳及脫氧。采用合理的脫氧合金化制度和良好的保護澆注措施，穩(wěn)定控制中間包鋼水溫度、拉速、冷卻水量可以獲得較低的夾雜物含量、良好的鑄坯內部質量。

參考文獻

[1]趙鳳曉.夾雜物尺寸對汽車車輪用鋼疲勞壽命的影響[J].礦冶工程， 2013（01）：01-03.

[2]宋振官.600MPa級汽車車輪用鋼的工業(yè)試制[J].山東冶金， 2013（04）：01-03.endprint