呂紅麗 劉 坤 劉 波 劉根遠

大慶石化研究中心樹脂所 黑龍江大慶市

1.概述

SAN裝置原造粒單元分A、B兩條生產線，2002年曾對B線進行改造，采用韓信公司生產能力4.5t/h的水下造粒生產線。實踐證明水下造粒比牽引干切法造粒效果好，粉末少，故障率低，勞動強度低。此次研制利用前面的改造經驗，研制出一套更合理、先進的高水平水下造粒生產線。

2.B線水下造粒系統(tǒng)設備分析

聚合工段來的物料進入模頭，經模頭上的均布孔流出，由熱水（50～60℃）噴灑冷卻束條流進切粒機切粒，形成SAN顆粒料經后冷線水力輸送至干燥箱進一步冷卻，進入干燥箱后經篩網，將顆粒與水進行分離，顆粒在引風機風力作用下一邊干燥，一邊送入振動篩進行篩選，干燥進料過程中濕氣由排風機排往大氣，合格顆粒進入下道工序ABS裝置。在干燥箱中，經過過濾網過濾出的顆粒水進入水站過濾機進行過濾，將粉末濾出，然后通過循環(huán)泵板式換熱器水閥組站控制進入切粒機溢流板重復使用。

韓信公司生產的B線水下切粒系統(tǒng)設備與過去干式切粒系統(tǒng)相比，有很多優(yōu)點，但在實際使用過程中仍存在一定的問題。

（1）切粒機部分出現(xiàn)故障時，檢修時間比較長。通過對2003年至2004年幾次檢修時間統(tǒng)計，最少的一次為2h，最長的一次達8h，一般在4h左右。SAN裝置大負荷7500kg/h狀態(tài)下生產。聚合單元只能允許2h左右時間的檢修，否則就降量生產，造成生產上的波動，影響產量目標的實現(xiàn)。

（2）干燥器部分常因過濾網問題頻繁出現(xiàn)故障，后來在總結經驗的基礎上每周2次進行停車強制吹掃，每次清理需1.5h，造成生產線頻繁開停車，影響生產線的平穩(wěn)運轉和產品質量（開停車每次產生廢料）。

（3）水站過濾機為鏈傳動臥式，濾布在傳動鏈網的帶動下，將濾出的粉末送至集料箱，然后用吊車將集料箱吊出，清除粉末，工人勞動強度大，存在不安全隱患。

（4）切粒機出現(xiàn)故障時，有時查找故障原因比較困難，影響檢修和生產。

3.新研制水下造粒系統(tǒng)設備分析

從聚合來的物料進入鑄帶頭，經鑄帶頭?？讛D出，形成束條，經冷卻水槽水冷卻送入切粒機切割變?yōu)镾AN顆粒，通過冷卻輸送管進入固液分離器進行固液分離，固相即SAN顆粒進入離心式干燥器，在離心干燥機離心力的作用下，摻有顆粒的水被甩出，顆粒提升后送至振動篩選機，篩選后的顆粒送入下道工序ABS裝置，固液分離器及離心干燥機分離出的液相即顆粒水排至水站，經水站自動滾筒式清洗機作用將粉末進行回收，過濾后的水經循環(huán)泵作用，板式換熱器進一步過濾，送入冷卻水槽重復使用。切粒機處增設觸屏，目的是現(xiàn)場操作方便，同時還具有切粒系統(tǒng)出現(xiàn)故障時原因顯示，為故障分析和及時安排檢修提供方便。

此次研制的造粒系統(tǒng)以B線韓信公司生產的水下造粒系統(tǒng)為參考，并參照德國公司生產高壓聚乙烯裝置干燥離心干燥系統(tǒng)，進行改進和取長補短，該水下切粒系統(tǒng)設備具有如下特點。

（1）新增觸屏，方便操作和故障原因的及時判斷，為故障排除和維修大大的縮短了時間。

（2）改用滾筒離心式過濾機，降低勞動強度和消除不安全隱患。

（3）切粒機采用快速聯(lián)接、緊固機構，只用10多分鐘便可整體更換切割室（過去最低檢修時間需2h），縮短了檢修時間，確保聚合穩(wěn)定生產。

（4）采用離心式干燥機干燥，解決了韓信公司干燥箱系統(tǒng)堵料，頻繁停車、清洗的問題（新式離心式干燥機可再線清洗，清洗時不影響生產）。

（5）離心干燥機上部只設1臺排風機，比韓信干燥系統(tǒng)少1臺引風機，節(jié)約1套引風系統(tǒng)。

4.結束語

新研制的水下切粒系統(tǒng)自2005年9月在SAN裝置安裝、調試、投用以來，經近幾年的生產表明，設備性能好、技術領先、投資低，達到了預期效果。實現(xiàn)了SAN裝置造粒系統(tǒng)設備國產化，節(jié)約投資200余萬元。為化工廠7.5萬t/a的SAN裝置成功改造打下了堅實的基礎，增大了裝置收益比，提高了市場競爭抗風險能力。同時該技術在ABS裝置改造中進行了推廣使用，且性能達到了設計要求。