李崇崇，張磊磊，霍曉磊，趙瑞瑞，王凱歌

(洛陽LYC軸承有限公司 a.特大型軸承廠；b.控股風(fēng)電部，河南 洛陽 471039)

特大型轉(zhuǎn)盤軸承廣泛應(yīng)用于起重機(jī)械、工程機(jī)械、港口機(jī)械、冶金機(jī)械及風(fēng)力發(fā)電等重要領(lǐng)域，其使用過程中轉(zhuǎn)速通常較低，能夠承受軸向載荷、徑向載荷和傾覆力矩。由于大多數(shù)特大型轉(zhuǎn)盤軸承的使用環(huán)境比較惡劣，如風(fēng)沙、地下、海水環(huán)境等，且承受重載、交變載荷和沖擊載荷的作用，因此，轉(zhuǎn)盤軸承在使用若干年后會(huì)出現(xiàn)各種損傷。由于更換費(fèi)用高，可以考慮對軸承進(jìn)行返修，對局部損壞的滾道和齒輪進(jìn)行修復(fù)，恢復(fù)其原有功能。

1 特大型轉(zhuǎn)盤軸承的損傷特征

特大型轉(zhuǎn)盤軸承的損傷形式有疲勞、磨損、腐蝕、塑性變形、裂紋、滾道剝落、齒根斷裂等，根據(jù)損傷對軸承的危害性，對主要損傷特征進(jìn)行原因分析，見表1。

表1 轉(zhuǎn)盤軸承典型損傷特征及形成原因

圖1 滾道片狀剝落

圖2 保持架與滾子損壞

圖3 滾道磨損

圖4 磨損放大圖

2 焊接修復(fù)工藝

對于輕微的滾道磨損，通過對滾道的磨削和增大滾動(dòng)體尺寸，可保證轉(zhuǎn)盤軸承的原有游隙，恢復(fù)其使用性能，而嚴(yán)重的滾道磨損和裂紋會(huì)演變成剝落，將無法通過磨削來消除滾道缺陷，恢復(fù)其使用性能。經(jīng)過多年的試驗(yàn)探索，采取焊接工藝，在滾道剝落處補(bǔ)焊一層耐磨金屬，再進(jìn)行相應(yīng)的熱處理，最后通過滾道磨削，配置適當(dāng)?shù)臐L動(dòng)體，實(shí)現(xiàn)了對特大型轉(zhuǎn)盤軸承的修復(fù)。

圖5 滾道裂紋

圖6 斷齒

下面主要對42CrMo轉(zhuǎn)盤軸承的滾道剝落和齒輪斷齒兩類嚴(yán)重缺陷的返修進(jìn)行介紹。

2.1 滾道剝落的焊接修復(fù)

滾道剝落多出現(xiàn)在軸承滾道軟帶附近，該處硬度突變(22～55 HRC)，應(yīng)力集中，在受到?jīng)_擊載荷或長期交變應(yīng)力作用下易發(fā)生剝落，嚴(yán)重影響軸承的使用性能。采用焊接工藝補(bǔ)焊缺陷，焊后進(jìn)行熱處理，然后磨削滾道加以修復(fù)，可以達(dá)到轉(zhuǎn)盤軸承的使用強(qiáng)度，滿足用戶的要求。

2.1.1 焊接材料的選擇

正確選擇焊接材料是轉(zhuǎn)盤軸承補(bǔ)焊缺陷的關(guān)鍵，補(bǔ)焊部分質(zhì)量和性能與焊接材料關(guān)系十分密切，關(guān)乎焊接修復(fù)的成敗。由于補(bǔ)焊區(qū)和熔合區(qū)有合金元素和碳擴(kuò)散等，存在一個(gè)過渡區(qū)，該處化學(xué)成分和金相組織不均勻，物理性能、力學(xué)性能有較大差異，可能引起缺陷或降低材料性能。因此，必須根據(jù)母材42CrMo的成分、性能、補(bǔ)焊形式和使用要求選擇焊接材料。42CrMo為低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼，要求補(bǔ)焊材料強(qiáng)度小于42CrMo，其塑性和沖擊韌性優(yōu)于42CrMo。經(jīng)過多次試驗(yàn)和優(yōu)選，采用奧氏體不銹鋼焊絲ER308L進(jìn)行補(bǔ)焊，補(bǔ)焊金屬處基本上為奧氏體組織，由于Ni的含量較高，能起到穩(wěn)定奧氏體組織的作用，可以抑制熔合區(qū)中碳的擴(kuò)散，防止馬氏體組織的產(chǎn)生和聚集，改變焊接處的應(yīng)力分布，避免出現(xiàn)裂紋，是比較理想的填充材料。

2.1.2 焊前準(zhǔn)備

用砂輪機(jī)將軸承滾道剝落處拋光，顯出材料本色，然后用滲透探傷法檢查表面，確定表面無缺陷；使用丙酮清理表面；由于42CrMo強(qiáng)度超過800 MPa，碳當(dāng)量比較高，焊接前須進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度不低于100 ℃，可整體預(yù)熱也可局部預(yù)熱。

