■楊玉秀

產(chǎn)能過剩，鋼價持續(xù)下跌，我國鋼鐵企業(yè)近年效益持續(xù)徘徊于低谷。數(shù)據(jù)顯示，2012年A股市場鋼鐵板塊的全部股票34只，盈利的只有7只，剩下的27只股票均有不同程度的虧損。2013年中國鋼鐵工業(yè)全行業(yè)利潤僅為228億元，虧損面達到18.6%，噸鋼利潤僅為36元，而這些利潤主要來自于投資收益和營業(yè)外收入。2014年鋼鐵行業(yè)依然延續(xù)了這種虧損局面，1-2月中國鋼鐵行業(yè)虧損面達到41.2%，虧損企業(yè)虧損額達到73.68億元，同比增加了23.4倍。在鋼鐵行業(yè)整體面臨寒冬之時，包鋼集團也不能幸免，利潤出現(xiàn)下滑。然而，從2010年至今，包鋼還一直保持著盈利狀態(tài)。2013年，包鋼上繳利稅仍達51億元，為困境中的鋼鐵行業(yè)增添了一抹亮色。包鋼是如何突破重圍，保證企業(yè)的效益呢？深挖內(nèi)部潛力，降本增效是包鋼能在鋼鐵企業(yè)困難時期保持盈利的一個重要根源。包鋼的降本增效主要從以下幾個方面進行。

制定目標(biāo)并實時進行修訂

包鋼每年都會制定出當(dāng)年的降本增效指標(biāo)。這些指標(biāo)的制定除了結(jié)合企業(yè)自身的現(xiàn)實情況外，還參照同行業(yè)先進水平。如包鋼將主要經(jīng)濟技術(shù)指標(biāo)、產(chǎn)品制造成本與同行業(yè)先進水平進行對比，選取高爐利用系數(shù)、綜合焦比、鋼鐵料消耗等指標(biāo)與17大鋼企進行對比，找出包鋼的主要經(jīng)濟技術(shù)指標(biāo)與行業(yè)先進之間存在的差距，選取自產(chǎn)鐵精礦、焦炭、生鐵、鋼坯等23個自產(chǎn)產(chǎn)品的制造成本與行業(yè)對比，作為公司各單位、各環(huán)節(jié)降低成本的參考。包鋼一旦制定出每年的降本增效指標(biāo)，就會把這些硬指標(biāo)進行層層分解，落實到各單位、各部門，并與它們的績效進行掛鉤，與職工收入掛鉤。為了檢查指標(biāo)完成情況，包鋼每月檢查并通報各單位降本的完成情況，對沒有完成當(dāng)月計劃的單位提出責(zé)任要求。

每年的降本增效指標(biāo)制定后，并非就一成不變，而是會根據(jù)企業(yè)的實際情況和降本增效的實施情況對目標(biāo)進行實時修改。如，2012年初包鋼將降本增效目標(biāo)定為19億元。在鋼材市場實際價格比年初預(yù)測的出現(xiàn)大幅下跌甚至跌至歷史最低的情況下，包鋼年中調(diào)整降本增效指標(biāo)，由19億元調(diào)整為38.7億元，最終全年實現(xiàn)降本增效40億元以上。2013年下半年，針對鋼材價格比年初計劃下滑10%的情況，包鋼也進行了二次降本增效，把全年降本增效指標(biāo)由27.4億元增加到51.5億元，然后將調(diào)整后的指標(biāo)進行層層分解。如，在這一輪調(diào)整中，煉鋼廠降本增效指標(biāo)被調(diào)整為4.87億元，追加了1.92億元。像煉鋼廠一樣，包鋼的其他部門也都接到了二次降本增效新指標(biāo)，并按新指標(biāo)進行考核。

