摘要：分析280連桿加工過程中采用磨床磨平面和采用加工中心銑平面的工藝特點。以280連桿為例，采取已精銑代替精磨工藝，分析采用立式加工中心精銑連桿平面的工藝方法，以達(dá)到在滿足表面質(zhì)量及形位公差要求的前提下提高生產(chǎn)效率的目的。

關(guān)鍵詞：280連桿；銑削工藝；磨削工藝；刀具；切削參數(shù)

引言

我公司280連桿兩平面采用精磨工藝，所使用設(shè)備為普通平面磨床，加工效率極低，且大小頭兩平面高度差值易受機床精度及人為因素影響。為提高280連桿兩平面加工效率和產(chǎn)品質(zhì)量，采用精銑代替精磨工藝完成280連桿兩平面的加工。能夠以精銑代替精磨的產(chǎn)品種類較多，本論文以280連桿為研究對象，下文提到連桿即為280連桿，分析精銑連桿兩平面的工藝方法，通過加工試制和精度檢測，從中得出有益結(jié)論。

1.精磨工藝

280連桿主要加工工藝過程為：毛坯—銑基準(zhǔn)面—鋸剖分面—剖分面加工—配重—磨齒—組裝—精磨平面—半精鏜—精鏜—裝小頭襯套—精鏜小頭襯套—組裝—稱重及調(diào)重—拆開—成品檢查。為保證滿足連桿兩平面最終要求，采用平面磨床進(jìn)行加工，精磨平面工序如圖1所示，磨連桿兩平面，連桿大頭孔寬度尺寸84±0.11，小頭孔寬度尺寸116 ，

大頭孔平面與小頭孔平面高度差尺寸15.85±0.03，兩平面之間的平行度為0.02，所有加工表面的表面結(jié)構(gòu)要求為：Ra1.6。

圖1

該工藝方案從技術(shù)上分析保證產(chǎn)品質(zhì)量沒有任何問題，但精磨平面工序能力遠(yuǎn)遠(yuǎn)達(dá)不到年產(chǎn)量要求。因平面磨床磨削余量較小，精磨平面工序加工每根連桿需要（50-55）分鐘，再加上平面磨床年代久遠(yuǎn)，故障次數(shù)多，屬連桿加工過程中瓶頸工序，無法滿足連桿產(chǎn)量的要求。

2.以銑代磨工藝方案的應(yīng)用

為提高280連桿加工過程的生產(chǎn)效率，決定將原工藝方案采用精銑平面工序代替精磨平面工序，其它工序不變。將連桿兩平面的加工平移到龍門立式加工中心加工，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，可以提升連桿平面加工的生產(chǎn)效率。但是精銑平面工序相對復(fù)雜，需通過選擇定位裝夾方式、刀具及切削參數(shù)選擇、編制加工程序等工作后，才能進(jìn)行連桿精銑平面工序加工試制。

2.1.定位裝夾方式

平面磨床磨平面是由磁盤吸住連桿夾緊的方式，而龍門立式加工中心銑連桿平面需制作精銑平面工裝，工裝如圖2所示，先以一面為基準(zhǔn)加工另一面，采用螺栓調(diào)節(jié)及壓塊進(jìn)行夾緊工件，壓緊部位如精銑平面工裝圖2所示，加工完一面后，連桿翻身夾緊桿身后加工另一面。

圖2

在壓緊過程中考慮到連桿裝夾容易變形，而兩平面的平行度要求又很高，故采取以下方法加以保證：在裝夾連桿時，在大小頭平面處各放一支百分表，在自由狀態(tài)下使其示數(shù)為0，壓緊工裝壓板，觀察示數(shù)變化，通過調(diào)整工裝下部可調(diào)螺栓對百分表進(jìn)行回0，以保證連桿幾乎不發(fā)生變形

2.2.刀具及切削參數(shù)選擇

2.3.編制加工程序

根據(jù)精銑平面工序的加工要求及刀具、切削參數(shù)選擇，編寫適用于FANUC系統(tǒng)的加工程序。因程序段較長，在這只附程序開始段如下：

2.4.機加工質(zhì)量檢測

采用精銑平面加工連桿兩平面，經(jīng)測算，加工一根連桿只需要（20—25）分鐘，試制首件經(jīng)檢查，各加工尺寸及加工表面的表面粗糙度均滿足產(chǎn)品圖紙要求，另外在三坐標(biāo)上檢測連桿兩平面之間的平行度也滿足要求。

3.結(jié)論

原來連桿兩平面加工采用精磨工藝，加工兩平面單根生產(chǎn)時間為（50-55）分鐘，而采用了精銑工藝后加工兩平面單根生產(chǎn)時間為（20-25）分鐘，提升效率近1倍；在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，解決了連桿生產(chǎn)過程中的瓶頸工序，提升連桿加工效率，提高公司連桿加工的生產(chǎn)能力，同時這次工藝改進(jìn)的成功運用，也為其他結(jié)構(gòu)相似的產(chǎn)品加工積累經(jīng)驗。

參考文獻(xiàn)：

[1]《金屬加工》 2008年第15期 機械工業(yè)信息研究院

作者簡介：

羊炳光（1986-），男，助工，2009年畢業(yè)于江蘇大學(xué)機械設(shè)計及其自動化專業(yè)，工學(xué)學(xué)士，現(xiàn)從事機械加工工藝技術(shù)工作。