董碩

摘 要：通過對預(yù)應(yīng)力箱梁混凝土施工工藝的了解，對預(yù)應(yīng)力箱梁混凝土施工澆筑、養(yǎng)護(hù)、預(yù)應(yīng)力張拉等各項(xiàng)工藝進(jìn)行總結(jié)，闡述預(yù)應(yīng)力箱梁混凝土施工的各環(huán)節(jié)的施工重點(diǎn)和施工方法。

關(guān)鍵詞：預(yù)應(yīng)力；箱梁；混凝土；養(yǎng)護(hù)；張拉

1 澆筑前的施工準(zhǔn)備

澆筑混凝土前，應(yīng)對模板尺寸、波紋管、預(yù)埋件、預(yù)留孔及拉桿等加以檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理。

澆筑混凝土前將模板內(nèi)的雜物和鋼筋上的油污等清除干凈。

檢查拌合機(jī)、泵車、裝載機(jī)等有關(guān)機(jī)具設(shè)備，確認(rèn)其處于良好工作狀態(tài)。

實(shí)驗(yàn)室對本次混凝土拌合澆筑的配料進(jìn)行交底（配料單）。拌合機(jī)操作人員根據(jù)配料單調(diào)整計(jì)量設(shè)置。

根據(jù)結(jié)構(gòu)截面尺寸大小研究確定必要的降溫防裂措施，在不同季節(jié)對梁片結(jié)構(gòu)進(jìn)行試澆筑，通過測溫或計(jì)算分析，事先確定施工過程中混凝土溫度參數(shù)的合理控制值。

2 澆筑混凝土注意事項(xiàng)

梁體砼應(yīng)連續(xù)灌注一次成型，各層及分段砼不得間斷，并應(yīng)在前層或前段砼初凝之前，將次層或次段砼澆筑完畢。

為及時(shí)發(fā)現(xiàn)澆筑過程中因砼灌入通道堵塞，出現(xiàn)砼大面積斷層，導(dǎo)致重大質(zhì)量事故。為使分段灌注的砼數(shù)量較為穩(wěn)定，布灰人員在每次灌注時(shí)應(yīng)采取基本穩(wěn)定的布灰工藝，如分段布灰長度、分段澆筑高度、同段布灰部位等基本相同。

灌注箱梁混凝土?xí)r，將隨時(shí)檢測、控制混凝土的坍落度，從灌注的初、中、后期隨機(jī)抽取拌制的混凝土制作試件，每塊箱梁的試件組數(shù)按規(guī)范、監(jiān)理要求制作。至少有4組試件標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)作評定梁體養(yǎng)護(hù)28天的強(qiáng)度，5組試件隨梁養(yǎng)護(hù)，彈性模量試件至少3組，作為拆模、預(yù)施應(yīng)力等的依據(jù)。

混凝土澆筑完畢后應(yīng)進(jìn)行預(yù)應(yīng)力筋管道的檢查，防止堵塞。必要時(shí)進(jìn)行通孔。

3 灌注工藝

梁體混凝土采用一次性連續(xù)澆筑成型。梁體混凝土的澆筑要求如下：

3.1 混凝土的澆筑采用連續(xù)整體澆筑。澆筑時(shí)采用斜向分段、水平分層的方法。其工藝斜度為30°～45°，縱向分段長度控制在6～10m，水平分層厚度宜為25～30cm，不得大于30cm，先后兩層混凝土的間隔時(shí)間不得超過混凝土的初凝時(shí)間。

3.2 澆筑總的原則為：從中間向兩端、水平分層、斜向分段、兩側(cè)腹板對稱連續(xù)澆筑。同一斷面混凝土灌筑順序?yàn)橄雀拱甯亢蟮装?，再腹板上部，最后頂板翼板。每層混凝土的澆筑高度不超過30cm。

3.3 混凝土澆筑前，由試驗(yàn)室測定混凝土的溫度、坍落度、含氣量、水膠比、泌水率等工作性能，并填寫《混凝土性能檢查記錄表》，混凝土入模溫度控制在5～25℃；模板溫度控制在5～35℃，為了保證混凝土的入模溫度及模板溫度，在澆筑混凝土?xí)r準(zhǔn)備4只溫度計(jì)，對每車混凝土進(jìn)行量測并記錄，對模板溫度每半個(gè)小時(shí)進(jìn)行測溫一側(cè)。如果模板溫度高于35℃，則采用模板側(cè)面進(jìn)行澆水降溫的方式。

4 預(yù)應(yīng)力施工

對張拉機(jī)具的選型：錨固體系采用OVM系列錨具，油壓千斤頂長度不大于60cm的千斤頂。張拉千斤頂采用穿心式雙作用千斤頂，額定張拉噸位宜為張拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，張拉千斤頂在張拉前必須進(jìn)行校正，校正系數(shù)不得大于1.05。校正期為1個(gè)月且不得超過200次。

