洪 杰 ,郝 勇 ,張 博 ,梁智超
(1.北京航空航天大學(xué)能源與動(dòng)力工程學(xué)院,北京 100191;2.中航工業(yè)沈陽(yáng)發(fā)動(dòng)機(jī)設(shè)計(jì)研究所,沈陽(yáng) 110015)
航空燃?xì)鉁u輪發(fā)動(dòng)機(jī)是1種高速旋轉(zhuǎn)的復(fù)雜熱動(dòng)力機(jī)械,氣動(dòng)熱力性能和結(jié)構(gòu)效率的綜合需求使得其結(jié)構(gòu)系統(tǒng)的強(qiáng)度振動(dòng)所面臨的挑戰(zhàn)大大增加[1]。葉片丟失指發(fā)動(dòng)機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)轉(zhuǎn)子葉片的局部甚至整個(gè)葉身斷裂飛出,并沖擊機(jī)匣,導(dǎo)致發(fā)生航空發(fā)動(dòng)機(jī)非包容事故甚至機(jī)毀人亡的嚴(yán)重空難[2]。發(fā)動(dòng)機(jī)結(jié)構(gòu)完整性、可靠性和適航性均要求其結(jié)構(gòu)系統(tǒng)能夠承受葉片丟失載荷,并保證在沒(méi)有任何非包容的葉片碎片和失火的情況下仍能至少運(yùn)轉(zhuǎn)15s[3],以確保飛行安全。在航空發(fā)動(dòng)機(jī)規(guī)范中對(duì)機(jī)匣包容性進(jìn)行了嚴(yán)格規(guī)定和要求[4-6]。然而早期對(duì)于葉片丟失激勵(lì)下整機(jī)及轉(zhuǎn)子系統(tǒng)的響應(yīng)研究主要關(guān)注其最?lèi)毫拥臓顟B(tài),通過(guò)預(yù)估轉(zhuǎn)子系統(tǒng)在突加不平衡載荷激勵(lì)下的最大響應(yīng)幅值[7-8],以確保轉(zhuǎn)子系統(tǒng)能夠承載最大載荷。近年來(lái),國(guó)外對(duì)葉片丟失的損傷機(jī)理[9-12]和計(jì)算仿真[13-15]進(jìn)行了大量深入研究,對(duì)葉片丟失載荷激勵(lì)下的動(dòng)力響應(yīng)問(wèn)題建立了一系列兼具科學(xué)和工程價(jià)值的理論方法,有效地指導(dǎo)了各自的發(fā)動(dòng)機(jī)安全性結(jié)構(gòu)動(dòng)力學(xué)設(shè)計(jì),大大減少了傳統(tǒng)依靠試驗(yàn)驗(yàn)證消耗的時(shí)間和資金成本。而中國(guó)在高涵道比渦扇發(fā)動(dòng)機(jī)的自主研制過(guò)程中,對(duì)于惡劣載荷作用下整機(jī)結(jié)構(gòu)完整性和安全性的設(shè)計(jì)技術(shù)和研制經(jīng)驗(yàn)尚且不足。
本文針對(duì)高涵道比渦扇發(fā)動(dòng)機(jī)的風(fēng)扇葉片丟失,分析整機(jī)結(jié)構(gòu)系統(tǒng)在葉片丟失全過(guò)程中的力學(xué)行為,在此基礎(chǔ)上建立了轉(zhuǎn)子系統(tǒng)在葉片丟失載荷激勵(lì)下的動(dòng)力學(xué)機(jī)理分析模型,采用數(shù)值方法對(duì)算例進(jìn)行響應(yīng)特征的計(jì)算和分析。
葉片丟失時(shí),發(fā)動(dòng)機(jī)整機(jī)系統(tǒng)的力學(xué)行為兼具“局部破壞”和“整體耦合”的特征,轉(zhuǎn)子、軸承、支承框架、機(jī)匣、安裝節(jié)間相互作用,系統(tǒng)中發(fā)生巨大的載荷傳遞和能量轉(zhuǎn)移。本節(jié)按照風(fēng)扇組件及包容機(jī)匣、轉(zhuǎn)子-支承系統(tǒng)、發(fā)動(dòng)機(jī)整機(jī)及安裝節(jié)和掛架的次序,結(jié)合物理過(guò)程,對(duì)高涵道比渦扇發(fā)動(dòng)機(jī)在風(fēng)扇葉片丟失激勵(lì)下的力學(xué)行為和力學(xué)特征進(jìn)行分析。
