姚立松，穆海濤

（中國石化青島煉油化工有限責任公司，山東 青島266500）

加氫裂化裝置由于產品性質優(yōu)良、生產方案靈活，正逐漸成為煉油廠質量升級不可或缺的裝置［1］。中國石化青島煉油化工有限責任公司2.0 Mt/a加氫裂化裝置采用中國石化撫順石油化工研究院開發(fā)的FF－36/FC－32單段串聯(lián)一次通過流程，第二運轉周期改為全循環(huán)流程。該裝置的設計原料為直餾蠟油、催化裂化柴油和焦化蠟油的混合油，產品包括液化氣、石腦油、噴氣燃料、柴油等，其中柴油產品要求滿足歐Ⅴ排放標準。2012年11月22日，該裝置正式投產運行。

自該裝置投產以來，根據全廠氫氣平衡、蠟油平衡、柴油平衡等生產需求，進行了多種方案的生產調整。本文選取具有代表性的3種工況，即增產噴氣燃料方案、增產柴油方案、增產尾油方案，對3種工況下的原料性質、關鍵操作參數、產品收率等數據進行整理，對裝置的操作彈性進行分析界定。同時，對3種工況的經濟效益進行了對比，得出該裝置最經濟的運行模式。

1 操作彈性分析

1.1 原料配比及性質

3種工況下原料配比及混合原料性質見表1。由表1可知：從原料配比來看，增產噴氣燃料方案及增產柴油方案的加工原料為（常三線＋催化裂化柴油＋減壓蠟油），增產尾油方案的加工原料為（減壓蠟油＋焦化蠟油）；從餾程來看，因增產噴氣燃料方案及增產柴油方案的原料中包含柴油，其初餾點偏低，均為234℃左右，而增產尾油方案的原料為100%蠟油，其干點最高為569.5℃；從硫質量分數來看，增產噴氣燃料方案的原料中硫質量分數最低，為0.81%，而增產尾油方案的原料中硫質量分數最高，為2.48%。

表1 原料配比及混合原料性質

綜合原料性質數據及設計原料指標，認為該裝置的原料適用范圍為：餾程233～570℃，密度（20 ℃）858～931kg/m3，硫 質 量 分 數 0.8% ～2.5%，氮質量分數610～1 615μg/g。在上述原料性質范圍內，原料配比需遵循以下要求：生產噴氣燃料期間，催化裂化柴油或焦化蠟油摻煉比例最高不大于15%。這一要求為航空監(jiān)管委員會的規(guī)定。

1.2 工藝參數

表2為3種工況的主要工藝參數，同時列出了相應的設計工藝參數。

表2 裝置的主要工藝參數

由表2可知：在增產尾油方案中，總進料量與設計負荷相同，但精制反應平均溫度比設計溫度低2.7℃，裂化反應平均溫度比設計溫度低23.3℃；在增產柴油方案中，總進料量略低于設計負荷，精制反應平均溫度為331.6℃，裂化反應平均溫度為339.2℃。

根據3種工況的工藝參數及設計參數，認為該裝置的操作參數范圍為：進料量180～318t/h，精制反應溫度332～371℃，裂化反應溫度351～384℃，氫分壓12.3～15.2MPa。在上述操作參數范圍內，為防止裂化催化劑出現氮中毒，精制反應器出口油中氮質量分數需控制在30μg/g以下［2］。表3為3種工況的精制油氮含量數據。

表3 精制反應器出口油氮含量數據

由表3可知，3種工況的精制油氮含量均滿足裂化催化劑的要求，且均有很大的裕度，具備進一步降低精制反應溫度的空間。

1.3 產品性質

表4～表7為3種工況下的重石腦油、噴氣燃料、柴油及尾油產品性質。3種工況下的液化氣、輕石腦油性質相差不大，故不予列出。

表4 重石腦油產品性質

由表4可知，不同工況下重石腦油產品的干點存在差異，這主要源自控制指標的差異，如增產噴氣燃料方案中，為增產噴氣燃料，在分餾塔將重石腦油組分中較重的部分壓入噴氣燃料，因此該方案的重石腦油產品干點偏低；3種工況下的重石腦油硫、氮含量均滿足指標要求。

