魏羽鋒 田 冰

（丹東華日理學(xué)電氣股份有限公司，遼寧丹東118001）

0 引言

把粉末、熔融液、水溶液等狀態(tài)的物料，利用物料之間的凝聚黏附力或是加入黏結(jié)劑的黏結(jié)力，以及外力造成的碰撞、擠壓、壓縮等，逐步結(jié)合成?；蚱瑺畹牟僮?，均可稱為制粒技術(shù)。制粒作為粒子的加工過程，幾乎與所有的固體制劑相關(guān)。制粒物可能是最終產(chǎn)品也可能是中間產(chǎn)品，制粒操作使顆粒具有某種相應(yīng)的目的性，以保證產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)的順利進(jìn)行。如在散劑、顆粒劑、膠囊劑中顆粒是最終產(chǎn)品，制粒的目的不僅是為了改善物料的流動(dòng)性、飛散性、黏附性，利于計(jì)量準(zhǔn)確，保護(hù)生產(chǎn)環(huán)境等，而且必須保證顆粒的形狀、大小均勻等。而在片劑生產(chǎn)中顆粒是中間產(chǎn)品，不僅要改善流動(dòng)性以減少片劑的重量差異，而且要保證顆粒的壓縮成型性。制得的顆粒應(yīng)具有良好的流動(dòng)性和可壓縮性，并具有適宜的機(jī)械強(qiáng)度，但在沖模內(nèi)受壓時(shí)，顆粒應(yīng)破碎。

1 制粒目的

制粒的目的一般如下：

（1）改善流動(dòng)性。一般顆粒狀比粉末狀粒徑大，每個(gè)粒子周圍可接觸的粒子數(shù)目少，因而黏附性、凝聚性大為減弱，從而大大改善顆粒的流動(dòng)性，便于計(jì)量、配料，改善流動(dòng)性利于給料，使固體具備與液體一樣定量處理的可能。

（2）防止各成分的離析。當(dāng)混合物各成分的粒度、密度存在差異時(shí)容易出現(xiàn)離析現(xiàn)象。

（3）防止粉塵飛揚(yáng)及器壁上的黏附。粉末的粉塵飛揚(yáng)及黏附性嚴(yán)重，制粒后可防止環(huán)境污染與原料的損失，減少公害。

（4）提高堆積密度以利于儲(chǔ)存和運(yùn)輸?shù)取?/p>

（5）改善片劑生產(chǎn)中壓力的均勻傳遞。

（6）改善產(chǎn)品的外觀，便于服用，攜帶方便等。

（7）保證產(chǎn)品的均勻性，改善溶解性，減少結(jié)焦和結(jié)塊的傾向，控制釋放，方便物料處理和加工。

（8）使產(chǎn)品適于反應(yīng)、傳熱或傳質(zhì)，如控制空隙率和比表面積，改善傳熱和傳質(zhì)，以及改善透氣性等。

2 制粒方法

制粒的方法不同，即使是同樣的處方不僅所得制粒物的形狀、大小、強(qiáng)度不同，而且崩解性、溶解性也不同，從而產(chǎn)生不同的藥效。因此，應(yīng)根據(jù)所需顆粒的特性選擇適宜的制粒方法。制粒方法根據(jù)原理不同，大體分為團(tuán)聚制粒法、擠壓制粒法、噴射制粒法3種。

2.1 團(tuán)聚制粒法

2.1.1 滾動(dòng)制粒法

滾動(dòng)制粒法：利用容器轉(zhuǎn)動(dòng)造成粉末碰撞、顆粒滾動(dòng)，使黏附力或黏結(jié)力產(chǎn)生作用的制粒方法。

特點(diǎn)：只能制成球形顆粒，一般直徑約為3 mm，較大的球要求料粉很細(xì)（即80%的粉末直徑小于40μm）。圓筒式造球機(jī)和盤式造粒機(jī)應(yīng)用最為廣泛。盤式造粒機(jī)所制球粒，其粒度更為均勻，且占地面積小。圓筒式造球機(jī)對(duì)給料情況的變化不是十分敏感，且較易密閉，更適合于化肥工業(yè)需要同時(shí)干燥、氨化的制粒。

應(yīng)用：礦石和礦粉、肥料、化學(xué)品、炭黑。

常用設(shè)備：圓筒式造球機(jī)、圓盤式造粒機(jī)、錐筒式造粒機(jī)。

2.1.2 攪拌制粒法

攪拌制粒法：利用容器內(nèi)攪拌槳攪動(dòng)造成粉末碰撞、顆粒翻滾，使黏附力或黏結(jié)力產(chǎn)生作用的方法。

特點(diǎn)：用于生產(chǎn)具有快速溶解、濕透性的產(chǎn)品，顆粒較小（直徑小于2mm），不規(guī)則，機(jī)械強(qiáng)度較低，也適合于進(jìn)一步壓片的中間給料。雙軸式攪拌造粒機(jī)具有很強(qiáng)的切斷作用，允許處理塑性和黏性物料，搓合作用可產(chǎn)生較結(jié)實(shí)的、強(qiáng)度較高的顆粒。