風(fēng)扇葉片斷裂后,從轉(zhuǎn)子輪盤(pán)上脫離并向外飛出,與高速旋轉(zhuǎn)的尾隨葉片碰撞,并最終撞擊機(jī)匣。對(duì)于丟失的葉片而言,斷裂時(shí)具有切向初速度,在離心力的作用下向外飛出,受到尾隨葉片的多次沖擊,運(yùn)動(dòng)軌跡和過(guò)程復(fù)雜。對(duì)于其余尾隨的轉(zhuǎn)子葉片而言,不僅受到丟失葉片對(duì)其作用的周向沖擊、機(jī)匣對(duì)葉尖的徑向碰撞力和周向摩擦力,同時(shí),由于轉(zhuǎn)子喪失動(dòng)力減速的影響,風(fēng)扇葉片還將承受突增的周向氣動(dòng)負(fù)荷。對(duì)于機(jī)匣而言,承受高能碎斷葉片產(chǎn)生的沖擊載荷作用,局部應(yīng)力很大,包容機(jī)匣發(fā)生變形,甚至被穿透。風(fēng)扇組件及機(jī)匣在葉片丟失后的應(yīng)力分布如圖1所示。
圖1 葉片丟失過(guò)程中的應(yīng)力分布
對(duì)于風(fēng)扇組件和機(jī)匣的設(shè)計(jì),從結(jié)構(gòu)完整性和安全性角度考慮,存在3方面關(guān)鍵技術(shù):
(1)降低碎斷葉片能量。通過(guò)葉片結(jié)構(gòu)和強(qiáng)度薄弱環(huán)節(jié)的優(yōu)化設(shè)計(jì),使得葉片丟失發(fā)生時(shí),葉片斷裂位置遠(yuǎn)離葉根,盡可能降低碎斷葉片攜帶的能量。
(2)提高葉片強(qiáng)度。尾隨葉片與斷裂葉片多次碰撞,同時(shí)受轉(zhuǎn)子振動(dòng)及與機(jī)匣碰摩影響,應(yīng)保證尾隨葉片具有足夠強(qiáng)度儲(chǔ)備和抵抗沖擊變形的能力,避免產(chǎn)生2次損傷。
(3)機(jī)匣包容性。機(jī)匣應(yīng)具有足夠強(qiáng)度以保證能夠包容任何斷裂丟失的葉片,不發(fā)生較大破裂和嚴(yán)重扭曲變形。
在葉片丟失過(guò)程中,轉(zhuǎn)子承受的橫向載荷如圖2所示。為了反映載荷的周期特征,圖中曲線為載荷在固定坐標(biāo)系下水平方向的分量。
圖2 葉片丟失過(guò)程中的轉(zhuǎn)子載荷分量
1.2.1 葉片丟失后的載荷歷程
依據(jù)載荷特征及作用機(jī)理的差異,葉片丟失后的載荷歷程可以劃分為2個(gè)階段:
(1)沖擊階段。轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)動(dòng)尚未響應(yīng),葉片瞬時(shí)脫離轉(zhuǎn)子系統(tǒng),載荷帶有沖擊效應(yīng),能量以波動(dòng)形式在結(jié)構(gòu)系統(tǒng)內(nèi)傳播。
(2)超大不平衡運(yùn)轉(zhuǎn)階段。轉(zhuǎn)子系統(tǒng)在不平衡力作用下產(chǎn)生振動(dòng)響應(yīng),發(fā)動(dòng)機(jī)喪失動(dòng)力后迅速減速,不平衡載荷幅值減小、周期增大,轉(zhuǎn)子穩(wěn)定在風(fēng)車(chē)狀態(tài)后,不平衡載荷的幅值和周期也趨于穩(wěn)定。
1.2.2 影響結(jié)構(gòu)完整性和安全性的關(guān)鍵技術(shù)
對(duì)于轉(zhuǎn)子系統(tǒng)而言,影響結(jié)構(gòu)完整性和安全性的關(guān)鍵技術(shù)為:
(1)在沖擊載荷作用瞬時(shí),在“轉(zhuǎn)子-支承軸承-承力機(jī)匣-安裝節(jié)”傳力路線上的載荷及能量分布特征,尤其是軸承和安裝節(jié)在瞬時(shí)強(qiáng)沖擊載荷作用下的結(jié)構(gòu)完整性。
