許永獻(xiàn) (中國(guó)平煤神馬集團(tuán)天宏焦化公司467000)

一、前言

中國(guó)石油某石化公司煉油廠生產(chǎn)能力為150×104t/a，設(shè)備繁多，流程復(fù)雜。 裝置設(shè)計(jì)能耗為1798.00MJ/t 原油，而實(shí)際能耗1967.71MJ/t 原油，超過了設(shè)計(jì)值。對(duì)該公司公司延遲焦化裝置能耗結(jié)構(gòu)及耗能狀況進(jìn)行分析，找到了影響能耗的主要因素，并針對(duì)原因進(jìn)行改造，采取節(jié)能措施，使裝置能耗降低，達(dá)到預(yù)期效果。

二、公司延遲裝置耗能高的原因分析

1.燃料氣其單耗超設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)162.70MJ/t,原因是四路進(jìn)料控制閥不穩(wěn)、加熱爐四路進(jìn)料流量計(jì)指示不準(zhǔn)、還有12 路注汽調(diào)節(jié)閥控制不穩(wěn)等。

2.3.5MPa 蒸汽單耗超設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)251.74MJ/t,是因?yàn)殚_工初期用汽量大,尤其是蒸汽管線吹掃打靶,直接影響了3.5MPa 蒸汽的單耗。

3.1.0MPa 蒸汽單耗超設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)218.88MJ/t,由于設(shè)計(jì)方面原因造成裝置進(jìn)行防凍凝需用汽量大,再者,開工初期蒸汽發(fā)生器管束多次出現(xiàn)泄漏,導(dǎo)致自產(chǎn)蒸汽量降低。

4.新鮮水消耗跟設(shè)計(jì)保準(zhǔn)持平，對(duì)于電耗除鹽水的單耗比設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)偏低,循環(huán)水的單耗卻偏高，原因是開工初期用水量大,還有裝置中各循環(huán)水的冷卻器用水量沒調(diào)整好。

三、節(jié)能措施

1、強(qiáng)化規(guī)范加熱爐操作技術(shù)管理減少燃料氣消耗

（一）.在加熱爐對(duì)其氧含量檢測(cè)過程中，在投用初期使用的在線氧化鋯氧含量分析儀器指示不準(zhǔn)，經(jīng)后期校對(duì)而正常。 并且公司對(duì)加熱爐所用鼓風(fēng)機(jī)及引風(fēng)機(jī)的變頻技術(shù)進(jìn)行規(guī)范改進(jìn)，對(duì)爐膛對(duì)其氧含量進(jìn)行控制范圍為2%～3%， 負(fù)壓控制范圍為-20～-60Pa，因而保證加熱爐過?？諝馄湎禂?shù)保持在1.0～1.2 間。

（二）.裝置使用分餾塔頂循油來對(duì)燃料氣預(yù)熱，進(jìn)一步優(yōu)化操作，使燃料氣入爐溫度提高了，達(dá)至151℃，對(duì)頂循回流冷卻負(fù)荷進(jìn)行降低，又對(duì)加熱爐熱效率進(jìn)行提高。

（三）.對(duì)加熱爐輻射室改造利用纖維可塑性的襯里。

（四）.強(qiáng)化了日常操作管理維護(hù)，對(duì)漏風(fēng)部位進(jìn)行封堵，對(duì)看火孔、看火窗用后立即關(guān)嚴(yán)，加強(qiáng)128 個(gè)燃燒器的維護(hù)，且分班組進(jìn)行定期清理火嘴及阻火器。

（五）.采用工藝調(diào)整，對(duì)自產(chǎn)蒸汽量以及加熱爐過熱蒸汽取熱量進(jìn)行提高；并且，增大對(duì)流室中過熱蒸汽爐管的脫氧水注入用量，增大發(fā)汽用量，提高能量有效利用率。

2、強(qiáng)化設(shè)備管理大大降低電耗

（一）.優(yōu)化措施降低高壓水泵運(yùn)行時(shí)間

高壓水泵其電機(jī)功率極大達(dá)到3350kw, 占電機(jī)總功率69.2%。 焦炭硬度、焦高除焦速度還有相關(guān)除焦設(shè)備對(duì)高壓水泵運(yùn)行時(shí)間產(chǎn)生影響。

