李 勁，黃文強(qiáng)

（廣東省連州粵連電廠有限公司，廣東 連州 513435）

1 鍋爐簡(jiǎn)介

某發(fā)電廠135 MW循環(huán)流化床爐于2004年5月投產(chǎn)，鍋爐型號(hào)為HG－440/13.7－L.WM9，由哈爾濱鍋爐廠有限責(zé)任公司制造，采用高溫絕熱旋風(fēng)分離器，蒸發(fā)量為440 t/h，與135 MW汽輪發(fā)電機(jī)組相匹配。

1.1 水冷壁循環(huán)回路

A，B側(cè)水冷壁各有1個(gè)下集箱和1個(gè)上集箱，其工藝流程為：水經(jīng)過集中下降管、分配管后分別進(jìn)入A，B側(cè)水冷壁下集箱，經(jīng)過A，B側(cè)水冷壁管后進(jìn)入上集箱，再由導(dǎo)汽管將汽水混合物引至汽包內(nèi)，共有2個(gè)循環(huán)回路。

前、后墻水冷壁各有2個(gè)下集箱和2個(gè)上集箱，前墻水冷壁分3路：1路經(jīng)前墻水冷壁直接進(jìn)入上集箱；1路通過水冷風(fēng)室后，經(jīng)前墻水冷壁進(jìn)入上集箱；1路(12條管子)經(jīng)水冷風(fēng)室后，經(jīng)后墻水冷壁進(jìn)入上集箱，再由導(dǎo)汽管引至汽包。

雙面水冷壁為獨(dú)立的循環(huán)回路，有單獨(dú)的下降管和引出管，共1個(gè)循環(huán)回路。雙面水冷壁為膜式屏，由99根Φ60×6.5 mm管子組成，材料為20 G，節(jié)距為72.7 mm；鰭片材料為20 G，下部表面覆蓋耐磨澆注料。進(jìn)、出口集箱均為Φ273×40 mm，進(jìn)口集箱材料為20 G，出口集箱材料為15CrMoG，共有12根Φ133×13 mm的引出管。

1.2 過熱器

鍋爐二級(jí)過熱器位于爐膛前墻中上部，由8片屏式過熱器共4個(gè)回路組成，每屏由26根Φ51×5.5 mm的管子組成(節(jié)距為70 mm，材料為12Cr1MoVG)；管屏下部敷有耐火防磨材料及堆焊層，以防磨損。

2 鍋爐運(yùn)行現(xiàn)狀

該發(fā)電廠135 MW循環(huán)流化床鍋爐在正常運(yùn)行、升停爐過程中，過熱器減溫水總量都嚴(yán)重偏大。當(dāng)正常運(yùn)行時(shí)，過熱器減溫水總量高達(dá)70.30 t/h，遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過設(shè)計(jì)值(26.52 t/h)。經(jīng)多次配風(fēng)燃燒調(diào)整試驗(yàn)均無效果。

由于鍋爐減溫水用量過大，需經(jīng)常保持鍋爐減溫水旁路全開。為確保有足夠的減溫水余量進(jìn)行調(diào)整，正常運(yùn)行要通過關(guān)小鍋爐主給水調(diào)整門來提高給水(減溫水)壓力，造成給水泵單耗過高。鍋爐減溫水用量過大嚴(yán)重影響了鍋爐的經(jīng)濟(jì)和安全運(yùn)行，需要盡快予以解決。雖多次與不同電力研究院進(jìn)行運(yùn)行調(diào)整優(yōu)化試驗(yàn)，均未能解決，因此必須對(duì)鍋爐受熱面進(jìn)行改造。

3 鍋爐受熱面的改造方案

導(dǎo)致過熱蒸汽減溫水用量比設(shè)計(jì)值高出很多的主要原因是：爐膛內(nèi)布置的蒸發(fā)面面積過小，尾部對(duì)流煙道布置的一級(jí)、三級(jí)過熱器和爐膛內(nèi)布置的二級(jí)過熱器面積過大。根據(jù)上述分析，鍋爐受熱面改造方案有以下3種：

(1) 方案1：取消部分過熱器受熱面；

(2) 方案2：將部分過熱器受熱面改造為水冷壁，增加蒸發(fā)受熱面；

(3) 方案3：將部分過熱器受熱面改為省煤器。

由于方案3要確保新增加的省煤器出口水溫和原省煤器出口水溫相同，校核計(jì)算困難且現(xiàn)場(chǎng)施工工作量大、施工周期長(zhǎng)，故不予采納。因此，考慮方案1和方案2。

