陜西長嶺電子科技有限責任公司 （寶雞 721006）蔣 渭

某產品零件底板為一鈑金件，其結構如圖1所示。材料為3A21鋁合金板，厚度為1.0mm，該零件為矩形半封閉式盒形結構。零件外形尺寸的精度要求不高，但生產批量較大，要求批量生產的一致性好，產品具有良好的互換性。

圖1 底板

1.工藝性分析

根據零件的結構，通常的做法是按以下工藝流程進行，用專用復合模沖孔、落料（見圖2）→在折彎機上用組合凸模分別彎曲四個窄邊，即4mm×（7.4±0.2）mm→然后再分別彎曲兩對邊寬邊即（17.8±0.25）mm→再分別彎曲另兩對邊寬邊（17.8±0.25）mm，但彎曲角度不是90°，而是120°，否則零件從彎曲凸模取不下來→手工彎曲、校正，保證這兩對寬邊的90°。

以上工藝存在的問題是彎曲工步長，需要10道彎曲、校正工步，由于存在手工彎曲、校正操作，從而導致一致性差（尺寸74.6mm×17.8mm），生產效率低等問題。為解決上述問題，決定采用下述工藝方法，用專用復合模沖孔、落料（見圖2）→用專用彎曲模一次彎曲四個長邊4mm×24.2mm，保證尺寸74.6mm→采用斜楔滑塊式彎模一次彎曲四個短邊，分別保證尺寸4mm×7.4mm和4mm×17.8mm（見圖1、圖3）。

圖2 沖孔、落料成形圖

2.模具結構及特點

首道彎曲所用模具為常用結構，不再詳述。第二道彎曲模的結構如圖4所示，裝在100t普通沖床上。其特點：①內腔尺寸采用積木式組合模芯來保證。②成形方式采用對稱斜楔四滑塊式結構，保證一次成形，并加裝拉簧使其在完成一個行程后自動復位。

圖3 第一次彎曲成形

圖4 斜楔滑塊式彎曲模

3.模具設計

（1）組合模芯的設計 組合模芯如圖5所示。組合模芯的設計以零件成形后便于模芯的各模塊取出為原則，本零件采用5個組合模塊組成組合模芯。

圖5 組合模芯

（2）斜楔及滑塊的設計 滑塊及斜楔如圖6、圖7、圖8所示。

圖6 滑塊1

圖7 滑塊2

滑塊采用導銷導向，其長圓孔距離可以大于需移動距離，斜楔角以使達到可成形為宜，不必滑動距離過長，并注意與板材接觸一邊要倒R1～R1.5mm圓角過渡，以免使零件有壓傷痕跡。

斜楔的斜楔角應與滑塊斜楔角相配，并在與兩直面交匯處倒圓角過渡。

圖8 斜楔

4.工作過程

隨著上托3的下行（見圖4），上托3上的彈簧2壓住塊1，塊1隨之下壓錐塊9水平漲開零件底板彎曲內腔的組合模芯10，使組合模芯10四側面緊貼內腔，隨著上托3的繼續(xù)下行，上托3上的4個斜楔4推動凹模8上的四個方向的滑塊6和滑塊11水平向里移動，從而達到彎曲四個短邊的目的；當上托3上行時，四個方向上的滑塊6和滑塊11在拉簧7的作用下復位，同時塊1與錐塊9脫離，零件在推板5的作用下被推出，完成彎曲動作。

5.生產中應注意的問題

生產時，進行第二道彎曲前，在調整好模具的前提下，將組合模芯10和錐塊9（見圖4）依次裝入半成品零件內，然后，通過手用工具水平放入彎曲模上的四滑塊6和11內。成形后，用手動工具取出零件，接著用專用螺釘旋入錐塊9中將其拔出，然后用專用柱銷分別插入圖5所示的φ4mm孔內依次將模塊Ⅱ、模塊Ⅳ取出，然后再取出模塊Ⅴ和模塊Ⅰ，最后取出模塊Ⅲ。

6.結語

改進后的工藝方案特別是斜楔滑塊式彎曲模彎曲功能的實現，保證了底板外形尺寸的一致性，同時生產效率也得到了很大的提高。