(葛洲壩集團第二工程有限公司，成都，610091)

1 工程概況

三里坪地下電站主廠房設有一臺起重量為150t/10t橋式起重機，起重機金屬結構由主梁、端梁、小車、大車行走機構等組成。主梁為箱式結構，長17.8m，寬1.20m，高2.50m；小車長4.2m，寬5.50m，高2.55m；兩根端梁為箱形結構；端梁下部連接有大車行走機構，共有16只走輪，其中8只為驅動輪。橋機總重量約110t，其中橋機橋架重約48.5t，小車重37.5t，大車運行機構18t，電氣設備4t，最大安裝重量34t。橋機大車跨度16.5m，橋架長度17.8m，運行機構和起升機構均采用全變頻數(shù)字調速方式。起升高度22m/25m、軌道型號QU120，總長136m，配有H型全封閉安全絕緣滑觸線68m。主要電氣控制設備均安裝在橋架主梁內。

2 橋機主要部件安裝工藝

2.1 橋機安裝程序(見圖1)

2.2 軌道及車檔安裝

用25t吊車將軌道及車檔按順序吊到巖錨梁上，同時注意軌道接頭錯位。

(1)主廠房橋機軌道為QU120，軌道壓板緊固螺栓已經預埋在一期混凝土中的插筋中，安裝前應檢查清理；

(2)測量放點，測出軌道梁的中心線高程點(即為軌道中心線)，并測量跨距；

圖1 橋機安裝程序

(3)調整基礎板的高程及水平；

(4)把合格的軌道吊放在基礎板上，對正中心線，調整軌道位置；

(5)軌道伸縮縫與混凝土梁的對接伸縮縫、軌道的接頭左右上三個方面的偏移，均應符合設計圖紙及有關標準規(guī)范的要求；

(6)打緊壓板螺絲，復測高程水平、軌距，軌距S的極限偏差值ΔS=±4mm(見圖2)，測量方法見圖3。

圖2 軌距S的極限偏差

圖3

測量時將量尺在軌道的A點固定，另一端用彈簧稱以固定拉力拉鋼尺沿軌道中心線劃弧，量得最小值B，即為AB兩點對應間的軌距S。

軌道頂面高程相對于理論高度的極限偏差為±10mm，用水準儀測量軌頂?shù)臉烁咧?，測點的距離一般為6m～10m，并繪制軌道頂部的標高圖，計算縱向不水平度。兩根軌道的高度差最大10mm，沿長度方向在垂直平面內的彎曲，每2m測量長度內不得大于2mm。

(7)兩根軌道的端頭共四處，必須安裝車擋，車擋按設計圖制作安裝。同一跨度內兩條平行軌道上的車擋與吊車緩沖器的接觸面應在同一平面上，若不在則應用橡膠板調整，使兩者至定位軸線的偏差≤4mm。

2.3 橋架的吊裝

電站橋機單主梁重約25t，外形尺寸為17.8m×2.7m×1.2m，加上電器設備安裝在主梁架箱型梁內，估計最大吊裝重量約34t。故選用φ38mm×16m鋼絲繩一對，并利用廠家吊耳板吊裝，廠家吊耳如不滿足現(xiàn)場起吊條件，將根據(jù)具體情況現(xiàn)場焊接吊耳進行吊裝。吊裝用70t汽車吊。

橋機軌道與大梁吊裝時，每端應加綁白棕繩，以防起升過程中搖擺、旋轉。首先將行走機構吊到橋機軌道上，用拉緊器調整，注意上下游行走機構必須調整到同一平面上固定。然后用吊車將左主梁架吊到行走機構上進行組裝，組裝完后吊裝端梁，再按吊裝左主梁的方法吊裝右主梁，并與端梁連接。組裝時注意控制橋機跨度在廠家裝配圖紙允許的范圍內。

橋架及行走機構安裝后的檢測方法：

(1)橋架對角線檢測(見圖4)。用彈簧秤拉鋼卷尺測量L1、L2的距離，把鋼尺上的讀數(shù)加上附表的修正值，作為橋架對角線的實測數(shù)據(jù)；

(2)主梁上拱度(下?lián)隙?測量(見圖5)。

選用一根直徑為0.3mm的鋼絲，一端固定在帶有滑輪的固定架上，另一端通過滑輪并墜有重錘(15Kg)拉緊，主梁跨中上拱度(下?lián)现?可通過測量并按照下式計算：

