唐春華

（泉州市創(chuàng)達金屬表面處理公司，福建 泉州 362000）

現(xiàn)代磷化材料藥理問答（ⅠⅠⅠ）

唐春華

（泉州市創(chuàng)達金屬表面處理公司，福建 泉州 362000）

37 混合酸除銹的配方

（1）配方1

鹽酸90%，添加劑（磷酸680g/L，草酸60 g/L，十二烷基硫酸鈉10g/L）10%，常溫。該配方適用于鋼鐵件浸漬除氧化皮和銹物，除銹速率較快。

（2）配方2

m鹽酸∶m硫酸∶m硝酸∶m水＝3∶1.5∶0.5∶5，常溫。該配方適用于熱軋鋼板浸漬除黑色氧化皮。當(dāng)酸洗效率降低時，添加雙氧水2～3mL/L可恢復(fù)除銹效果。

（3）配方3

磷酸80～100g/L，硫酸80～100g/L，鹽酸60～80g/L，若丁3～4g/L，室溫。該配方適用于鋼材組合件浸漬除焊接氧化皮，除銹和清洗效果好，可提高磷化膜與涂層的結(jié)合力。

（4）配方4

鹽酸10%，磷酸20%，三乙醇胺0.15%，OP-10 0.2%，水 余量，常溫。配制步驟為：（1）三乙醇胺和OP-10按一定比例混合；（2）鹽酸和磷酸按一定比例混合加入水中，充分攪拌；（3）將上述兩種溶液混合攪拌，加熱至65℃，冷卻備用。該配方適用于鋼材浸漬除銹兼防銹，除銹力強，基體的腐蝕性小，防銹好。

38 釹鐵硼（NdFeB）磁性材料除銹方法

配方為：硝酸40mL/L，硫脲0.5g/L，pH 值（用氨水調(diào)節(jié)）4～5，室溫。注意以下幾點：（1）硫脲起緩蝕作用，避免出現(xiàn)過腐蝕；（2）氨水對釹起配位作用，防止釹氧化和氫化；（3）該溶液腐蝕基體較均勻。

39 復(fù)雜件除銹的后處理

組焊件、夾縫件、管件、內(nèi)腔件均屬復(fù)雜件。因結(jié)構(gòu)復(fù)雜、焊點多，給除銹后清洗處理帶來困難，甚至影響后續(xù)的加工質(zhì)量。參考下列方法。

（1）改善中和條件

為清除夾縫內(nèi)的鐵鹽殘留物，用稀堿液中和處理（Na2CO36～8g/L）。不能使用強堿液，原因為：（1）鐵鹽殘留物遇到強堿會迅速生成難溶的Fe（OH）2和Fe（OH）3，這些絮狀物封閉在夾縫內(nèi)，加速夾縫腐蝕的進行，對金屬危害極大；（2）強堿液清洗不干凈，影響磷化的有序進行。為了進一步加強中和效果，某些復(fù)雜箱體件（如摩托車油箱）在中和時，設(shè)置中和攪拌器。

（2）高壓水噴洗

管狀件內(nèi)徑小，工件之間緊貼，在沒有噴淋的條件下難以洗凈殘酸和殘渣（黑膜）。改用高壓水槍噴洗，可沖刷掉管件內(nèi)外表面的殘物，清洗效果顯著提高?？墒褂肞X-40型高噴射清洗機。

（3）超聲波清洗

超聲波清洗可徹底清除夾縫和孔隙內(nèi)的殘留液及雜質(zhì)，避免涂層出現(xiàn)結(jié)合力差的缺陷。低頻（16～25kHz）超聲波清洗的效果好。

40 鋼制品冷擠前的弱蝕

配方為：鹽酸7%～10%，烏洛托品3～5g/L，室溫，3～7min。嚴(yán)禁酸洗液的質(zhì)量濃度過高或酸洗時間過長，定期補充消耗的鹽酸。

41 輕質(zhì)金屬堿蝕的配方

（1）配方1

氫氧化鈉30～70g/L，40～80℃，35min。為解決堿蝕液中鋁離子的積累，防止氫氧化鋁沉淀的生成，可加入配位劑（如葡萄糖酸鈉、酒石酸、檸檬酸鈉、甘油、山梨醇等）2～10g/L，與氫氧化鋁發(fā)生反應(yīng)，掩蔽鋁離子。該配方適用于鋁及鋁合金浸漬堿蝕。

（2）配方2

氫氧化鈉2～4g/L，磷酸三鈉45～50g/L，碳酸鈉30～40g/L，OP-10 0.5～1.0g/L，氟化鈉5～10g/L，60～80℃，5～10min。該配方適用于高硅鋁壓鑄件浸漬堿蝕。

