梁瑋瑋（大慶油田工程有限公司）

為了降低天然氣凈化過(guò)程的能量消耗和操作成本，對(duì)天然氣凈化廠工程實(shí)施了總承包管理模式和HAZOP分析方法。實(shí)施總承包管控項(xiàng)目就是要實(shí)現(xiàn)設(shè)計(jì)的優(yōu)化，節(jié)能降耗，從而提高工程整體銜接能力，保證工程進(jìn)度和質(zhì)量。徐深9天然氣凈化廠試點(diǎn)工程預(yù)計(jì)每天處理能力200×104m3，以此工程為例，介紹凈化廠在方案、流程等方面的優(yōu)化設(shè)計(jì)和節(jié)能措施。

1 設(shè)計(jì)方案

針對(duì)氯離子含量的危害進(jìn)行技術(shù)經(jīng)濟(jì)對(duì)比，在徐深9集氣站建設(shè)時(shí)，保留徐深9集氣站原有40×104m3/d三甘醇脫水裝置，并新建1套30×104m3/d三甘醇脫水裝置，降低進(jìn)站原料氣中氯離子含量，確保凈化廠進(jìn)站的3股原料氣氣質(zhì)的一致性。為此，凈化廠內(nèi)集配氣單元中原料氣重力分離器、過(guò)濾分離器、管匯、徐深9來(lái)氣的集輸管道、工藝閥門(mén)和儀表閥門(mén)等材質(zhì)由316L改為碳鋼。

為防止分子篩脫水裝置再生氣冷卻器循環(huán)水結(jié)垢對(duì)生產(chǎn)的影響，再生氣冷卻器由管殼式水冷卻器改為空冷器。

由于徐深9來(lái)氣已經(jīng)過(guò)三甘醇脫水裝置進(jìn)行脫水，為此，徐深9來(lái)氣的越站流程取消，在徐深9集氣站進(jìn)行越站，從而減少越站管道的長(zhǎng)度。另外，還增加了應(yīng)急廣播系統(tǒng)及周界防護(hù)監(jiān)控系統(tǒng)。

2 工藝流程

徐深8、9、21等區(qū)塊天然氣進(jìn)入集配氣單元，經(jīng)胺法脫碳裝置脫除二氧化碳后，濕凈化氣進(jìn)入三甘醇脫水裝置進(jìn)行脫水處理，作為商品天然氣送至徐深9集氣站外輸。脫碳裝置得到的酸氣進(jìn)行增壓、干燥處理后，送至樹(shù)101二氧化碳液化站及芳48二氧化碳液化站進(jìn)行液化。

選用此工藝流程使上下游結(jié)合，裝置具有較強(qiáng)的靈活性：

1）根據(jù)上下游特點(diǎn)，以及徐深8、9、21區(qū)塊的地質(zhì)、開(kāi)發(fā)和試采數(shù)據(jù)，結(jié)合地質(zhì)開(kāi)發(fā)風(fēng)險(xiǎn)，合理確定新建脫碳裝置的建設(shè)規(guī)模，將脫碳、脫水裝置采用雙列建設(shè)的方式，具有很好的適應(yīng)性。

2）為保證上游集氣站超壓分散放空對(duì)環(huán)境的影響，將集氣站的放空點(diǎn)設(shè)置在凈化廠內(nèi)，集中排放。

3）依據(jù)芳48、樹(shù)101液化站對(duì)二氧化碳、原料氣的不同工藝技術(shù)要求，采用不同壓力分別出站，增加集中增壓管理的可靠性。

3 HAZOP分析

1）偏差：逆流；低液位；操作；過(guò)量。

2）原因：上游輸氣管線破裂，導(dǎo)致下游高壓氣體從破裂處泄漏，造成逆流；過(guò)濾分離器底部出口手動(dòng)閥門(mén)開(kāi)度過(guò)大；收球筒平衡管線位置安裝不當(dāng)；燃料氣進(jìn)口控制閥01PV113打開(kāi)或旁路打開(kāi)。

3）后果：含CO2天然氣泄漏導(dǎo)致環(huán)境污染；過(guò)濾分離器液位降低，導(dǎo)致無(wú)液位，高壓氣串入下游污水排放灌，造成超壓，導(dǎo)致設(shè)備損壞；引起燃料氣罐超壓，導(dǎo)致設(shè)備損壞，燃料氣中斷，全廠停車(chē)。

4）有限保護(hù)措施：每條分支管線有止回閥；污水排放罐有4 in（1 in=25.4mm）大氣排放口，設(shè)置在安全位置，液位低報(bào)01LIA102/3/4/5；01PIA114高報(bào)PSV0111。

5）風(fēng)險(xiǎn)定級(jí)：高。

6）建議：增加01PT108壓力低低關(guān)斷01HZV201，01PT109壓力低低關(guān)斷01HZV202，01PT110壓力低低關(guān)斷01HZV203；增加01PIC102/103/104壓力低報(bào)；壓力等級(jí)升為10MPa；增加自動(dòng)關(guān)斷和釋放設(shè)施；過(guò)濾分離器增加低低液位關(guān)斷；平衡管線與收球筒在氣相空間。