由表5可知，不同工況下噴氣燃料產品的各項性質指標均滿足產品質量要求，其中，增產柴油方案、增產尾油方案的噴氣燃料煙點均已卡邊，不具備繼續(xù)降低裂化反應深度的空間。

表5 噴氣燃料產品性質

表6 柴油產品性質

由表6可知，不同工況下柴油產品的硫質量分數、十六烷指數均滿足國Ⅴ排放標準柴油的要求，而且，增產噴氣燃料方案的柴油十六烷指數達到74.9，裕度較高。

表7 尾油產品性質

由表7可知，不同工況下的尾油產品性質均比較優(yōu)良。

1.4 產品收率

3種工況下的物料平衡數據及產品收率見表8。

表8 物料平衡數據及產品收率 w，%

由表8可知，不同工況下的低分氣、干氣收率差異不大；酸性氣收率存在差異，主要源于原料硫含量的差異；增產噴氣燃料方案及增產柴油方案的反應深度較大，因此其液化氣、輕石腦油收率均較高。增產尾油方案的液化氣、輕石腦油收率偏低；重石腦油收率由大到小的順序為：增產噴氣燃料方案＞增產柴油方案＞增產尾油方案；增產噴氣燃料方案中噴氣燃料收率達到46.01%，增產柴油方案中柴油收率達到60.49%，增產尾油方案中尾油收率達到54.88%。上述數據表明，該加氫裂化裝置的產品結構可調度大，產品分配靈活。

2 經濟效益分析

3種工況下的經濟效益核算數據見表9。

表9 3種工況下的經濟效益核算數據

由表9可知：增產噴氣燃料方案效益最高（293.20元/t），增產柴油方案次之（137.26元/t），增產尾油方案最低（101.42元/t）；增產噴氣燃料方案的產品與原料的價差最高（837.82元/t），增產尾油方案最低（436.22元/t），即增產高附加值產品是提高裝置經濟效益的首選措施，產品與原料價差為裝置效益的最大來源（氫氣不計入原料價值，按裝置加工成本計）；在除原料成本外的各項成本中氫氣成本占比最高，燃動費用、固定費用、輔助材料成本占比依次降低，即在節(jié)約成本方面，應首選節(jié)約氫氣。

需要指出的是，效益核算采用的價格體系中，成品柴油價格按國Ⅲ排放標準柴油價格計。雖然加氫裂化成品柴油的性質滿足國Ⅴ排放標準的指標要求，但是目前市場需求不足，因此主要按國Ⅲ排放標準柴油出售。國Ⅲ排放標準柴油與國Ⅴ排放標準柴油的價差為900元左右。未來柴油質量升級至滿足國Ⅴ排放標準后，如果按國Ⅴ排放標準柴油價格核算裝置效益，則結果將大不相同，屆時增產柴油方案的效益將比增產噴氣燃料方案提高192.3元/t。同樣，如果加氫裂化尾油作為乙烯原料，則效益測算結果也會產生新的變化。

3 結 論

（1）加氫裂化裝置適用的原料范圍為：餾程233～570℃，密度（20℃）850～931kg/m3，硫質量分數0.8%～2.5%，氮質量分數610～1 615μg/g。但是需遵循航空監(jiān)管委員會對二次油加工比例不大于15%的要求。

（2）加氫裂化裝置操作參數范圍為：進料量180～318t/h，精制反應溫度332～371℃，裂化反應溫度351～384℃，氫分壓12.3～15.2MPa。在該操作參數范圍內，需遵循精制反應器出口油中氮質量分數不大于30μg/g的要求。

（3）增產噴氣燃料方案中噴氣燃料收率可達46.01%，增產柴油方案中柴油收率可達60.49%，增產尾油方案中尾油收率可達54.88%。

（4）在目前的定價體系下，增產噴氣燃料方案為經濟效益最佳的方案。在裝置降本增效過程中，應將增產高附加值產品作為首選措施，其次考慮氫氣成本、燃動成本等。

［1］侯芙生.加氫裂化——進入21世紀的主要煉油技術［J］.石油煉制與化工，2000，9（31）：1－5

［2］韓崇仁.加氫裂化工藝與工程［M］.北京：中國石化出版社，2001：437－447