(2)葉片丟失后轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速迅速降低,最終穩(wěn)定于風(fēng)車(chē)轉(zhuǎn)速,低壓柔性轉(zhuǎn)子系統(tǒng)需要帶有超大不平衡載荷減速通過(guò)多階臨界轉(zhuǎn)速,需要采用有效的減振措施和結(jié)構(gòu)優(yōu)化設(shè)計(jì)策略,以保證臨界轉(zhuǎn)速下的轉(zhuǎn)子系統(tǒng)安全。
在葉片丟失后,轉(zhuǎn)速的迅速降低引起機(jī)匣上產(chǎn)生巨大的氣動(dòng)扭轉(zhuǎn)沖擊力矩,并外傳至安裝節(jié)和掛架,該扭轉(zhuǎn)沖擊中包含的頻譜成分可激起發(fā)動(dòng)機(jī)整機(jī)結(jié)構(gòu)繞掛架周向扭轉(zhuǎn)振動(dòng),甚至引起掛架的低階扭轉(zhuǎn)共振,如圖3所示。隨后,發(fā)動(dòng)機(jī)推力在短時(shí)間內(nèi)喪失,掛架初始的彈性變形恢復(fù),發(fā)動(dòng)機(jī)前后擺動(dòng)。主、副安裝節(jié)在該過(guò)程中承受周向沖擊載荷和軸向脈動(dòng)載荷共同作用,需要具有足夠的強(qiáng)度儲(chǔ)備以保證發(fā)動(dòng)機(jī)不致脫落。
圖3 發(fā)動(dòng)機(jī)繞掛架的扭轉(zhuǎn)振動(dòng)
綜上所述,在風(fēng)扇葉片丟失載荷激勵(lì)下,高涵道比渦扇發(fā)動(dòng)機(jī)的結(jié)構(gòu)和力學(xué)設(shè)計(jì)的關(guān)鍵技術(shù)為:
(1)機(jī)匣包容性設(shè)計(jì)。通過(guò)包容機(jī)匣材料及結(jié)構(gòu)的優(yōu)化設(shè)計(jì),提高機(jī)匣的包容能力,避免引起2次損傷。
(2)轉(zhuǎn)子系統(tǒng)動(dòng)力學(xué)設(shè)計(jì)。通過(guò)轉(zhuǎn)子系統(tǒng)結(jié)構(gòu)和動(dòng)力學(xué)優(yōu)化設(shè)計(jì),在葉片丟失突加不平衡載荷作用下保證轉(zhuǎn)子-支承-機(jī)匣系統(tǒng)的繼續(xù)生存能力,直至安全停車(chē)。
(3)安裝節(jié)安全性設(shè)計(jì)。通過(guò)安裝節(jié)的結(jié)構(gòu)形式、安裝位置優(yōu)化設(shè)計(jì),使其在葉片丟失等惡劣載荷工況下具有足夠的強(qiáng)度儲(chǔ)備和安全裕度。
對(duì)于轉(zhuǎn)子系統(tǒng)來(lái)說(shuō),葉片丟失后轉(zhuǎn)子的繼續(xù)生存能力尤為重要,而轉(zhuǎn)子系統(tǒng)自身的力學(xué)特征和載荷激勵(lì)特征對(duì)其動(dòng)力響應(yīng)特性均有影響?;谵D(zhuǎn)子系統(tǒng)在超大不平衡載荷作用下的力學(xué)特征,建立動(dòng)力學(xué)分析模型,考慮葉片丟失引起的轉(zhuǎn)子非對(duì)稱(chēng)特征和激勵(lì)的時(shí)變特征。
2支點(diǎn)懸臂轉(zhuǎn)子系統(tǒng)葉片丟失響應(yīng)機(jī)理分析的物理模型如圖4所示,包括輪盤(pán)、轉(zhuǎn)軸和支承軸承。轉(zhuǎn)軸為無(wú)質(zhì)量彈性軸,分為2段,考慮了軸段材料和結(jié)構(gòu)尺寸的變化。
2支點(diǎn)懸臂轉(zhuǎn)子的變形狀態(tài)如圖5所示。基于轉(zhuǎn)子系統(tǒng)的小變形假設(shè),輪盤(pán)質(zhì)心軸向位置不變,系統(tǒng)的運(yùn)動(dòng)狀態(tài)即可通過(guò)輪盤(pán)質(zhì)心Oc的坐標(biāo)(x、y)和相應(yīng)的空間歐拉角(φ、ψ、γ)以及其導(dǎo)數(shù)來(lái)表示,故轉(zhuǎn)子系統(tǒng)的自由度為 x、y、φ、ψ、γ。轉(zhuǎn)子的自轉(zhuǎn)角速度 ω=γ˙。