應(yīng)用：燒結(jié)給料、肥料、塑性泥造粒、制藥片劑給料、化學(xué)品造粒。

常用設(shè)備：立式攪拌造粒機(jī)、臥式攪拌造粒機(jī)、臥式雙軸攪拌造粒機(jī)。

2.1.3 壓縮制粒法

壓縮制粒法：以機(jī)械壓縮使粉末壓制成片、球的制粒方法。

特點(diǎn)：用于生產(chǎn)尺寸較大的產(chǎn)品，可以按要求設(shè)計(jì)壓模形狀、尺寸，做成各種形狀、尺寸的片、塊、球。一般成品的機(jī)械強(qiáng)度較高，形狀規(guī)則。壓片機(jī)一般生產(chǎn)能力較低，少于106片/h，大約1～2 t/h；輥壓型機(jī)生產(chǎn)能力較高，可達(dá)100 t/h。

應(yīng)用：制藥片劑、催化劑骨架、特殊肥料、陶瓷產(chǎn)品、金屬粉末、煤、焦炭、化學(xué)肥料。

常用設(shè)備：壓片機(jī)、壓塊機(jī)、對(duì)輥壓型機(jī)。

2.2 擠壓制粒法

擠壓制粒法：以機(jī)械擠壓使含有黏結(jié)劑的粉末擠出成型、切割成粒的方法。

特點(diǎn)：擠壓制粒多數(shù)生成圓柱形小粒，在擠壓以前將物料混合均勻，擠壓主要靠剪應(yīng)力，所以壓力較低，特別適合黏稠、內(nèi)聚力大的物料，造粒設(shè)備簡(jiǎn)單，生產(chǎn)費(fèi)用較低。其中，以螺旋擠壓造粒機(jī)用得較多。

應(yīng)用：塑料、催化劑載體、混合肥料、鉀肥、精礦濃縮物、泥煤、動(dòng)物飼料、化學(xué)品。

常用設(shè)備：螺旋擠壓造粒機(jī)、滾輪擠壓造粒機(jī)、槳葉擠壓造粒機(jī)。

2.3 噴射制粒法

噴射制粒法：以熔融物或溶液為主要物料，用各種可能的分散方法，將熔融物或溶液分散成液滴或霧沫，并使其冷卻固化或者去濕干燥，形成一定粒度范圍的顆粒狀固體物料的方法。

2.3.1 噴丸法

特點(diǎn)：適用于熔點(diǎn)較低或者熔化時(shí)不會(huì)分解的物料。由于塔的高度所限，所制丸粒的粒徑的上限約為3 mm，否則塔底出料要加流化床進(jìn)一步冷卻。

應(yīng)用：尿素、硝酸銨、蠟、樹脂、化學(xué)品。

常用設(shè)備：旋轉(zhuǎn)噴頭造粒塔、固定噴頭造粒塔。

2.3.2 噴霧法

特點(diǎn)：所有噴霧法均可直接從液體（溶液、懸浮液、熔融液）制得產(chǎn)品，產(chǎn)品為近似球形的較均勻顆粒，粒徑約為50～500μm，由于產(chǎn)品粒徑細(xì)，比表面積大，使傳熱、傳質(zhì)速率大，設(shè)備單位體積生產(chǎn)能力大。因停留時(shí)間極短（僅幾秒鐘），所以適宜于熱敏性、易氧化、易爆炸或易燃的物料。噴射制粒不僅可造粒，在特定條件下還可制微膠囊，微膠囊有保護(hù)、變性作用。

應(yīng)用：樹脂、染料、顏料、洗滌劑、表面活性劑、精礦、粉末冶金、陶瓷壓制品給料、藥品片劑給料、奶粉。

常用設(shè)備：高速轉(zhuǎn)盤噴霧塔、壓力噴嘴噴霧塔、氣流噴嘴噴霧塔。

2.3.3 噴涂法

特點(diǎn)：與噴射制粒塔相比有較長(zhǎng)的停留時(shí)間，可承擔(dān)較大的干燥負(fù)荷，同時(shí)產(chǎn)品的粒徑也可較大（約為0.5～5mm），噴動(dòng)床比流化床能生產(chǎn)粒徑更大的產(chǎn)品。

應(yīng)用：藥品制片給料、尿素、硝酸銨、葡萄糖、復(fù)合肥料、化學(xué)品。

常用設(shè)備：流化床噴涂造粒器、噴動(dòng)床噴涂造粒器、流化床顆粒涂膜器。

2.4 其他方法

2.4.1 燒結(jié)和焙燒法

特點(diǎn)：燒結(jié)物比較不規(guī)則，不如粒狀物能經(jīng)受處理，但可使用粒徑較粗的給料進(jìn)行燒結(jié)。焙燒是先用造球機(jī)生成生球，再在焙燒窯爐中焙燒固結(jié)成球團(tuán)。焙燒爐從最早的豎爐發(fā)展到移動(dòng)爐箅式焙燒機(jī)，后進(jìn)一步發(fā)展到爐箅—窯爐焙燒機(jī)，這種焙燒機(jī)，先在爐箅上進(jìn)行半硬化，這樣生成不易破碎的半硬化球，然后進(jìn)回轉(zhuǎn)窯均勻焙燒，會(huì)得到一層其他焙燒設(shè)備不能獲得的均勻而密實(shí)的外表面。