最大限度降低原料等生產(chǎn)成本

（一）降低原料成本

鋼鐵企業(yè)的原料成本主要是鐵礦石，最大限度降低鐵礦石的成本是包鋼降本增效的一個重要途徑。在降低原料成本上，包鋼采取的措施是努力提高自產(chǎn)礦礦石比例。包鋼擁有的白云鄂博礦鐵礦成本為450元/噸左右，而用蒙古、澳大利亞等國進口礦的成本在1000元/噸以上，最高時可達1600元/噸，因此，加大自產(chǎn)礦礦石使用比例可以降低原料成本。然而白云鄂博自產(chǎn)礦含氟、鉀、鈉等元素較多，冶煉攻關(guān)難度較大。于是，煉鐵廠與多個部門聯(lián)合開展冶煉攻關(guān)，從2010年開始，包鋼入爐自產(chǎn)礦比例逐步升高，兩年時間，自產(chǎn)礦配比從44%提升到58%，一舉降低生產(chǎn)成本14億元，而2012年包鋼自產(chǎn)礦配比已經(jīng)達到59.01%，到2013年這個比例已經(jīng)穩(wěn)定在62%了。按照1000萬噸鋼產(chǎn)量的水平測算，包鋼每提高1個百分點自產(chǎn)礦的比例，就會有大約1個億成本的降低。相對于2012年，2013年自產(chǎn)礦使用的比例增了3個百分點，但是各項指標(biāo)非常穩(wěn)定，相當(dāng)于又為企業(yè)降低了3億元的成本。

（二）降低運輸成本

在鋼鐵企業(yè)，運輸成本是一大項。包鋼為了實現(xiàn)降本增效，在運輸上也下了大力氣。從運輸車輛的裝卸、運輸、管理到運輸方式的改變，都制定出詳細的降本增效方案。為了降低廠內(nèi)運輸費用，生產(chǎn)部從提高卸車效率、減少物料倒運環(huán)節(jié)入手，到改變作業(yè)模式，積極謀劃降本增效的各種途徑。如，為了減少倒運成本，公司實現(xiàn)木里原煤、灰粉、無煙煤的直付，減少二次倒運。傳統(tǒng)供給煉鐵廠燒結(jié)區(qū)域所用的灰粉和無煙煤需經(jīng)二次倒運才能到達料場，運輸成本較高，損耗較大。如將灰粉和無煙煤直接送到選礦廠廠外用翻礦機翻卸，通過管皮帶直供燒結(jié)車間，可大大提高效率、降低運輸成本。實現(xiàn)灰粉、無煙煤的直付，光包鋼的生產(chǎn)部就可減少倒運費用500余萬元。在改變運輸方式上，包鋼盡量采取運輸成本更經(jīng)濟的火車運輸。如原來烏海礦業(yè)的白灰有一部分采用汽車運輸，成本較高，經(jīng)過多方努力，現(xiàn)在全部實現(xiàn)火車運輸，每噸運費可減少76元。如果能全部實現(xiàn)白灰的火車運輸，預(yù)計全年能為包鋼降低成本380萬元。

（三）廢舊利用，降低成本

為了降低成本，減少浪費。包鋼還開展了廢舊回收利用和廢舊設(shè)備的再利用行動，對廢舊物資和設(shè)備進行回收、修理、改造，然后進行再次利用。如在包鋼煉鋼廠中，僅2013年全廠群眾性廢舊物資回收和修舊利廢活動就開展了123次，降本增效達452萬元；在軋輥加工車間，在加工新輥的同時，還將舊輥進行修復(fù)使用。軋輥加工車間共有17臺車床，其中有5臺為主力車床，其余為老車床，車間把老車床進行改造，提高其精度，這一做法不僅提高了生產(chǎn)效率，使生產(chǎn)線不待輥，同時也降低了生產(chǎn)成本。