上拱度：F=H-(h1+h2)當F為負值時說明有下?lián)隙取?/p>

式中： H——固定支架的高度(包括滑輪徑)，一般為150mm～160mm；

h1——測得任意點鋼絲與上蓋板間的距離(mm)；

h2——鋼絲由于自重而產生的垂度(mm)。

圖4 橋架對角線檢測方法示意

圖5 主梁上拱度測量方法

2.4 小車的吊裝

小車架整體重量為37.5t，起重吊鉤滑輪組重5.8t，鋼絲繩重1.3t。因現(xiàn)場條件的限制，現(xiàn)場將拆除小車上的起升卷筒組(重約4.9t)以減少起吊重量，小車起吊重量約25.5t。小車架的吊裝選用φ38mm×16m鋼絲繩一對，吊裝用70t汽車吊將其吊裝就位。小車整體吊裝時，每側綁扎1根白棕繩，以防吊裝過程中旋轉造成滑輪組扭勁，影響吊裝。

2.5 電氣設備的安裝

電氣設備安裝程序見圖6。

圖6 電氣設備安裝程序

(1)盤柜安裝。按圖紙要求布置就位，調整盤柜水平、垂直度，盤柜的防震、接地應符合規(guī)定，電阻器應盡量靠近控制屏(箱)，使聯(lián)接導線最短；

(2)電阻器應沿著平行主梁的方向放置，電阻器迭裝時不超過4箱；

(3)按照電氣原理圖，敷設電纜將全部電氣設備和元件連接，電纜敷設應排列整齊、平直、編號清楚。沒有扭曲、急彎，不得將其擱置在尖銳的物件上；

(4)導線應走線管(線槽)，線管出線口應加橡皮護套。配線時每個端子一側接線不應超過兩根，不同截面的導線不得壓接在同一端子上，對可動部分的連線應用多股軟導線，并留有裕度，盤內導線不應有接頭。配線美觀，接觸良好，標志清晰耐久；

(5)電纜掛裝于滑車上，電纜下掛長度適宜、均勻，滑車運動靈活；

(6)起重機上凡易觸及裸露導電部分應有防護裝置；

(7)在檢查接線正確無誤后，通電調試。

2.6 其他設備安裝

2.6.1 滑觸線安裝

(1)按照安全滑觸線產品要求，先安裝固定支架；

(2)將每根滑觸線用吊桿螺栓定位；

(3)滑觸線組裝時，調整與軌道在水平、垂直兩個方向的平行度，不應大于1.5/1000，且全長不超過15mm；

(4)先固定一段標準段滑觸線，再逐段按標準安裝固定；

(5)安裝集電器，保證集電器電刷與導電滑道結合緊密、運行平滑。

2.6.2 滑輪、鋼絲繩、卷筒、主、副鉤連接

(1)截取鋼絲繩時，要在截斷處兩側先捆扎細鐵絲，以防松散，捆扎長度不應小于鋼絲繩直徑的5倍；

(2)穿繞鋼絲繩時，不得使鋼絲繩形成扭結、硬彎、軋扁、刮毛等。成卷鋼絲繩應滾動或吊起旋轉方法，使鋼絲繩輔平后再穿；

(3)鋼絲繩無論采用哪種固定方法，繩頭一定要固定牢固，所有固定連接螺栓應加鎖緊裝置，并報經技術檢驗部門復檢；

(4)滑輪組安裝時，應檢查其轉動靈活性，不得有任何卡阻，對轉動不靈活的滑輪應拆開清洗檢查，仍不靈活應調整和更換；

(5)鋼絲繩、滑輪、卷筒、主、副鉤連接纏繞方式應符合圖紙的規(guī)定。

2.6.3 小車電纜導電裝置安裝

(1)電纜滑道架安裝。根據(jù)圖紙，在大車主梁外側安裝小車電纜滑道支架，然后安裝鋼滑道；

(2)電纜型鋼滑道與小車軌道中心線平行，連接后應有足夠的機構強度，無明顯變形，接頭處觸面應平整光滑，高低差不大于0.5mm，以保證懸掛電纜滑車能靈活移動；

(3)軟電纜安裝前應把電纜理順，消除阻力，按圖紙要求順序排列電纜夾，調整電纜使每段電纜懸長基本相同，每隔500mm～700mm用鐵皮編制并夾緊(應保證每根電纜都夾緊)，在電纜夾板上墊以膠皮，然后安裝牽引鋼繩，調整鋼繩長度，保證運行時由牽引繩受力，最后將電纜兩端分別接至橋架小車的接線盒中。