應(yīng)用：鐵礦、有色金屬礦和非金屬礦制燒結(jié)礦和球團(tuán)礦、水泥熟料、固體廢料。

常用設(shè)備：帶式燒結(jié)機(jī)豎爐、爐箅—窯爐焙燒機(jī)。

2.4.2 破碎成粒法

特點(diǎn)：破碎造粒是將壓縮成片狀的物料進(jìn)一步破碎成粒，根據(jù)產(chǎn)品粒徑（0.2～3mm）選擇破碎級(jí)數(shù)。或者將擠壓成條狀的物料進(jìn)一步破碎減細(xì)粒度，一般要求粒徑較細(xì)（0.1～3mm）。破碎造粒均為調(diào)整產(chǎn)品或中間產(chǎn)品的粒度。

應(yīng)用：鐵礦、有色金屬和非金屬礦的燒結(jié)給料、鐵氧體、粘土、陶瓷土、肥料。

常用設(shè)備：干式破碎成粒機(jī)、濕式破碎成粒機(jī)、冷凍破碎成粒機(jī)。

2.4.3 結(jié)晶沉積法制納米級(jí)粒子

特點(diǎn)：納米級(jí)粒子的制備方法很多，除結(jié)晶沉積法外，還有等離子體注入金屬鹽溶液反應(yīng)、瞬間放電爆炸氧化、激光蒸發(fā)凝聚化合、惰性氣體冷凝法、高能球磨法、非晶晶化法、深度塑性變形法等。超臨界溶液快速膨脹法和化學(xué)反應(yīng)沉積法與化工關(guān)系更為密切。

應(yīng)用：聚合物、金屬氧化物、金屬碳化物、鐵氧體。

常用方法：超臨界溶液快速膨脹法、化學(xué)反應(yīng)沉積法。

2.4.4 液體介質(zhì)中制粒

特點(diǎn)：在液體中造粒包括懸浮液凝聚造粒、界面作用制微膠囊和乳化液相分離造粒。懸濁液凝聚造粒能從液體中分離和回收顆粒，也能選擇性地移去一種或幾種顆粒，產(chǎn)品粒子較圓。微膠囊有防止氧化、使內(nèi)容物緩釋等作用，是目前應(yīng)用較廣、發(fā)展較快的新技術(shù)。

應(yīng)用：廢水處理、廢液中懸浮物回收、藥品、營(yíng)養(yǎng)品。

常用設(shè)備：懸浮液凝聚造粒器、界面作用制微膠囊器、乳液相分離造粒器。

3 團(tuán)聚制粒法制粒機(jī)理及設(shè)備

3.1 滾動(dòng)造粒機(jī)

翻滾團(tuán)聚的成粒過程是容器本身轉(zhuǎn)動(dòng)，造成容器內(nèi)的粉末、顆粒不斷碰撞和滾動(dòng)，細(xì)微粉末多個(gè)碰撞，由于比表面大，自發(fā)向比表面減少方向進(jìn)行，即由于粉末間吸引力和黏附力黏結(jié)成核粒，核粒滾動(dòng)黏附、黏結(jié)粉末，使核粒長(zhǎng)大成顆粒，顆粒進(jìn)一步滾動(dòng)，結(jié)合力弱的部分被剝磨下來，與其他顆粒結(jié)合，形成結(jié)合力較強(qiáng)的團(tuán)聚體或黏附層，這叫做磨碎交換或選擇聚結(jié)，使顆粒密實(shí)。形象化的翻滾團(tuán)聚成粒過程如圖1所示。

滾動(dòng)造粒機(jī)按照機(jī)器轉(zhuǎn)動(dòng)容器的形狀可分為：圓筒式造粒（造球）機(jī)、盤式造粒機(jī)和錐筒式造粒機(jī)（系屬圓筒形造粒機(jī)的改進(jìn)形式）。

3.2 攪拌造粒機(jī)

攪拌造粒是利用置于容器中的攪拌機(jī)構(gòu)攪動(dòng)，造成粉末、顆粒翻滾、碰撞、黏附、黏結(jié)而成粒的。因?yàn)檫@種攪動(dòng)也起到2種以上不同物料的均勻混合作用，所以又稱混合造粒。除了能翻滾、碰撞的機(jī)構(gòu)與滾動(dòng)造粒不同外，其他成粒原理與滾動(dòng)造粒的成粒過程相同。但攪拌造粒的攪拌機(jī)構(gòu)還起到把過大的顆粒打碎，使各組分混合更均勻，常常用于少量有效組分混入大量載體中的造粒，這是滾動(dòng)造粒法所缺少的。攪拌造粒機(jī)有立式和臥式2種。

3.3 壓縮造粒機(jī)

壓縮造粒機(jī)按產(chǎn)生壓縮的機(jī)械結(jié)構(gòu)不同主要可分2類：一類是利用活柱往復(fù)動(dòng)作產(chǎn)生壓縮，壓片機(jī)就是其典型實(shí)例；另一類是利用雙輪把粉料夾緊壓縮，上部可附加螺旋推進(jìn)壓送料，雙輥輪壓型機(jī)是其典型實(shí)例。壓片機(jī)是利用上、下活柱（或稱沖頭）在沖模中往復(fù)沖壓作用完成粉末壓縮成片的，分有單模單沖程和回轉(zhuǎn)式2種類型。物料的壓縮造粒過程如圖2所示。