科技研發(fā)增加效益

（一）加大研發(fā)力度，不斷研發(fā)出高技術(shù)新產(chǎn)品

新品研發(fā)是降本增效的重要途徑。因此，為了應(yīng)對鋼材價格走低、企業(yè)效益低迷的形勢，包鋼技術(shù)中心在新產(chǎn)品研發(fā)上狠下工夫。包鋼一方面加大科研投資力度，不斷為科研團隊提供資金支撐和政策支持；另一方面實施自主創(chuàng)新戰(zhàn)略，創(chuàng)新科技管理，千方百計掌握核心技術(shù)，強化科研人才隊伍建設(shè)。與此同時，包鋼內(nèi)部各環(huán)節(jié)實施強強聯(lián)手，建立量體裁衣式的“產(chǎn)銷研”聯(lián)動機制，以利于包鋼能從瞬息萬變的市場中找準(zhǔn)研發(fā)方向。在這種政策帶動下，包鋼的新產(chǎn)品研發(fā)取得較好成績，每年推出新產(chǎn)品多達100多個。其中稀土鋼汽車板和貝爾體鋼軌的研發(fā)應(yīng)用是其中的重中之重。2013年初，包鋼集團在稀土鋼汽車板項目上獲得國家級A類研究課題，研究團隊通過近一年的攻關(guān)，該項目2014年便實現(xiàn)批量生產(chǎn)。和以往的汽車板相比，稀土鋼汽車板加入稀土成分增強了汽車板的沖擊韌性和抗沖撞性，在生產(chǎn)成本增加不多的基礎(chǔ)上，提升了產(chǎn)品品質(zhì)，這種汽車板上市后將會成為同領(lǐng)域產(chǎn)品中的佼佼者。貝氏體鋼軌的批量生產(chǎn)也是包鋼新產(chǎn)品研發(fā)中的重大突破，其強度、耐磨性、韌性等性能都高于普通鋼軌，主要應(yīng)用于鐵路岔軌、彎道等磨損程度較大的地方。貝氏體鋼軌的研發(fā)成功，被業(yè)內(nèi)評為鐵路鋼軌材料研發(fā)史上的一次重大突破，為包鋼帶來了現(xiàn)實的收益。2013年包鋼的鋼軌成了維持公司經(jīng)營正常利潤的重要領(lǐng)域，在別的產(chǎn)品虧損的情況下，鋼軌的盈利保證了包鋼2013年不虧損。

（二）調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，加大新品上市

增產(chǎn)高效益產(chǎn)品，限產(chǎn)低效和虧損產(chǎn)品，增加品種鋼、開發(fā)新產(chǎn)品也是非常有效的增收增效手段。從2010年起，包鋼改按量考核為按效益安排生產(chǎn)，計劃、生產(chǎn)、銷售進行全局統(tǒng)籌，調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，使得品種鋼、新產(chǎn)品比例不斷上升，產(chǎn)品創(chuàng)效能力逐年增強。2010年以來，短短幾年時間，新產(chǎn)品生產(chǎn)總量和轉(zhuǎn)產(chǎn)數(shù)量始終保持高位。近兩年，包鋼產(chǎn)品中有50%的為品種鋼，新產(chǎn)品年銷量均在100萬噸以上。2011年僅新產(chǎn)品一項就為包鋼增效益2.4億元。2013年，包鋼全年新產(chǎn)品產(chǎn)量突破130萬噸。同時，約75萬噸趨于成熟的新產(chǎn)品將轉(zhuǎn)為常規(guī)產(chǎn)品，成為包鋼產(chǎn)品陣線上的“尖兵”。而且，近年來，生產(chǎn)部協(xié)調(diào)薄板廠、技術(shù)中心等單位，成功研發(fā)出多項寬厚板新產(chǎn)品，包鋼寬厚板現(xiàn)在已有11大類80多個品種，這些寬厚板廣泛應(yīng)用于風(fēng)電、煤機制造、模具生產(chǎn)、橋梁建設(shè)等諸多領(lǐng)域，創(chuàng)造了良好的經(jīng)濟效益。

精益管理提升潛力

以精益管理取代一般管理，是包鋼實現(xiàn)降本增效，深挖內(nèi)部潛力的又一重大舉措。實施精益管理就是要不斷地推進集約化、精細化管理，徹底改變公司管理水平較為落后的現(xiàn)狀，精益管理的核心在于通過現(xiàn)代的管理手段消除生產(chǎn)過程中的各種浪費，是推進卓越績效管理的重要支撐和手段。為了切實實現(xiàn)精益管理，降本增效，包鋼主要從以下兩個方面著手進行。