圖4 懸臂轉(zhuǎn)子系統(tǒng)物理模型
圖5 轉(zhuǎn)子系統(tǒng)變形狀態(tài)
基于上述轉(zhuǎn)子系統(tǒng)模型,采用Lagrange能量法建立轉(zhuǎn)子系統(tǒng)的運(yùn)動(dòng)微分方程。
2.2.1 動(dòng)能、勢(shì)能和廣義力
(1)動(dòng)能
模型中不考慮轉(zhuǎn)軸的質(zhì)量,圓盤(pán)的動(dòng)能即為系統(tǒng)的動(dòng)能
式中:T為輪盤(pán)動(dòng)能;m為輪盤(pán)質(zhì)量;Jd為輪盤(pán)直徑轉(zhuǎn)動(dòng)慣量;Jp為輪盤(pán)極轉(zhuǎn)動(dòng)慣量。
(2)勢(shì)能
轉(zhuǎn)子系統(tǒng)的勢(shì)能由支承彈性勢(shì)能和軸段的彈性勢(shì)能組成
式中:V 為系統(tǒng)勢(shì)能;k11、k12、k13分別為剛度系數(shù),可由動(dòng)量矩定理獲得。
式中:δ11、δ12、δ22分別為柔度系數(shù);k1、k2分別為支承剛度;L為轉(zhuǎn)子軸段全長(zhǎng);a、b分別為軸段長(zhǎng)度比例;E為軸段彈性模量;IA、IB分別為軸段慣性矩。
(3)廣義力
葉片丟失后,系統(tǒng)有2個(gè)載荷:不平衡量的離心載荷和在減速過(guò)程中引起的切向載荷。廣義力為
式中:FC為轉(zhuǎn)子質(zhì)量偏心產(chǎn)生的離心慣性力;FT為在變速過(guò)程中產(chǎn)生的切向載荷,e為葉片丟失后的質(zhì)心偏心量。
2.2.2 運(yùn)動(dòng)微分方程
根據(jù)系統(tǒng)動(dòng)能、勢(shì)能以及廣義力的表達(dá)式,由Lagrange方程
可得到系統(tǒng)運(yùn)動(dòng)微分方程
各系數(shù)矩陣分別為
上式中對(duì)轉(zhuǎn)子的非對(duì)稱(chēng)特征[13]進(jìn)行了相應(yīng)的修正
對(duì)比上述葉片丟失轉(zhuǎn)子系統(tǒng)與一般轉(zhuǎn)子系統(tǒng)的動(dòng)力學(xué)方程可見(jiàn)其具有以下特征:
(1)質(zhì)量矩陣M為時(shí)變參數(shù)矩陣,由轉(zhuǎn)子葉片丟失后輪盤(pán)慣性非對(duì)稱(chēng)導(dǎo)致。
(2)陀螺矩陣G為時(shí)變參數(shù)矩陣,由輪盤(pán)慣性非對(duì)稱(chēng)和轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速非恒定引起。
(3)載荷列陣F為轉(zhuǎn)角γ、角速度γ˙和角加速度的函數(shù),由減速過(guò)程的角加速度產(chǎn)生。
總之,葉片丟失載荷激勵(lì)下的轉(zhuǎn)子系統(tǒng)特征為系統(tǒng)參數(shù)時(shí)變和激勵(lì)載荷復(fù)雜。
依據(jù)上節(jié)所建立的轉(zhuǎn)子系統(tǒng)力學(xué)模型,以一簡(jiǎn)單轉(zhuǎn)子-支承模型為算例,采用數(shù)值方法求解,分析轉(zhuǎn)子系統(tǒng)在葉片丟失載荷激勵(lì)下的響應(yīng)特征。
轉(zhuǎn)子計(jì)算模型選用的參數(shù)見(jiàn)表1,各參數(shù)對(duì)應(yīng)的物理含義如圖4所示。
表1 計(jì)算模型參數(shù)
基于Newmark-β方法編程求解式(8),獲得轉(zhuǎn)子在葉片丟失載荷激勵(lì)下的響應(yīng),如圖6所示。