初始階段A：壓力較低，粉粒之間重新排列，使粉粒之間空隙率減少，排列更緊密，密度增加，這階段主要是克服粉粒之間因摩擦阻力而消耗能量。階段B1：壓力升高，韌性粉粒發(fā)生彈性和塑性變形，使粉粒變形充填空隙，進(jìn)一步減少空隙率，粉粒之間接觸面增加，發(fā)生粉粒之間黏結(jié)，甚至對(duì)低導(dǎo)熱性、低熔點(diǎn)的物料產(chǎn)生局部熔接。階段B2：脆性粉粒發(fā)生局部壓碎，碎末填充空隙，減少體積，增加接觸面，增大粉粒之間吸引力，能量消耗主要用于變形和壓碎；最后階段，繼續(xù)B1和B2過程，直到壓實(shí)密度接近物料的真密度。

4 擠壓制粒法制粒機(jī)理及設(shè)備

4.1 擠壓造粒和壓縮造粒的差別

擠壓造粒是在開口模中進(jìn)行（壓縮造粒是在閉合模中進(jìn)行），靠物料與壓膜壁之間摩擦力，使物料受擠壓作用而產(chǎn)生緊密堆積，然后從模的開口處擠出，模開口的外邊裝有切割裝置，將擠出料柱切斷成柱粒。擠壓造粒和壓縮造粒的差別如圖3所示。

擠壓造粒是滑動(dòng)壓實(shí)，粉粒體經(jīng)重新排列后，使空隙減少，壓緊壓強(qiáng)低于壓縮造粒，往往加油潤(rùn)濕劑或黏合劑，需有烘干或燒結(jié)等后續(xù)處理過程。

4.2 螺旋擠壓造粒機(jī)的制粒機(jī)理

按產(chǎn)生擠壓的結(jié)構(gòu)不同，擠壓造粒機(jī)可分為螺旋擠壓造粒機(jī)、滾輪擠壓造粒機(jī)和漿葉擠壓造粒機(jī)3種。下面介紹應(yīng)用較廣泛的螺旋擠壓造粒機(jī)。

螺旋擠壓造粒機(jī)是由螺旋推進(jìn)產(chǎn)生擠壓，使物料經(jīng)擠實(shí)后從前端或前部側(cè)壁?？字袛D出，?？淄獗谘b有切割裝置，把擠出的長(zhǎng)條切割成一定長(zhǎng)度的錠或片，螺旋的后端連接減速裝置和驅(qū)動(dòng)電動(dòng)機(jī)，上面有加料口。螺旋擠壓造粒機(jī)的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)圖及其內(nèi)部壓力分布如圖4所示。

加料口下面，即圖中A點(diǎn)前面是送料區(qū)；加料口前端向前大約一個(gè)螺距，即AB段為壓縮區(qū)；物料壓縮、脫氣，堆密度增加壓強(qiáng)由常壓上升到一定值再向前至C點(diǎn)達(dá)平衡壓強(qiáng)，BC段為壓實(shí)區(qū)；C點(diǎn)到?？變?nèi)壁D點(diǎn)是均勻壓強(qiáng)區(qū)（恒壓區(qū)），因?yàn)槁菪~片到C點(diǎn)已切斷；DE段是?？捉祲簠^(qū)，壓強(qiáng)從內(nèi)壁的平衡壓強(qiáng)降到外壁的大氣壓。

螺旋擠壓造粒機(jī)廣泛用于農(nóng)藥、化工、藥品、化肥、催化劑、洗滌劑等生產(chǎn)，產(chǎn)量為10～20 t/h，往往需進(jìn)行烘干等處理。前出料螺旋擠壓造粒機(jī)生產(chǎn)能力可由公式（1）、公式（2）計(jì)算出：

式中 C——擠壓造粒機(jī)生產(chǎn)能力（kg/h）；

z——模板上?？讛?shù)；

A——每個(gè)?？捉孛娣e（cm2）；

v——擠出速度（cm/h）；

ρa(bǔ)——成品表觀密度（kg/cm3）。

式中v——擠出速度（cm/h）；

n——螺旋轉(zhuǎn)速（r/m in）；

h——螺旋螺距（cm）。

5 噴射制粒法機(jī)理及設(shè)備

5.1 噴射制粒流程

噴射制粒是用各種可能的分散方法，將熔融物或溶液分散成液滴或霧液，將其冷卻固化或者去濕干燥，最后形成一定粒度范圍的顆粒狀固體物料（一般要求熔融物或溶液的黏度不能太高）。噴射造粒流程如圖5所示。

噴射造粒可分為熔融物噴淋（丸）造粒、噴霧造粒和噴涂造粒3種類型。熔融物噴淋造粒是將物料加熱至熔融，并將熔融液泵送或利用位差送至分散霧化器使其分散成液滴或霧滴，與順流或逆流的冷卻介質(zhì)（多數(shù)為空氣）在冷卻固化塔中混合、冷卻、固化。液滴或霧滴的冷卻過程如圖6所示。

整個(gè)過程分為液體冷卻、固化、固體冷卻3個(gè)階段。固化后粗顆粒在塔底收集，細(xì)顆粒隨氣流經(jīng)旋風(fēng)分離器和袋式過濾器與氣流分離、收集。噴淋造粒有制造大顆的噴丸塔和制造細(xì)微顆粒的噴霧塔。