（一）廣泛宣傳，全員參與

精益管理是一項龐大的系統(tǒng)工程，必須舉全公司之力才能把精益管理項目落實到位、推進到底。因此，精益管理需要全員參與。在全員參與上，包鋼做了兩方面的努力：一是充分調(diào)動員工參與的積極性，讓每一名員工都由“生產(chǎn)者”變?yōu)椤肮芾碚摺?。精益管理不能僅僅停留在高級管理層，而是要通過從上到下層層推開，直至到一線，才能成為降本增效的有力武器，為企業(yè)開辟一條從精細化管理通向企業(yè)效益的新道路。因此，精益管理也必須把一線職工拉進管理者的隊伍，使廣大一線職工也逐步從實踐中獲得管理的真知，才能使精益管理在企業(yè)中生根。二是加強宣傳和推廣，普及相關(guān)知識。精益管理是一場現(xiàn)代化管理知識的普及和運用的過程。這就要求精益管理培訓(xùn)人員要將精益管理的知識傳授給一線職工，讓職工能夠掌握精益管理的方法和手段，對現(xiàn)場深入地剖析和判斷，查找出造成浪費的環(huán)節(jié)和根源，再逐一解決和攻克，讓每一名職工都“術(shù)業(yè)有專攻”。只有自上之下進行廣泛的宣傳，讓每一名員工明白在這項活動中，自己應(yīng)該如何做。才能使每一名員工做到學(xué)習(xí)到位、理解到位、認識到位，確保精益管理在包鋼穩(wěn)步推進。

（二）建立制度，切實落實

為了保證精益管理能切實落實，在精益管理開展之初，包鋼就制定了多項相關(guān)的規(guī)則制度以及實施細則，為推進精益管理提供制度保障。在制度制定后，通過包區(qū)域、包任務(wù)、包責(zé)任、包時限、包目標(biāo)，并把獎罰機制納入每月考核，保證了精益管理制度的有效落實。

煉鋼廠是精益管理實施的試點單位，從2013年8月精益管理項目啟動以來，經(jīng)反復(fù)論證，煉鋼廠確立工藝類、設(shè)備類、能源類、管理類精益項目22項，項目完成后，將實現(xiàn)提高轉(zhuǎn)爐冶煉指標(biāo)、提高轉(zhuǎn)爐擋渣成功率、提高高速軌鋼煉成率等諸多效能。煉鋼廠實施精細化管理以來，科學(xué)細化每一個產(chǎn)品規(guī)格的庫存，使各軋鋼廠自用坯庫存明顯下降。與此同時，煉鋼廠拓寬視野，構(gòu)建新型管理模式，開展全員設(shè)備維修、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化、精益班組創(chuàng)建等特色實踐活動，使精益之路愈走愈寬。實施精益管理以來，生產(chǎn)部就按照效益最大化原則，實施以銷定產(chǎn)、以效定產(chǎn)。如今，這一舉措已經(jīng)精確到按照產(chǎn)品的規(guī)格進行排序。在生產(chǎn)部《主要鋼鐵產(chǎn)品制造成本及完成成本情況》統(tǒng)計表上，公司數(shù)百個規(guī)格的產(chǎn)品一一排序，表格中不僅列出了產(chǎn)品名稱、材質(zhì)、規(guī)格等指標(biāo)和參數(shù)，還就噸材單價、制造成本和單位毛利等指標(biāo)詳盡統(tǒng)計。

