張濤

（哈爾濱汽輪機廠有限責任公司二分廠，哈爾濱150046）

0 引言

CHK01A.205.105葉片是我公司187032機組上的低壓正向第六級動葉片（俗稱940葉片），該葉片屬于外委加工，我公司直接購買成品進行裝配。該葉片在進行第一次裝配時發(fā)現(xiàn)葉冠裝配面所留裝配余量過大，無法裝配。經(jīng)研究決定由葉片分廠將裝配面在原尺寸基礎上至少銑掉0.6mm余量，工藝上才能順利進行裝配。

該葉片葉冠裝配面的余量去除十分困難，主要是由于該葉片是外委加工至成品狀態(tài)，葉片的形狀復雜，無法得到各部分的加工基準。而且由于是臨時決定的加工，加工周期短，加工質量要求高（必須保證每塊葉片都是合格的），而且加工所用的工裝夾具、量具等條件都不具備。

1 加工方案

葉片結構如圖1所示，針對所分析的情況和加工難點，我們制定了以下的加工方案。

圖1 葉片結構圖

1）針對葉片特點自制工裝。首先找一塊底板，在上面根據(jù)葉片葉根的情況打2個定位銷，先將葉根在底板上用2個定位銷定位（見圖2）。然后在葉根另一側用人力將葉根壓緊，讓葉片的葉冠在葉根定位準確后處于自由狀態(tài)，此時用型線墊塊墊在葉片下，并用壓板將葉片壓緊，以此固定住葉冠位置，這樣一個自制工裝就制作完成了。

圖2 工裝結構圖（圖中陰影部分為葉冠型線示意圖）

該自制工裝的難點主要在于型線墊塊的確定，該型線墊塊由低熔點合金構成，制作過程如下：（1）第一階段。用水將部分低熔點合金軟化粘至在墊塊上，然后再將這個帶有部分低熔點合金的墊塊放置于葉片下（放置位置如圖2，原則是盡量靠近葉冠），此時在墊塊和葉片之間會存有間隙。（2）第二階段。在墊塊和葉片的間隙中不斷添加已經(jīng)用水軟化的低熔點合金，直至將間隙填滿，馬上用壓板將葉片壓緊。（3）第三階段。等低熔點合金硬化后松開壓板，觀察葉片葉冠位置是否有變化，如果有變化，重復上述兩個過程，直至壓板松開后，葉冠位置幾乎無變化后才確認型線墊塊合格可以使用。由于是成品葉片，為了避免加工過程中破壞葉片表面，我們在壓板的壓點上進行了銅焊處理，保證了加工過程中壓板不會破壞葉片的表面質量。

2）由于葉片葉冠形狀復雜，裝配面在工裝上裝夾后并不與刀具切削方向一致，為此在機床臺面上我們使用了墊鐵，將自制的工裝墊斜，以保證所修裝配面于刀具保持一致。該過程主要是一個反復實驗的過程，由于沒有斜度參數(shù)，我們只好采取了這種最為原始的反復實驗的方法。首先用墊鐵將自制工裝墊起，然后用百分表測量裝配面的垂直公差，通過反復測量，直到所裝夾葉片的測量公差為零，這樣就初步認定墊鐵的位置合適，然后再更換其它葉片，重新測量裝配面的垂直公差，看是否有變化；最后通過大概20片葉片的反復裝夾，根據(jù)裝配面的垂直公差的細微變化對墊塊位置進行微調，以確定墊鐵的實際位置，具體可見圖3。

圖3 工裝調整示意圖

為了保證葉片的加工質量（由于是外委加工的成品葉片，該葉片沒有多余的備用葉片，必須保證每塊葉片的加工都是合格的），在確定了各項參數(shù)后，我們先進行了初步的實驗加工，先將2塊葉片的葉冠裝配面余量去除0.5 mm，送至三分廠進行試裝，然后根據(jù)三分廠裝配反饋的信息又將這兩片葉片再去除裝配余量0.2 mm后進行試裝，經(jīng)過這樣幾次反復試驗后，我們最終確定了葉片的裝配面去除余量應該是1 mm。最后我們僅用了24 h就將所有的940正反向葉片修配完畢，為公司爭取了時間，保證了187032機組的正常盤車。

2 結語

通過搶修940葉片裝配余量，充分發(fā)揮了一線工人加工經(jīng)驗豐富的優(yōu)勢，尤其是低熔點合金的采用，開拓了一種新思路，通過這些方法的應用，又快又好地解決一些大難題，可為公司創(chuàng)造可觀的經(jīng)濟效益。