5.2 噴射制粒機(jī)理

載熱體流過干燥器時(shí)，使水分或溶劑蒸發(fā)或冷卻而得到粉狀的產(chǎn)品，研究噴射制粒的機(jī)理對(duì)決定操作極限以及使用的干燥器類型有重要作用。噴射制粒的操作物料中濕分的蒸發(fā)大體可分為恒速干燥階段和降速干燥階段，由于被分散后的霧滴比較小，所以各階段經(jīng)歷的時(shí)間很短。

噴射制粒開始時(shí)都是恒速干燥階段，蒸發(fā)過程是在顆粒的表面發(fā)生，蒸發(fā)速率是由蒸汽通過周圍的氣膜的擴(kuò)散速度所控制，主要推動(dòng)力是周圍空氣與顆粒之間的溫差ΔT決定，顆粒溫度可以認(rèn)為是不高于進(jìn)口空氣的絕熱飽和溫度。在這個(gè)階段中，水分通過顆粒的擴(kuò)散速率大于或等于蒸發(fā)速率。當(dāng)水分通過顆粒的擴(kuò)散速率不能再維持顆粒表面飽和時(shí)，擴(kuò)散速率就會(huì)成為控制因素，從而進(jìn)入了降速階段。在這個(gè)階段中，蒸發(fā)過程是發(fā)生在表面內(nèi)的某個(gè)平面上。同時(shí)，顆粒溫度開始升高到進(jìn)口空氣的絕熱飽和溫度以上，并且接近周圍的空氣溫度。由此可見，干燥過程是個(gè)傳熱、傳質(zhì)的復(fù)雜過程，因此干燥速率受到很多因素的影響。根據(jù)干燥的推動(dòng)力定性分析，當(dāng)在一定物料和一定霧化器形式之下，要提高干燥速率，主要取決于2個(gè)方面：一方面，取決于進(jìn)風(fēng)溫度，溫度越高，分子動(dòng)能越大，即推動(dòng)力越大。另一方面，取決于進(jìn)風(fēng)速度，因?yàn)楦稍锝橘|(zhì)和液滴的相對(duì)速度越大，越能提高傳熱和傳質(zhì)效果，能把蒸發(fā)的水分迅速?gòu)念w粒周圍帶走，表面得到不斷更新，有利于強(qiáng)化干燥過程。

噴射制粒就是用霧化器將料液分散成微小霧滴，霧滴漂浮在干燥室熱空氣中，霧滴中水分受熱蒸發(fā)得到粉、顆粒狀固體產(chǎn)品。噴射制粒的最大特點(diǎn)是干燥過程在瞬間（一般不超過30 s）完成，為此特別適用于熱敏性物料的干燥。

噴射制粒的干燥過程之所以短是因?yàn)橥ㄟ^霧化器使料液在瞬間增大與空氣的接觸表面積，使之加速了傳熱和傳質(zhì)過程。例如，若使1 cm3容積的液體霧化成不同直徑的霧滴，如使料液霧化成為直徑10μm或1μm霧滴時(shí)則其表面積各為原來的100倍、10 000倍，將體積為1 cm3的液體霧化成不同直徑霧滴的個(gè)數(shù)及表面積如表1所示。

表1 1 cm3的液體霧化成不同直徑霧滴的個(gè)數(shù)及表面積

下面分析一下干燥速率曲線，首先說明的是這是在恒定條件下的干燥曲線，是分析干燥過程規(guī)律的理想化曲線，如圖7所示。

在實(shí)際中ωc點(diǎn)（臨界點(diǎn)）不會(huì)這樣明顯。恒速階段表示在恒定干燥條件下被干燥霧滴的外表面水分被蒸發(fā)，這一階段與被干燥物料的性質(zhì)無關(guān)。在外表面存在水分的前提下，干燥過程只受外部熱量與質(zhì)量傳遞條件的控制。很顯然，對(duì)于噴射制粒過程而言，因?yàn)楦稍锉砻婵偸潜灰后w所浸濕，其表面濕度對(duì)應(yīng)于環(huán)境的濕球溫度，這一階段也叫飽和表面干燥階段。

當(dāng)表面濕含量ω低于某一值時(shí)，即為臨界濕含量時(shí)，干燥速率開始下降，此后干燥進(jìn)入降速階段。此階段干燥速率曲線的斜率與物料以及濕分的性質(zhì)有關(guān)，這一階段的干燥速率主要由被干燥物的熱量與質(zhì)量傳遞速率所控制。改變外部熱量與質(zhì)量的傳遞速率對(duì)降速階段的影響是次要的，通過強(qiáng)化干燥條件以加快降速干燥速率時(shí)，又受到被干燥物料熱物理性質(zhì)的制約，強(qiáng)化外部干燥條件往往導(dǎo)致臨界含水率增高，這樣反而過早地使干燥進(jìn)入降速階段。

5.2.1 霧滴與空氣的接觸方式

在干燥器內(nèi)，霧滴與空氣的相互流動(dòng)方向構(gòu)成了它們之間的接觸形式，主要分為并流式、逆流式和混流式3種。霧滴的運(yùn)動(dòng)方向與空氣運(yùn)動(dòng)方向相同稱為并流，兩者運(yùn)動(dòng)方向相反稱為逆流，運(yùn)動(dòng)方向先相反，后相同，也就是先逆流后并流式稱為混流式。