(l)對(duì)工藝參數(shù)進(jìn)行優(yōu)化,提升裝置液體的收率,從而降低了焦炭產(chǎn)率。

(2)依據(jù)焦炭的硬度及時(shí)對(duì)加熱爐出口溫度進(jìn)行調(diào)節(jié)。

(3)加強(qiáng)職工的除焦技術(shù)培訓(xùn),確保除焦速度合理。

(4)控制好高壓水泵的啟泵所需的時(shí)間,以減少高壓水泵預(yù)充時(shí)間。

(5)加強(qiáng)除焦設(shè)備的檢修,減少設(shè)備故障對(duì)除焦的影響。

（二）.優(yōu)化空冷器的操作

(l)在冷卻塔頂?shù)目绽淦魍ǔＪ墙固克浣箷r(shí)啟動(dòng),原來其在焦炭塔進(jìn)行大吹汽前就全部啟動(dòng)。 為節(jié)約電耗,改為大吹汽之后再啟動(dòng),并隨時(shí)依塔頂壓力需要調(diào)整空冷器的運(yùn)行臺(tái)數(shù)。

(2)冷焦水空冷器通常是冷焦水倒水時(shí)啟動(dòng),為節(jié)約電耗,可隨時(shí)根據(jù)空冷器出口水溫，對(duì)空冷器運(yùn)行臺(tái)數(shù)進(jìn)行調(diào)整。

(3)根據(jù)天氣溫度及操作參數(shù),對(duì)裝置空冷器的運(yùn)行臺(tái)數(shù)及時(shí)調(diào)整,并對(duì)管束及時(shí)清洗積灰。

3、降低水消耗

（一）冷焦污水處理回用

在生產(chǎn)過程中焦化裝置每天要對(duì)焦池補(bǔ)充大量的新鮮水，來對(duì)焦水冷卻，并且在焦炭塔生焦結(jié)束后，由于冷焦產(chǎn)生蒸汽、油氣混合物，再經(jīng)放空系統(tǒng)洗滌冷卻后，進(jìn)到放空塔塔頂油水分離器中，有大量含油、較高的懸浮物及COD 的污水存在分離器的底部，無法直接放入焦池，而冷卻焦水回用，直接排入含硫污水系統(tǒng)中。 為了有效利用該部分冷焦水，減少對(duì)焦池補(bǔ)充的新鮮水，增設(shè)了對(duì)冷焦污水進(jìn)行處理系統(tǒng)，年回用污水達(dá)53000 t。

（二）乏汽冷凝水回用

在往復(fù)泵及甩油冷卻器運(yùn)行中， 及凝結(jié)水?dāng)U容器頂部產(chǎn)生裝置乏汽， 沒改造時(shí)裝置乏汽經(jīng)冷卻之后， 放入工業(yè)污水系統(tǒng)中，經(jīng)改造后，使乏汽經(jīng)過利舊換熱器及循環(huán)水換熱，冷卻之后進(jìn)入焦池中，來作為冷卻焦水回用，因此大大地減少了給焦池的新鮮水，年節(jié)約新鮮水達(dá)33500 t。

（三）蒸汽冷凝水回用

裝置蒸汽冷凝水主要由罐加熱盤管及重油伴熱產(chǎn)生， 開工初期，蒸汽冷凝水被排放工業(yè)污水井中，沒有有效利用這優(yōu)質(zhì)的蒸汽冷凝水。 經(jīng)過技術(shù)改造，將蒸汽冷凝水引到除氧器進(jìn)行回收利用，因此降低了軟化水用量，還減少了污水排放量，以每小時(shí)按照0.5 噸計(jì)算， 全年生產(chǎn)達(dá)8400 h， 年可節(jié)約軟化水達(dá)4200 t。

四、結(jié)束語(yǔ)

本文以某石化煉油公司為例， 在延遲焦化裝置進(jìn)行節(jié)能優(yōu)化方面，采取如下措施：

①經(jīng)過采用高新技術(shù)，優(yōu)化操作，大大提高加熱爐熱效率，以達(dá)到降低延遲焦化裝置能耗。

②經(jīng)過技術(shù)改造，降低蒸汽的消耗，經(jīng)過工藝參數(shù)調(diào)整，加大自產(chǎn)蒸汽量，可以有效減少蒸汽單耗，從而降低蒸汽消耗。

③強(qiáng)化技術(shù)革新和規(guī)范管理，可以降低電耗、水耗，以降低裝置能耗。 通過以上節(jié)能措施的有效落實(shí)，裝置各項(xiàng)能耗都有明顯的下降。 事實(shí)證明效果良好，可以為同行業(yè)提供參考借鑒。

[1]王玉章.《延遲焦化加熱爐輻射進(jìn)料結(jié)焦性能的研究》煉油技術(shù)與工程, 2004 , 34(12)∶8-14

[2]鄭宗孝、姜偉.《延遲焦化裝置的能耗分析和節(jié)能措施》.煉油技術(shù)與工程，2007，37(7)：42-46.5.