壓力表采用防震型，表面最大讀數(shù)應(yīng)為張拉力的1.5～2.0倍，其精度不應(yīng)低于1.0級。校正有效期為1周，當(dāng)用0.4級時(shí)，校正期為1個(gè)月。

油泵油箱容量為張拉千斤頂總輸油量的1.5倍，額定油壓數(shù)宜為油壓數(shù)的1.4倍。

千斤頂、壓力表、油泵配套校正使用，并按相應(yīng)的管理制度進(jìn)行使用、維護(hù)與保養(yǎng)，并建立臺帳。

根據(jù)張拉力、鋼絞線彈性模量、鋼絞線長度及其彎曲形式算出鋼絞線伸長量。此現(xiàn)澆梁預(yù)應(yīng)力鋼筋線采用雙控指標(biāo)進(jìn)行控制。

工藝流程：備料→人工開盤→下料→編束→穿束→張拉→錨固→灌漿。

下料：下料長度主要考慮管道長度及其錨具工作長度，鋼絞線采用砂輪機(jī)平放切割，每次切割時(shí)要對切割片前后鋼絞線頭加固牢固，防止散頭，并且鋼絞線下料要求在下料平臺上下料切割。下料平臺采用50×50角鋼，口朝上制成。在鋼筋加工場進(jìn)行下料加工。

編束：根據(jù)每孔管道下料長度及其根數(shù)進(jìn)行編束，編束時(shí)各束要求理順，并在各端頭2m范圍內(nèi)每0.5m用鉛絲綁扎編束，然后中間每1.5m綁扎編束。鋼絞線編束完成后要分編號進(jìn)行堆放，并不得出現(xiàn)死彎等現(xiàn)象。

穿束：鋼絞線運(yùn)輸采用平板車運(yùn)輸，運(yùn)輸過程中不得出現(xiàn)死彎并且彎曲半徑不得小于1m，穿束前對端頭用塑料布纏裹牢固，穿束采用人工一端穿束另一端利用定向滑輪和卷揚(yáng)機(jī)進(jìn)行牽引，主要利用下一孔搭設(shè)的鋼筋平臺進(jìn)行穿束。

張拉：張拉順序?yàn)椋?→初應(yīng)力（0.1σk）→σk（靜停5min）→補(bǔ)張拉σk→錨固。

預(yù)應(yīng)力施工時(shí)采用兩端張拉方式，以張拉應(yīng)力和張拉伸長量進(jìn)行“雙控”控制。

張拉分為預(yù)張拉、初張拉、終張拉三階段，當(dāng)砼強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)80%時(shí)，可以把預(yù)張拉和初張拉合并進(jìn)行，張拉前一定要脫開內(nèi)模，防止阻礙梁體的壓縮。

初張拉階段：要求同條件養(yǎng)護(hù)試件強(qiáng)度達(dá)到80%。

終張拉階段：要求砼強(qiáng)度達(dá)到100%以上，養(yǎng)護(hù)齡期超過10天。按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行喇叭口和管道摩阻試驗(yàn)，根據(jù)實(shí)測結(jié)果對摩阻參數(shù)進(jìn)行修整。然后按設(shè)計(jì)要求的程序和應(yīng)力對各束預(yù)應(yīng)力筋張拉控制。

5 封端施工

封端混凝土采用無收縮混凝土C50，配合比設(shè)計(jì)由工區(qū)試驗(yàn)室完成，抗壓強(qiáng)度不應(yīng)低于設(shè)計(jì)要求。

封端前應(yīng)對錨具、錨墊板表面及外露鋼絞線用聚氨酯防水涂料進(jìn)行防水處理。防水涂料應(yīng)符合GB/T2965規(guī)定。

綁扎封端鋼筋之前，先將穴內(nèi)梁體鑿毛，用一端帶彎鉤一端帶螺紋的鋼筋旋入錨具墊預(yù)留孔上，作為固定封端的鋼筋網(wǎng)片，將鋼筋網(wǎng)綁扎在這短鋼筋上，進(jìn)行封端。另固定封端模板的鋼筋好焊在錨具板上，其未端應(yīng)套一30mm左右木質(zhì)套管，長度應(yīng)大于保護(hù)層，待拆模后，鑿除木套筒，用M50水泥漿封堵密實(shí)，確保鋼筋保護(hù)層厚度大于35mm。

封錨混凝土要加強(qiáng)搗固，要求混凝土密實(shí)，無蜂窩麻面，與梁端平齊，封端混凝土各處與梁體的錯(cuò)臺不超過2mm。

加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)，充分保持混凝土濕潤，防止封端混凝土與梁體之間產(chǎn)生裂紋。養(yǎng)護(hù)結(jié)束后，采用聚氨酯防水涂料對接縫處進(jìn)行防水處理。

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