霧化器安裝在塔頂，熱空氣也從塔頂進(jìn)入干燥器，二者并流向下運(yùn)動(dòng)，此時(shí)稱為并流。若霧化器安裝在塔頂，霧滴自上而下運(yùn)動(dòng)，而熱空氣從塔下部進(jìn)入干燥器，二者運(yùn)動(dòng)方向截然相反，稱為逆流。當(dāng)霧化器安裝在塔的中部向上噴霧，熱空氣從塔頂引入干燥器，形成先逆流后并流的接觸形式，此時(shí)稱為混流。霧滴和空氣的接觸方式不同，對(duì)干燥室內(nèi)的溫度分布、液滴和顆粒的運(yùn)動(dòng)軌跡、物料在干燥器內(nèi)的停留時(shí)間、熱效率、產(chǎn)品粒度及含水率都有很大影響。

5.2.1.1 并流式

并流式噴射制粒的特點(diǎn)是高溫空氣與高含水率的霧滴接觸，因而水分迅速蒸發(fā)，霧滴表面溫度接近于空氣的濕球溫度，空氣溫度迅速降低。干燥后的產(chǎn)品與低溫氣體并流運(yùn)動(dòng)，所以在整個(gè)干燥過程中物料不耐高溫，特別適合于熱敏性物料，主要適合下列情況：

（1）物料濕度較大，允許快速干燥而不發(fā)生裂紋或焦化的產(chǎn)品。

（2）干燥后期物料不耐高溫的熱敏性較強(qiáng)的物料，也就是被干燥物料受到高溫后易發(fā)生分解、凝聚、或有效成分被破壞的物料。

（3）干燥后期物料的吸濕性很小的物料。

（4）在干燥器低溫出口尾氣環(huán)境中能保證產(chǎn)品含水率滿足要求的物料。

5.2.1.2 逆流式

逆流式物料的運(yùn)動(dòng)方向與空氣的運(yùn)動(dòng)方向相反，從塔頂噴出的霧滴與塔底向上運(yùn)動(dòng)的濕空氣相接觸（空氣在通過干燥器時(shí)水分蒸發(fā)使空氣的濕含量增加），因此干燥推動(dòng)力較小，水分蒸發(fā)速率也較并流式慢。在塔底處，最熱的干燥空氣與最干的物料相接觸，因此比較合適耐高溫、需要含水率較低的物料。由于逆流式霧滴的停留時(shí)間較長(zhǎng)，有利于傳熱和傳質(zhì)，熱效率也較高，主要適合下列情況：

（1）物料濕度大，不允許快速干燥。

（2）干燥后期物料可以耐高溫。

（3）干燥后的物料有較強(qiáng)的吸濕性。

（4）要求產(chǎn)品具有較低的含水率。

5.2.1.3 混流式

混流式又稱為“逆—并流”式，混流式干燥器的霧化器安裝在干燥器的中部從下向上噴霧，熱空氣從塔頂引入干燥器，霧滴在先向上運(yùn)動(dòng)一段路程（逆流過程）后再隨空氣向下運(yùn)動(dòng)（并流過程），具有并流式和逆流式的共同特點(diǎn)。霧滴在干燥室折返的過程中有相互黏結(jié)的傾向，因此產(chǎn)品的粒度較大，比較適合耐熱性物料。

逆流式和混流式的氣流流向的設(shè)計(jì)、霧化器的霧化角設(shè)計(jì)要求較高，還要有足夠大的塔徑，這2種形式在高溫工作時(shí)比較容易控制，低溫操作會(huì)增加黏壁的可能性，加大了操作難度。

噴射制粒是料液經(jīng)過霧化干燥得到粉粒狀產(chǎn)品，所以必然涉及到粉粒狀物料的有關(guān)性質(zhì)。如粉體的幾何空間性質(zhì)的粒度、粒度分布、空隙率、密度壓縮性等，靜力學(xué)如懸浮速度、流動(dòng)性、磨蝕性等。

5.2.2 粉體的粒徑

對(duì)于單一的球形顆粒，直徑即為粒徑，由于干燥條件的復(fù)雜性，有時(shí)得到的產(chǎn)品并非呈球形，可由該顆粒不同方向上的不同尺寸，按照一定的計(jì)算方法加以平均，得到單個(gè)顆粒的平均直徑。對(duì)于非球形顆粒，則有從面積、體積為基準(zhǔn)表示粒徑的方法。