從圖6(a)中可見(jiàn),在葉片丟失前,轉(zhuǎn)子帶有初始不平衡量運(yùn)轉(zhuǎn),振動(dòng)幅值較??;葉片丟失發(fā)生(t=0.50s)后,轉(zhuǎn)子振動(dòng)響應(yīng)突增,并隨即(t=0.56s)達(dá)到最大值,之后隨著轉(zhuǎn)速的降低,不平衡激振力的幅值和頻率減小,轉(zhuǎn)子的振動(dòng)響應(yīng)衰減。從圖6(b)中可見(jiàn),運(yùn)動(dòng)形式總體呈現(xiàn)擬周期特征,但比轉(zhuǎn)子在一般不平衡載荷激勵(lì)下的響應(yīng)復(fù)雜,其根本原因在于系統(tǒng)為參數(shù)激勵(lì)系統(tǒng),方程中的質(zhì)量矩陣和剛度矩陣均為時(shí)變參數(shù)。
圖6 葉片丟失載荷激勵(lì)下轉(zhuǎn)子振動(dòng)響應(yīng)
(1)葉片丟失在載荷激勵(lì)下整機(jī)結(jié)構(gòu)系統(tǒng)的安全性設(shè)計(jì)關(guān)鍵技術(shù)主要為機(jī)匣對(duì)高能碎斷件的包容性、沖擊及超大不平衡載荷激勵(lì)下轉(zhuǎn)子系統(tǒng)繼續(xù)生存能力以及安裝節(jié)的完整性。
(2)轉(zhuǎn)子的動(dòng)力響應(yīng)過(guò)程可以劃分為沖擊載荷階段和超大不平衡載荷階段,在結(jié)構(gòu)動(dòng)力學(xué)設(shè)計(jì)時(shí),沖擊階段重點(diǎn)在于系統(tǒng)中載荷傳播和能量分布特征,超大不平衡階段重點(diǎn)在于轉(zhuǎn)子振動(dòng)響應(yīng)特征。
(3)葉片丟失后,轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速迅速降低,轉(zhuǎn)子呈現(xiàn)非對(duì)稱(chēng)特征,為復(fù)雜載荷激勵(lì)下的時(shí)變參數(shù)轉(zhuǎn)子系統(tǒng),轉(zhuǎn)子的運(yùn)動(dòng)形式復(fù)雜。
(4)繼續(xù)對(duì)具有沖擊效應(yīng)的突加不平衡載荷激勵(lì)下轉(zhuǎn)子系統(tǒng)的響應(yīng)進(jìn)行研究,將沖擊動(dòng)力學(xué)理論引入轉(zhuǎn)子動(dòng)力學(xué)領(lǐng)域進(jìn)行分析;對(duì)支承剛度在大載荷大變形條件下的非線性特征影響,及在轉(zhuǎn)子與機(jī)匣碰摩過(guò)程中轉(zhuǎn)子附加支承剛度對(duì)轉(zhuǎn)子固有特性和響應(yīng)特性的影響進(jìn)行深入探索和研究。
[1]劉永泉,王德友,洪杰,等.航空發(fā)動(dòng)機(jī)整機(jī)振動(dòng)控制技術(shù)分析[J].航空發(fā)動(dòng)機(jī),2013,39(5):1-8.
LIU Yongquan, WANG Deyou, HONG Jie, et al. Analysis of whole aeroengine vibration control technology [J]. Aeroengine,2013, 39(5):1-8.(in Chinese)
[2] Stallone M J, Gallardo V, Storace A F, et al. Blade loss transient dynamic analysis of turbomachinery [J]. AIAA Journal,1983, 21(8):1134-1138.
[3] Heidari M, Carlson D, Sinha S, et al. An efficient multidisciplinary simulation of engine fan blade out event using MD Nastran [C]// 49th AIAA/ASME/ASCE/AHS/ASC Structures,Structural Dynamics, and Materials Conference. United States:AIAA, 2008.