2.1.3 焊接方法

由于焊件要經(jīng)過加熱和冷卻，在熔合線附近容易產(chǎn)生脆性馬氏體組織和滲碳層，若再受到熱應(yīng)力作用，容易產(chǎn)生裂紋。因此，采用手工氬弧焊進(jìn)行焊接，以降低焊接區(qū)域的熔合比和母材的金屬熔化量，避免裂紋等缺陷的產(chǎn)生。同時(shí)，焊接電流、焊條直徑、焊接速度、焊條移動(dòng)方法及焊接層數(shù)的選擇，應(yīng)以減少母材金屬的熔化和提高焊縫的堆積量為主要原則。為減少焊縫金屬的稀釋率，采用小電流、小直徑焊條和高焊接速度進(jìn)行焊接，并采用多層多道焊，避免產(chǎn)生冷裂紋。焊接收尾時(shí)必須填滿弧坑，以免產(chǎn)生弧坑裂紋。

2.1.4 補(bǔ)焊操作重點(diǎn)

控制層間溫度和焊接熱輸入是補(bǔ)焊操作的要點(diǎn)，控制方法為：

(1)采用多層多道焊，層間間隔一段時(shí)間，以控制層間溫度；

(2)每層焊后，除去表面(黃色)氧化層，用滲透探傷法檢查表面無裂紋等缺陷后再進(jìn)行下一層焊接；

(3)每層焊縫(整個(gè)焊縫)都要用小錘進(jìn)行錘擊，且能夠看到清晰的錘擊痕跡，錘擊的頻率為3 Hz；

(4)采用小電流、高焊接速度進(jìn)行焊接，以減小焊接熱的輸入，避免產(chǎn)生冷裂紋。

2.1.5 焊后處理

返修工件焊后進(jìn)行150 ℃×4 h回火處理，以提高接頭淬硬區(qū)塑性，減小焊接應(yīng)力，減小裂紋出現(xiàn)的概率。

2.2 齒輪斷齒的焊接修復(fù)

特大型轉(zhuǎn)盤軸承在沖擊載荷作用下，容易出現(xiàn)個(gè)別齒提前斷裂，影響整套軸承的使用，而整體更換的費(fèi)用較大，因此，通過焊接進(jìn)行挽救，以達(dá)到軸承的預(yù)定使用壽命。

轉(zhuǎn)盤軸承齒輪有齒面淬火和齒面未淬火兩種形式，齒面未淬火齒輪可以按照普通低合金結(jié)構(gòu)鋼的焊接方法進(jìn)行焊接，在此不再贅述。著重介紹42CrMo特大型轉(zhuǎn)盤軸承齒面淬火后斷齒的補(bǔ)焊技術(shù)。因?yàn)辇X輪經(jīng)過表面淬火后，表層組織和內(nèi)部基體組織發(fā)生改變，應(yīng)力分布差異大，必須采用特殊的焊接方法，才能避免焊接裂紋、氣孔和脫焊等缺陷的產(chǎn)生。

2.2.1 焊接材料的選擇

選用奧氏體不銹鋼焊絲ER308L打底焊第1層，改變焊接處的應(yīng)力分布，避免出現(xiàn)裂紋；再采用D127堆焊焊條填滿坡口。D127為低氫型藥皮的堆焊焊材，其硬度大于35 HRC，適用于常溫的中高硬度材料補(bǔ)焊。

2.2.2 坡口形狀

采用雙面U形坡口(X坡口的一種)，焊縫截面中心線對稱布置，焊后齒輪主要受到縱向和橫向的收縮力，可以有效避免焊接角變形，影響齒形角。

2.2.3 焊前準(zhǔn)備

使用丙酮清理坡口表面；焊件預(yù)熱溫度不低于100 ℃，優(yōu)先采用局部預(yù)熱法。

2.2.4 焊接工藝

斷齒的焊接層次如圖7所示。第1層采用ER308L焊條，從中間到兩側(cè)分段逆向焊接，每段焊縫長10～20 mm，厚度1.5 mm左右；第2～4層采用D127焊條焊接，厚度控制在2.5 mm以內(nèi)，以避免產(chǎn)生過多的焊接熱，防止產(chǎn)生冷裂紋。焊接層間間隔一段時(shí)間，以控制層間溫度；每層焊縫都使用丙酮清洗，保持焊縫的清潔；每層焊縫(整個(gè)焊縫)都要用小錘進(jìn)行錘擊，且能夠看到清晰的錘擊痕跡，錘擊的頻率為3 Hz。

圖7 焊接層次

2.2.5 焊后處理

焊后立即對返修工件進(jìn)行150 ℃×4 h回火處理。

3 結(jié)束語

此焊接工藝可以用于42CrMo特大型轉(zhuǎn)盤軸承的返修，用來修復(fù)軸承的滾道剝落、齒根斷裂和滾道磨損等各種缺陷，返修后滿足了其使用要求，延長了軸承的使用壽命，節(jié)約了成本。另外，對研究高硬度、高強(qiáng)度中碳合金鋼的焊接工藝也有一定的借鑒意義。