在實(shí)際生產(chǎn)中，單個(gè)顆粒并不能完全代表顆粒群的特征，在許多情況下，需要了解顆粒群的粒徑特點(diǎn)。

噴射制粒產(chǎn)品時(shí)由許多粒度大小不一的顆粒組成的分散系統(tǒng)。工業(yè)上一般采用篩析法測(cè)定粒度，以質(zhì)量基準(zhǔn)計(jì)算粒度分布，當(dāng)采用篩析法測(cè)定時(shí)，所得的結(jié)構(gòu)直接是各篩號(hào)間物料的質(zhì)量。但因不同標(biāo)準(zhǔn)篩網(wǎng)目孔透過粒徑有不同的對(duì)應(yīng)值，不論是采用哪一種霧化器，也不管操作條件如何，霧滴群的粒徑都不可能是完全一致均一大小的，總是存在著粒度分布。在干燥器內(nèi)，小直徑霧滴與大直徑霧滴相比，對(duì)流給熱系數(shù)和單位質(zhì)量的熱交換面積都大得多。因此，小霧滴很快蒸發(fā)水分，先傳熱后又迅速降低了干燥介質(zhì)的溫度。最后，大直徑霧滴主要在低溫下緩慢干燥。所以，干燥塔內(nèi)的傳熱、傳質(zhì)強(qiáng)度極度不均，只集中在很小的范圍內(nèi)進(jìn)行。如果粒度分布寬，可能造成小的顆粒過度被干燥，而大顆粒中含水率超標(biāo)的情況。所以，在一般情況下，要求霧化的霧滴分布越窄越好，才能保證產(chǎn)品質(zhì)量均一。另外，如有過大顆粒的存在，也增加了物料黏壁的趨勢(shì)，所以應(yīng)著重考慮霧化形式及操作條件的確定等這些問題。

在給定的生產(chǎn)能力下確定料液的含固率，料液的含固率涉及到霧化器的規(guī)格、輸送設(shè)備的選擇、蒸發(fā)水量及能耗、加熱系統(tǒng)的換熱器、風(fēng)機(jī)的型號(hào)、產(chǎn)品的粒度分布、料液黏度等問題。通常情況下，含固率越高越經(jīng)濟(jì)，但因受到霧化器形式的限制，含固率高，料液黏度就高，使輸送和霧化出現(xiàn)困難。霧化器適應(yīng)黏度從高到低的規(guī)律是氣流式（三流）>氣流式（二流）>離心式>壓力式。在每種霧化器中，大型霧化器比小型霧化器適應(yīng)黏度還要高一些。此外，料液黏度與產(chǎn)品粒度和分布規(guī)律是含固率高的料液其產(chǎn)品的平均粒度有所增加，粒度分布也較寬，所以要根據(jù)具體要求和實(shí)際情況以確定最佳的含固率。

5.2.3 溫度分布規(guī)律

干燥器內(nèi)的溫度分布與氣流的流向和氣液接觸方式關(guān)系非常密切，其都遵循同一個(gè)規(guī)律：（1）進(jìn)風(fēng)口處熱風(fēng)溫度高，排風(fēng)口處溫度低，而且呈遞減規(guī)律；（2）傳熱傳質(zhì)最劇烈的區(qū)域空氣溫度低；（3）溫度最低處在霧化器附近的霧焰中心處，因?yàn)殪F滴中水分的快速蒸發(fā)降低了這一區(qū)域的溫度，熱空氣進(jìn)入霧錐中心比較困難，所以熱量傳遞受到影響。有時(shí)為提高傳熱效果，在這一區(qū)域引入熱風(fēng)管，以強(qiáng)化傳遞熱質(zhì)。

5.3 噴射制粒設(shè)備的主要類型

下面分別說明構(gòu)成噴射制粒設(shè)備的噴丸法和噴霧法的機(jī)理及常見技術(shù)特征。

5.3.1 噴丸法

噴丸塔結(jié)構(gòu)如圖8所示。物料由低速旋轉(zhuǎn)籃筐噴頭或固定蓮蓬頭噴滴。對(duì)旋轉(zhuǎn)籃筐噴頭，熔融液是從籃筐上方中心空軸中加入，多孔籃筐轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)，液流從籃筐孔切向噴灑入冷卻介質(zhì)中。噴出液滴的直徑一般為1～3mm，可造得較大的球形顆粒。籃筐的旋轉(zhuǎn)由電動(dòng)機(jī)經(jīng)減速裝置帶動(dòng)，冷卻風(fēng)從塔下部百葉窗吸入，由塔頂抽風(fēng)機(jī)抽出，冷卻固化后的顆粒由刮料機(jī)收集后送去包裝。由于液滴較大，冷卻固化時(shí)間較長(zhǎng)，需要有較長(zhǎng)的沉降距離，所以塔高一般為30～50m。

噴丸造粒的流程如圖9所示。噴丸塔主要用于肥料、化學(xué)物品和金屬的造粒，生產(chǎn)能力可達(dá)70 t/h。用于熔融金屬的造粒，如鉛丸的制造，可用水作冷卻介質(zhì)，因?yàn)槔鋮s速度快，造丸的直徑可達(dá)到10mm以上。一般造出的粒子幾乎完全成球形，表面很光滑。若用蓮蓬頭淋降，粒子較大，且粒度是比較均勻的。