內(nèi)部模擬市場化提效益

經(jīng)過連續(xù)幾年的降本增效攻關(guān)，傳統(tǒng)的降本增效管理模式已很難防范虧損的風(fēng)險，2014年，包鋼果斷引進新興際華“企業(yè)內(nèi)部模擬法人運行機制”，主動將外部市場因素全部導(dǎo)入企業(yè)內(nèi)部經(jīng)營，以市場價格取代內(nèi)部結(jié)算價，全面模擬市場化運作。各單位按照公司整體部署，實現(xiàn)各部門、單位、工序之間實現(xiàn)“買賣”市場化，把市場這根紅線貫穿到企業(yè)的方方面面。

（一）通過市場倒逼，提高包鋼的快速反應(yīng)能力

包鋼采用內(nèi)部市場化模式，不僅僅是在企業(yè)內(nèi)部各層級之間實現(xiàn)市場化結(jié)算，而是要真正把企業(yè)外面的市場機制引入企業(yè)內(nèi)部，把企業(yè)內(nèi)外兩個市場緊密結(jié)合起來，根據(jù)外面市場的變化，通過內(nèi)部市場的調(diào)節(jié)作用來實現(xiàn)企業(yè)對外部市場的快速反應(yīng)。具體來說，也就是把市場壓力向企業(yè)內(nèi)部各上游制造工序傳遞，倒逼原料采購提高性價比，制造環(huán)節(jié)壓成本，銷售系統(tǒng)增效益，倒逼企業(yè)上游依據(jù)市場需求的變化進行生產(chǎn)、銷售和采購。內(nèi)部市場化模式推行后，包鋼已全面建立起從需求、研發(fā)、生產(chǎn)到銷售的快速反應(yīng)運行機制，實現(xiàn)了銷售、物流、加工配送等環(huán)節(jié)的緊密銜接。如2014年3月份，包鋼無縫廠開發(fā)出結(jié)構(gòu)用稀土方矩管，就是包鋼根據(jù)市場需要進行研發(fā)生產(chǎn)的，也是包鋼為用戶第一時間提供“量身定做、量體裁衣”的個性化服務(wù)的典范。

模擬市場機制讓包鋼的管理者和職工全面從現(xiàn)場走向市場。隨市場變化定期對目標(biāo)成本進行動態(tài)測算調(diào)整，確保目標(biāo)利潤實現(xiàn)。因此，采用市場化模式，是生產(chǎn)經(jīng)營模式發(fā)生的革命性變革，是真正改變思維定式、打破原有框架、釋放內(nèi)部多年積淀的過程，大大提高了包鋼的市場應(yīng)對能力。

（二）責(zé)任指標(biāo)到人，增強了職工的責(zé)任意識

實現(xiàn)內(nèi)部市場化模式，就必須劃小核算單位，將集團的利潤指標(biāo)逐級分解落實到各單位、部門、工段、班組、個人，從大到小，從上到下，層層傳遞，實現(xiàn)人人頭上有指標(biāo)，人人肩上有壓力，做到指標(biāo)層層分解、責(zé)任層層落實、壓力層層傳遞，從而也保證了活力的層層激發(fā)。當(dāng)利潤指標(biāo)層層分解后，從單位到部門甚至到個人，自主權(quán)利大了，但是，承擔(dān)的責(zé)任也就大了，出了任何差錯，都要自己承擔(dān)。在這種情況下，從單位、到部門、到車間再到個人，每一個環(huán)節(jié)都必須努力，而絕不敢掉以輕心。在這種情況下，公司越來越多的干部職工以市場型思維代替生產(chǎn)型思維，更多地關(guān)注市場、關(guān)注利潤，開始算賬。在無縫廠和煉鐵廠，均有測算當(dāng)班無縫管或者燒結(jié)礦成本的軟件。職工只要輕敲鍵盤，即可知曉當(dāng)班生產(chǎn)成本，然后大致揣測到自己的收入，并從身邊的點滴入手，想方設(shè)法降低生產(chǎn)成本。在煉鐵廠，模擬市場之后，職工們開始算賬，然后找差距，并有的放矢地去做，他們在從高價礦與低價礦的配比方面，軋鋼廠的氧化鐵皮、除塵灰的再利用方面，皮帶密封改進等方面下功夫，提升利潤空間。