苑明華 趙 建 周建銘 王玉榮 譚長(zhǎng)明

南京西普水泥工程集團(tuán)有限公司（211100）

昆鋼易門大椿樹2 000 t/d熟料水泥生產(chǎn)線自2008年投產(chǎn)以來,生產(chǎn)線運(yùn)行狀況一直不太理想,存在著設(shè)備故障率高、運(yùn)轉(zhuǎn)率低、產(chǎn)量低、熟料質(zhì)量不佳及能耗高等問題。為此昆鋼建材集團(tuán)委托我司對(duì)生產(chǎn)線進(jìn)行技改，其中窯尾系統(tǒng)就屬于本次技改內(nèi)容之一，通過對(duì)系統(tǒng)的改造，提高入窯生料分解率，降低系統(tǒng)的阻力，增加燃料的停留時(shí)間，提高煤粉的燃盡率，為使用劣質(zhì)燃料提供良好的條件。2012年10月12日點(diǎn)火投產(chǎn)，并順利達(dá)標(biāo)達(dá)產(chǎn)，超過了改造的預(yù)期目標(biāo)。

1 改造前存在的主要問題及影響分析

1）窯尾系統(tǒng)各級(jí)撒料箱都沒有安裝撒料板，各級(jí)生料分散效果差,氣體與生料粉的熱交換差，預(yù)熱器的功能無(wú)法完全發(fā)揮。

2）窯尾系統(tǒng)中部分撒料箱距離旋風(fēng)筒筒頂距離較短，易產(chǎn)生竄料的情況。

3）采用RSP分解爐，屬于半離線形式，為分解爐本身的缺點(diǎn)，在投料低溫過程中，分解爐溫度容易出現(xiàn)溫度倒掛，煤粉后燃燒等情況。

4）煙室與窯尾系統(tǒng)不匹配,窯尾煙室斷面偏小，風(fēng)速過高，嚴(yán)重影響物料入窯的順暢，造成部分已分解的物料被窯尾廢氣再次帶回到分解爐內(nèi)，形成二次循環(huán)。

2 改造中采取的措施

根據(jù)提高產(chǎn)量的要求，對(duì)窯尾系統(tǒng)參數(shù)進(jìn)行了復(fù)核。當(dāng)窯尾系統(tǒng)產(chǎn)量達(dá)到2 500 t/d時(shí)，旋風(fēng)筒截面風(fēng)速和各級(jí)風(fēng)管的風(fēng)速及分解爐的風(fēng)速均在正常設(shè)計(jì)范圍內(nèi)，只需進(jìn)行局部改造。

1）分解爐

原分解爐型式為RSP爐，嚴(yán)重制約系統(tǒng)產(chǎn)量的提高及穩(wěn)定，當(dāng)喂料量增加到一定量時(shí)，系統(tǒng)產(chǎn)生頻繁塌料,解決方案為取消原預(yù)燃室,保留原MC爐，拆除MC爐錐體并更換為帶旋流的錐體，更換已燒損嚴(yán)重的錐體上部一段筒體，將MC爐改造為噴旋結(jié)合的在線管道分解爐。

該分解爐結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單,不僅提高氣流湍流度，而且強(qiáng)化氣固換熱條件，使物料和煤粉在爐內(nèi)的停留時(shí)間延長(zhǎng)，以滿足劣質(zhì)燃料的燃燒及促進(jìn)活性比較差的物料分解過程的完成。燃燒氣體來自窯頭罩的新鮮空氣，故含氧量高，有利于爐內(nèi)燃料的燃燒和物料分解。設(shè)計(jì)中采用二點(diǎn)喂煤，使煤粉入爐后與高溫氣體充分混合。煤粉易著火，使分解爐更易操作。采用高濃度煤粉燃燒器，該分解爐具有產(chǎn)生低NOX濃度的優(yōu)點(diǎn),經(jīng)檢測(cè)與三通道燃燒器相比,NOX濃度可降低8%～10%。

2）三次風(fēng)管

對(duì)原三次風(fēng)管的進(jìn)口段進(jìn)行改造，將原進(jìn)入預(yù)燃室改為直接進(jìn)入分解爐錐體下部，其他部分保持不變。

3）撒料箱

在原預(yù)熱器各級(jí)撒料箱內(nèi)增加撒料板并調(diào)整撒料箱的位置，防止下料管下行的物料進(jìn)入風(fēng)管時(shí)的向下沖料，更好提高物料的飛濺、分散性能，提高氣體和物料的換熱效率。

4）煙室

更換原煙室,擴(kuò)大煙室進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯的截面，降低截面風(fēng)速，提高物料入窯的順暢性。更換原煙室與MC爐之間的膨脹節(jié),確保分解爐有一定的噴騰速度。

5）C4 下料管

將原預(yù)燃室上部的下料位置（即C4下料管）移至分解爐本體下部。對(duì)C4下料管入分解爐處設(shè)置撒料平臺(tái)，有助于物料的分散效果，降低塌料發(fā)生的機(jī)率。

6）旋風(fēng)筒

在C4旋風(fēng)筒下部增加膨脹倉(cāng)，C4旋風(fēng)筒和C5旋風(fēng)筒的進(jìn)口進(jìn)行擴(kuò)大,提高旋風(fēng)筒的分離效率和降低旋風(fēng)筒的阻力。

3 改造后的效果

2012年8月12日停窯開始實(shí)施改造，2012年10月12日回轉(zhuǎn)窯順利點(diǎn)火，2012年10月14日一次性投料成功并正式出熟料。窯尾系統(tǒng)改造后熟料產(chǎn)量2 500 t/d（比改造前1 600 t/d提高了56.3%）、熟料熱耗為744 kcal/kg·cl（比改造前降低了189 kcal/kg·cl），C1 旋風(fēng)筒出口負(fù)壓為 4 500 Pa 左右，C1出口溫度由原來的370℃降低到為320℃左右，達(dá)到了技改的要求，為昆鋼易門大椿樹2 000 t/d熟料水泥生產(chǎn)線的正常運(yùn)行提供了有力的保障。

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