電鍍加工是電化學(xué)的過程，在陰極表面沉積金屬鍍層的同時，伴隨有氫離子還原析出反應(yīng)的發(fā)生。氫離子在陰極還原后，一部分氫氣從鍍液中逸出;另一部分原子狀態(tài)的氫則滲入到鍍層和基體金屬晶格中，造成晶格扭曲變形，產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，導(dǎo)致基體金屬和鍍層變脆，此種現(xiàn)象即是氫脆現(xiàn)象。

氫脆對鍍層有一定的影響，鍍后使鍍層出現(xiàn)氣泡、脫落及裂紋。滲氫嚴(yán)重的鍍件在使用過程中會韌性下降，出現(xiàn)裂紋，斷裂，甚至引發(fā)嚴(yán)重的損壞事故。因此，對電鍍中產(chǎn)生的氫脆及消除是一個不可忽視的問題。

氫脆的產(chǎn)生主要在鍍前酸洗和電鍍工序。為減少滲氫的發(fā)生，在零件酸洗過程中加入緩蝕劑，適當(dāng)掌握酸洗時間，防止零件的過度腐蝕。在允許條件下，盡量采用噴丸、噴砂、滾光及振動光飾等方法。在電化學(xué)除油工序，應(yīng)先進(jìn)行陰極電解再陽極電解，盡可能使用有機(jī)溶劑除油、專用清洗劑除油和超聲波除油。

在電鍍工序，應(yīng)盡量選擇電流效率高的酸性電鍍液;不用堿性電解液和含氰化物的電解液。電鍍初始進(jìn)行短時間的大電流沖擊也可以減少滲氫的發(fā)生。

除以上所述在電鍍工藝中防止?jié)B氫的措施外，鍍后熱處理是消除氫脆危害的有效方法。具體的除氫溫度和時間要根據(jù)零件大小、基體材料抗拉強(qiáng)度及鍍層性質(zhì)和厚度而定。一般鍍鋅零件，在鈍化處理前采用180～220℃進(jìn)行1.5～2.0h除氫處理，即可防止氫脆的發(fā)生;鍍硬鉻零件采用220～250℃進(jìn)行2～4h除氫處理可以防止鍍層開裂和脫落;不銹鋼零件在表面化學(xué)鍍鎳-磷合金后，經(jīng)400℃，1.5～2.0 h熱處理可以提高表面硬度，降低材料脆性;滲碳和錫焊接件在140～160℃，2～3h除氫處理不會影響使用性能。

零件鍍后到除氫處理進(jìn)行的間隔時間也很重要，一般應(yīng)不超過3～4h。對高機(jī)械抗拉強(qiáng)度鋼和彈性材料制造及特殊工作環(huán)境下使用的零件，應(yīng)在鍍后立即進(jìn)行除氫。

總之，除氫處理是電鍍產(chǎn)品鍍后處理的重要環(huán)節(jié)，除氫處理應(yīng)能使?jié)B透到鍍層和基體中的氫原子被有效驅(qū)除，又要保證鍍層的良好性能。