（3）配方3

氫氧化鈉 50g/L，檸檬酸鈉 1.5g/L，50～60℃，0.5～1.0min。該配方適用于鋁合金板件和壓鑄件浸漬堿蝕。

（4）配方4

氫氧化鈉20g/L，碳酸鈉40g/L，磷酸三鈉30 g/L，OP-10 1g/L，70～80℃，5～7min。該配方適用于鎂合金浸漬堿蝕。

42 輕質(zhì)金屬酸蝕的配方

（1）配方1

硝酸300～400g/L，室溫，3～8min。該配方適用于鋁合金浸漬酸蝕。

（2）配方2

硝酸500mL/L，氟化氫銨50g/L，室溫，0.5～2.0min。氟化氫銨有砂面效果，使磷化膜無光、發(fā)灰、均勻。該配方適用于鋁合金浸漬酸蝕。

（3）配方3

硫酸100mL/L，硝酸500mL/L，氫氟酸100 mL/L，室溫，2～3min。該配方適用于鋁合金壓鑄件浸漬酸蝕。

（4）配方4

磷酸 60mL/L，氟化氫銨 40g/L，硼酸 30 g/L，室溫，0.5～1.0min。該配方適用于鎂合金浸漬酸蝕。

（5）配方5

鉻酐120g/L，硝酸 100mL/L，室溫，2min。該配方適用于鎂合金（高鋅）浸漬酸蝕。

（6）配方6

硫酸2%，磷酸5%，常溫，20～30s。該配方適用于AZ 31D鎂合金、鎂－鋰合金浸漬酸蝕，后者酸蝕表面光澤略暗淡。

（7）配方7

磷酸100mL/L，氟化氫銨 50g/L，室溫，0.5 min。該配方適用于鎂－鋁合金浸漬酸蝕活化。酸蝕表面生成一層氟化膜，在磷化過程中起催化作用。

43 鋁焊件（雷達反射體）鉻磷化前預(yù)處理

熱水洗（1～2min→—）酸蝕（氟化銨400g/L，10～15s）—→水洗—→酸蝕（鉻酐20%，5～10 min）—→水洗

44 鋼鐵基體磷化前浸肥皂的作用

起到整平表面的作用。肥皂分子填充在基體的凹處，在磷化過程中，H＋與肥皂反應(yīng)生成不溶于酸液的硬脂酸。在凸面上的基體金屬與H＋反應(yīng)而溶解，起到整平的作用。肥皂的質(zhì)量濃度過高或過低都不利于整平。配方為：肥皂3～7g/L，碳酸鈉10～30g/L，50～70℃，2～5min。

45 表面調(diào)整劑（簡稱表調(diào)劑）的作用

工件磷化前表調(diào)，幾乎成為磷化不可缺少的工序。僅輕質(zhì)磷酸鐵系磷化和輕質(zhì)磷酸鋅－鐵系磷化可省去表調(diào)。此外，部分對磷化膜晶粒細密要求不高的功能磷化也可省去表調(diào)。表調(diào)作用如下。

（1）改善磷化膜的涂裝性

可消除堿性除油、酸洗除銹等造成的工件表面不均勻，激發(fā)活性，改善工件表面與磷化液的適宜性，并形成大量極細的結(jié)晶核，形成細薄、均勻的涂裝磷化膜，有利于提高涂層的附著力和防護性。

（2）增強功能磷化膜的耐磨性

經(jīng)表調(diào)的磷化膜的摩擦因數(shù)比未表調(diào)的磷化膜的略低。

（3）改進材質(zhì)與磷化的適應(yīng)性

低合金鑄鐵件含有大量呈星狀的石墨，這些分散性的組織在磷化反應(yīng)時成為眾多的陰極區(qū)，雖然有利于磷化反應(yīng)的進行，但磷化膜不均勻、致密性差。經(jīng)表調(diào)處理，磷化效果改善。

（4）提高磷化的經(jīng)濟效果

一方面降低了磷化溫度，從而減少了磷化材料的消耗量和沉渣量；另一方面能縮短磷化時間（減少一半的時間），提高生產(chǎn)效率。

46 某些市售固體膠體鈦表調(diào)劑使用性能不佳的原因

通常情況下膠體鈦表調(diào)劑均可與各種磷化劑有較佳的適應(yīng)性，但也存在部分膠體鈦表調(diào)劑與磷化劑的適應(yīng)性差，很難獲得理想的磷化膜。例如固體膠體鈦表調(diào)劑可以使酸洗鋼板在普鋅磷化液中形成良好的磷化膜，但某些固體膠體鈦表調(diào)劑卻無法使酸洗鋼板在低鋅磷化液中獲得細致均勻的磷化膜。這說明某些固體膠體鈦表調(diào)劑與磷化劑的適應(yīng)性存在差異。

47 基材與水質(zhì)硬度對表調(diào)的影響

（1）基材

硅、錳元素的質(zhì)量分數(shù)對硅錳鋼的表調(diào)效果產(chǎn)生不同的影響。硅的質(zhì)量分數(shù)高，會加速碳的析出，對表調(diào)不利；錳的質(zhì)量分數(shù)高，可抑制碳的析出，對表調(diào)有利。

（2）水質(zhì)硬度

高硬度的水質(zhì)極易造成膠體鈦凝聚沉淀，一旦沉降后，即使攪拌也無法恢復(fù)表調(diào)功能。但太軟的水也不能使用，它會降低表調(diào)液的活性。推薦使用電導(dǎo)率小于50μS/cm，pH值為（7.0±0.2）的去離子水。

（待續(xù)）

TG 174

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1000-4742（2013）05-0048-03

2012-02-20