3 起重機試驗

3.1 試車前的準備

(1)電氣系統(tǒng)、安全連鎖裝置、制動器、控制器、照明和信號系統(tǒng)等安裝應符合要求，其動作應靈敏和準確；

(2)檢查軌道上是否有障礙物及有礙起重機運行的情況，清理好周圍環(huán)境；

(3)鋼絲繩端的固定及其在吊鉤、取物裝置、滑輪組和卷筒上的纏繞應正確、可靠；

(4)各潤滑點和減速器所加的油脂性能、規(guī)格和數(shù)量應符合設計文件的規(guī)定；

(5)盤動運行機構，旋轉一周不應有阻滯現(xiàn)象；

(6)起重機靜載荷、動載荷試驗配重由業(yè)主提供。

3.2 橋機負荷試驗

3.2.1 空載試驗

(1)在空載試驗中，檢查升降起升機構動作正確可靠，機械部分、齒輪嚙合良好，限位裝置動作靈活可靠，制動器動作正常，大小車行走平衡無撞擊現(xiàn)象，供電連接良好。之后才能進行帶負荷試驗；

(2)操縱機構的操作方向應與起重機的各機構的運轉方向相符；

(3)當?shù)蹉^放到最低位置時，卷筒上的鋼絲繩的圈數(shù)不應少于兩圈(固定圈除外)；

(4)放纜和收纜的速度應與相應的機構速度相協(xié)調，并能滿足工作極限位置的要求；

(5)每項試驗不少于5次，并且動作應準確無誤。

3.2.2 靜負荷試驗

分別對150t和30t起升機構進行靜負荷試驗。

(1)先開動起升機構進行空負荷升降操作，并使小車在全行程上往返運行，此項空載試驗不少于三次，無異?，F(xiàn)象；

(2)將小車停在橋式起重機的跨中部位，逐漸加負荷做起升運轉，直到加至額定負荷后，使小車在橋架的全行程上往返運行數(shù)次，各部分應無異?，F(xiàn)象，卸去負荷后橋架結構無異?，F(xiàn)象；

(3)將小車停在橋式起重機的跨中部位，無沖擊地提升額定起重量1.25倍的負荷，在離地面高度為100mm～200mm處，懸吊停留時間不應小于10min，應無失穩(wěn)現(xiàn)象；然后卸去負荷，將小車開到跨端，檢查橋架金屬結構，應無裂紋、焊縫開裂、油漆脫落及其他影響安全的損壞和松動等缺陷；

(4)第三項的試驗不得超過三次，第三次應無永久變形，測量主梁的實際上拱度值；

(5)檢查起重機的靜剛度，將小車開到橋架的跨中，起升額定起重量的負荷離地面200mm，待起重機及負荷靜止后，測出其上拱值，與第四項的結果之差即為起重機的靜剛度。靜剛度的允許值為S/800mm(S為起重機的跨度)。

3.2.3 起重機動負荷試驗

(1)動負荷試驗目的，主要是驗證起重機各機構制動器的功能。如果各部件能完成其功能試驗，并在隨后進行的目測檢查中沒有構件損壞，連接處也沒出現(xiàn)松動或損壞，則認為本試驗結果合格；

(2)起升1.1倍額定負荷，同時開動兩個機構作正反向運轉，按該機工作級別相對應的接電持續(xù)率應有間歇時間，并按操作規(guī)程進行控制。按工作循環(huán)次序，試驗時間至少應延續(xù)1h。各機構應動作靈敏，工作平穩(wěn)可靠，并檢查各限位開關和保護聯(lián)鎖裝置的可靠性，電動機及電氣元器件的溫升不允許超過規(guī)定標準，觀察整機不應有不正常的響聲和振動等現(xiàn)象；

(3)試驗合格后，填寫試驗記錄。