4 工程優(yōu)化

1）根據(jù)HAZOP分析結(jié)果對(duì)工程內(nèi)容做如下調(diào)整：

◇材質(zhì)改變。超過(guò)60℃貧胺液管線材質(zhì)、貧液空冷器材質(zhì)由304L改為316L，原因是氯離子腐蝕。

◇負(fù)壓設(shè)計(jì)。對(duì)再生塔、酸氣分離器、閃蒸塔、閃蒸氣分離器、一段壓縮機(jī)入口分離器進(jìn)行全負(fù)壓校核，增加支撐圈，其中酸氣分離器增加壁厚2mm。

◇流程改變。增加原料氣聚結(jié)過(guò)濾器低低液位開(kāi)關(guān)及聯(lián)鎖切斷閥，增加燃料氣系統(tǒng)備用氣源，一段壓縮機(jī)后增加自動(dòng)泄壓放空，增加高壓火炬分液罐連續(xù)液位遠(yuǎn)傳，增加溫度、壓力變送器。

◇外防護(hù)層保溫。由鍍鋅薄板改為鋁薄板，鋁薄板厚度在0.6～1.0mm之間。

◇增加循環(huán)水冷卻塔風(fēng)扇電動(dòng)機(jī)防爆設(shè)計(jì)，增加可燃?xì)怏w監(jiān)測(cè)器及CO2氣體監(jiān)測(cè)器。

2）調(diào)整工藝安裝方案，加大脫碳裝置區(qū)二層平臺(tái)，部分設(shè)備及閥門(mén)的安裝布置在二層平臺(tái)上，從而減小占地面積。管架由4m寬增加至8m寬，長(zhǎng)度增加95m。

3）綜合控制樓的功能進(jìn)一步細(xì)化，從安全防火的角度出發(fā)，增設(shè)另一出口樓梯，西墻和北墻做防爆設(shè)計(jì)。

4）優(yōu)化全廠平面布置，同時(shí)在集配氣單元為未來(lái)區(qū)塊做出預(yù)留，凈化廠占地面積有所減小。

5）增加徐二變電所改造工程量。

6）為保證冬季裝置的運(yùn)行可靠性，將用于保溫的電伴熱改為高溫乙二醇水溶液伴熱。

7）為方便生產(chǎn)管理，增加用于存儲(chǔ)胺液、潤(rùn)滑油、乙二醇的料庫(kù)，增加建筑面積282.26m2。

8）通過(guò)詳細(xì)勘察，徐深9-芳48液化站二氧化碳外輸管道減少3 km，土方量減少2.1×104m3，增加了72m和40m水渠穿越各一處。

9）吸收塔和再生塔高度降低，減少?gòu)?fù)合板用量。

10）增加廠前區(qū)及部分裝置區(qū)鋪砌，新增站外停車(chē)場(chǎng)等，共計(jì)增加道路及鋪砌面積4800m2。

5 節(jié)能分析

5.1 節(jié)能技術(shù)和工藝

1）脫碳裝置采用活化MDEA脫碳工藝，溶劑對(duì)CO2的負(fù)載量大，溶解熱低，吸收與再生之間的溫差較小，再生溫度低，裝置能耗降低。

2）優(yōu)化脫碳裝置閃蒸塔操作壓力，閃蒸氣可作為燃料氣回收利用，減少烴類損失。

3）MDEA溶液再生時(shí)依靠閃蒸降壓即可解吸出大量的二氧化碳，從而減少了再生所需的熱耗。

4）設(shè)置貧富液換熱器，既回收貧液的熱量，又降低貧液冷卻器的負(fù)荷。

5）原料天然氣與凈化天然氣換熱，減少裝置循環(huán)冷卻水耗量及下游脫水負(fù)荷，能量利用合理。

6）貧液冷卻器采用空冷器，空冷器采用變頻調(diào)節(jié)工藝，降低裝置的水耗和電耗。

7）優(yōu)化工藝參數(shù)，提高自控水平，降低裝置的能耗。

8）再生氣冷卻器采用空冷，并采用變頻調(diào)節(jié)工藝，減緩循環(huán)水結(jié)垢，提高換熱效率，降低裝置的水耗和電耗。

5.2 節(jié)能設(shè)備和材料

1）脫碳裝置采用密閉流程，選用操作靈活、密封性能良好的閥門(mén)，減少天然氣的漏損量。

2）采用高效絕熱的保溫材料，優(yōu)化保溫結(jié)構(gòu)，減少設(shè)備、管道的熱能損失，節(jié)約能源。

6 結(jié)語(yǔ)

借助HAZOP軟件，對(duì)徐深9天然氣凈化廠200×104m3/d凈化裝置進(jìn)行模擬計(jì)算和參數(shù)優(yōu)化后，在保證凈化氣產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，與優(yōu)化前相比凈化裝置能耗降低，從而實(shí)現(xiàn)了降低天然氣凈化過(guò)程的能量消耗、提高經(jīng)濟(jì)效益的目標(biāo)。