3.1 改造方案的經(jīng)濟(jì)性分析

假設(shè)送入爐膛的燃料數(shù)量和發(fā)熱量均相同，且爐膛出口溫度相同，則輸入鍋爐的熱量是一致的。此時(shí)若單純?nèi)∠糠诌^熱器受熱面，即方案1，則鍋爐減溫水用量會(huì)減少，但其水冷壁所產(chǎn)生的蒸汽量不變，因此總的蒸汽量也會(huì)相應(yīng)減少。為了保證鍋爐供給汽輪機(jī)的蒸汽量不變，要求增大鍋爐單位蒸發(fā)受熱面所產(chǎn)生的蒸汽量，故而需提高輸入鍋爐的熱量，相當(dāng)于增加了發(fā)電煤耗(實(shí)際上相當(dāng)降低制造成本)。若采用將部分過熱器受熱面改造為鍋爐水冷壁(蒸發(fā)受熱面)，即方案2，則在輸入相同熱量的情況下，鍋爐蒸發(fā)受熱面所產(chǎn)生的蒸汽量會(huì)增加，同時(shí)減溫水用量會(huì)減少。為了保證鍋爐供給汽輪機(jī)的蒸汽量不變，要求輸入鍋爐的熱量相應(yīng)地減少，相當(dāng)于減少了發(fā)電煤耗。

根據(jù)上述分析，最佳改造方案應(yīng)是將部分過熱器受熱面改造為水冷壁(蒸發(fā)受熱面)，即方案2。同時(shí)根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)鍋爐受熱面布置情況來看，將二級(jí)過熱器改造為水冷壁的方案是工作量最少的。過熱器改造為水冷壁有以下3種方案，具體如表1所示。

表1 改造二級(jí)過熱器為水冷壁的3種實(shí)施方案

將二級(jí)過熱器屏改造為水冷壁，降低了爐膛出口溫度，可減少過熱再熱蒸汽減溫水用量。各實(shí)施方案的理論計(jì)算結(jié)果如表2所示。從表2可以看出：將3個(gè)二級(jí)過熱器屏改為雙面膜式水冷壁，減溫水量接近設(shè)計(jì)值，但會(huì)增加汽側(cè)流動(dòng)阻力，降低主蒸汽壓力，即方案a；將2個(gè)二級(jí)過熱器并改為雙面膜式水冷壁時(shí)，效果居中，即方案b綜合效果較好。

表2 各實(shí)施方案理論的計(jì)算結(jié)果

3.2 改造方案的設(shè)計(jì)及可行性分析

將二級(jí)過熱器的2個(gè)受熱屏改造為水冷壁，其管路設(shè)計(jì)如下。

(1) 進(jìn)水管的選擇。由于新增加的水冷壁其工況、標(biāo)高與中間隔墻雙面水冷壁基本相同，因此新增加的水冷壁進(jìn)水從中間隔墻雙面水冷壁的2根集中下降管引出。

(2) 導(dǎo)汽管的選擇。將前墻2個(gè)水冷壁循環(huán)回路上集箱至汽包的1條導(dǎo)汽管斷開(前墻每個(gè)水循環(huán)回路導(dǎo)汽管由8條變?yōu)?條)，將兩側(cè)水冷壁上集箱至汽包的導(dǎo)汽管斷開1條(側(cè)墻水循環(huán)回路導(dǎo)汽管由8條變?yōu)?條)，多出的4條導(dǎo)汽管作為新增加的2個(gè)水冷壁循環(huán)回路的汽水引出管。該方案可以利用部分原來的材料，并且施工量少、改造費(fèi)用較低。

根據(jù)該循環(huán)硫化床鍋爐各回路的水動(dòng)力工況校核結(jié)果，ω0在1～1.5 m/s，K(循在環(huán)倍數(shù)率)在4～8之間時(shí)，水循環(huán)是安全的。

綜上所述，將二級(jí)過熱器的2個(gè)屏改造為水冷壁的方案具有可行性，并在2010年10月機(jī)組B級(jí)檢修時(shí)進(jìn)行了改造。

4 改造后的效果分析

將二級(jí)過熱器的2個(gè)受熱屏改造為水冷壁后，機(jī)組啟動(dòng)后分別選擇了135 MW和100 MW工況與改造前的數(shù)據(jù)進(jìn)行了對(duì)比，其具體工況參數(shù)如表3所示。

(1) 將二級(jí)過熱器的2個(gè)屏改造為水冷壁后，在負(fù)荷為135 MW時(shí)，主蒸汽減溫水總量下降了26～37 t/h，已降至26～30 t/h，下降幅度達(dá)50 %，效果明顯。

表3 改造前后工況數(shù)據(jù)分析

(2) 將二級(jí)過熱器的2個(gè)屏改造為水冷壁后，在負(fù)荷為135 MW時(shí)，由于不用提高給水壓力來滿足減溫水量，主給水調(diào)整門可保持全開，避免了節(jié)流，給水泵電流下降4～12 A，給水壓差下降了1.1 MPa。

(3) 在負(fù)荷為135 MW時(shí)，初步統(tǒng)計(jì)鍋爐發(fā)電煤耗下降了約10.2 g/kWh。

(4) 改造后，二級(jí)過熱器管壁溫度整體下降了5～10 ℃，有效延長(zhǎng)了二級(jí)過熱器的使用壽命。

由此可見，該改造方案具有可行性，并能徹底解決135 MW循環(huán)流化床鍋爐鍋爐減溫水用量大的問題，提高了鍋爐安全性和經(jīng)濟(jì)性。