[4] Department of Transportation Federal Aviation. Federal aviation regulation: Part 33-airworthiness standards: aircraft engines[S].United States:FAA, 1984.
[5] Department of Defense. MIL-STD-1783B engine structural integrity program[S]. United States:US Air Force, 2002.
[6] UK Ministry of Defense. Defense standard 00-971,general specification of aircraft gas turbine engines [S]. United Kingdom:MOD, 1987.
[7] Kirk R G, Hibner D H. A note on blade loss dynamics of rotor bearing systems [J]. Journal of Engineering for Industry,1976,98(2): 497-503.
[8] Alam M. Shock spectra analysis of rotor-bearing systems [D].United States: Arizona State University, 1985.
[9] D?enan H. Mechanical loads on a turbofan engine structue at blade-off[D]. Sweden: Lule University of Technology, 2009.
[10] Sunil K S. Rotordynamic analysis of asymmetric turbofan rotor due to fan blade-loss event with contact-impact rub loads[J].Journal of Sound and Vibration, 2013, 332(9):2253-2283.
[11] Carney K S, Lawrence C, Carney D V. Aircraft engine blade-out dynamics [C]// 7th International LS-DYNA Users Conference. United States: LSTC and ETA, 2002.
[12] Sinha S, Dorbala S. Dynamic loads in the fan containment structure of a turbofan engine[J]. Journal of Aerospace Engineering,2009, 22(3): 260-269.
[13] Lawrence C, Carney K, Gallardo V. Simulation of aircraft engine blade out structural dynamics [R]. NASA-TM-2001-210957.
[14] Parthasarathy NK. An efficient algorithm for blade loss simulations applied to a high-order rotor dynamics problem [D].Texas A&M University, 2003.
[15] Nicolas C, David C, Jerome B, et al. Prediction of transient engine loads and damage due to hollow fan blade-off [J]. Revue Européenne des éléments,2002, 11(5):651-666.