5.3.2 噴霧法

噴射制粒造粒的產(chǎn)品是粒度較細(xì)的固體顆粒。原料是溶液或懸浮液，多數(shù)是將其水分蒸發(fā)干燥，為提高干燥速度，將溶液或懸浮液霧化得很細(xì)，以增加傳熱、傳質(zhì)的表面積，由此也可降低一些加熱介質(zhì)的溫度，以利于熱敏性物料的干燥造粒。霧化裝置常用有高速離心轉(zhuǎn)盤噴頭、壓力式噴嘴和氣流式噴嘴3大類，干燥時(shí)的尺寸可以由蒸發(fā)水分或傳遞熱量所需接觸停留時(shí)間來確定。噴霧塔用于生產(chǎn)細(xì)微粒子，由于噴霧粒徑很細(xì)（約5～120μm），冷卻固化很快，塔高為2～10m，塔徑的大小在制藥噴霧時(shí)不直接黏壁即可。塔設(shè)計(jì)的關(guān)鍵是分散霧化裝置，要求它能霧化成很細(xì)的粒子。常用的分散霧化裝置有高速離心轉(zhuǎn)盤、壓力式噴嘴和氣流式噴嘴等，其霧化粒徑范圍如圖10所示。

高速離心轉(zhuǎn)盤霧化裝置結(jié)構(gòu)示意圖如圖11所示。轉(zhuǎn)盤上裝有徑向?qū)蛉~片，使液體在轉(zhuǎn)盤上不作圓周方向滑移，保證液體與轉(zhuǎn)盤的轉(zhuǎn)速一樣。轉(zhuǎn)盤軸的上、下端均裝有軸承，并固定在殼體的軸承座上。軸的下端伸出殼體以便安裝轉(zhuǎn)盤。下端軸承與其周圍環(huán)形液體通道隔離，液體從頂端插入管中加入到環(huán)形通道，以便流入轉(zhuǎn)盤的環(huán)形進(jìn)口。經(jīng)高速旋轉(zhuǎn)盤邊緣切向噴射入氣流中，即分散霧化成細(xì)微霧滴。轉(zhuǎn)盤的導(dǎo)向槽或葉片可以是徑向直線型，也可以是曲線型。為防止高速液流對(duì)槽道和葉片造成磨損，槽道底面和葉片迎液流面可裝耐磨襯片。小直徑轉(zhuǎn)盤（直徑100 mm）的轉(zhuǎn)速高達(dá)30 000 r/m in，轉(zhuǎn)盤外緣切向線速達(dá)157m/s，液體即以此速度噴射入氣流中，可以將液體霧化成5～150μm的霧滴，但其動(dòng)力消耗比氣流噴嘴低，且霧化液滴的粒徑比較均勻。由于其轉(zhuǎn)速很高，對(duì)軸承要求也高，保養(yǎng)和維修較困難。

因?yàn)橐后w的分散霧化是靠離心力沿轉(zhuǎn)盤面成薄層向外流動(dòng)，所以壁面摩擦力影響很大，高黏度液體的黏性阻力大，徑向流速慢，同樣加液量的液層就厚，霧化細(xì)度不如氣流噴嘴。

6 其他制粒機(jī)理及設(shè)備

6.1 燒結(jié)和焙燒設(shè)備

在高溫下粉末混合料或生球，在助熔劑作用下部分熔融結(jié)成團(tuán)塊或生球硬化，或者在黏結(jié)劑幫助下黏結(jié)成團(tuán)塊或生球硬化。生成的團(tuán)塊或熟球的強(qiáng)度很大，壓縮強(qiáng)度可達(dá)2.2 kN或更大。產(chǎn)生高溫的燃料可以是混在要進(jìn)行高溫硬化粉料中的固體燃料粉末，也可以是液體或氣體燃料在外部燃燒爐中燃燒生成的高溫氣體。

以帶式燒結(jié)機(jī)或帶式焙燒機(jī)為例，高溫硬化有如下4個(gè)過程（即4個(gè)區(qū)域）：（1）干燥過程：把含在混合料層或生球中的水分蒸發(fā)。（2）預(yù)熱過程：把混合料層或生球預(yù)熱到一定溫度，燒結(jié)時(shí)一定要在著火溫度（700℃）以上。（3）燒結(jié)或高溫反應(yīng)過程：在1 000～1 400℃下熔結(jié)或粘結(jié)，并發(fā)生可能的化學(xué)反應(yīng)。（4）冷卻過程：用冷空氣進(jìn)行冷卻，便于出料和進(jìn)一步破碎加工。

按照產(chǎn)生高溫的燃料加入方法、原物料加入形式和產(chǎn)品形狀尺寸的不同，高溫硬化設(shè)備可分為燒結(jié)設(shè)備和焙燒設(shè)備2種類型。

6.2 破碎成粒機(jī)械

把壓縮或擠壓成的條塊狀物料，利用破碎機(jī)破碎、打散成較細(xì)顆粒，或者把韌性物料粗粒，冷凍至變脆溫度，并在此溫度下利用粉碎機(jī)粉碎成細(xì)粉，均屬于破碎成粒范疇。按照物料干、濕狀態(tài)以及冷凍處理與否，破碎成粒機(jī)械可分為干式破碎造粒機(jī)、濕式破碎造粒機(jī)和冷凍破碎造粒機(jī)3種類型。

6.3 結(jié)晶、沉積制納米級(jí)粒子設(shè)備

粒徑在幾十納米到零點(diǎn)幾納米稱為納米級(jí)粒子。納米級(jí)粒子具有許多特異性能，例如其獨(dú)特的光電性、燒結(jié)性等，目前已在許多高新技術(shù)領(lǐng)域中得到廣泛的應(yīng)用。納米級(jí)粒子的制備是當(dāng)前尖端技術(shù)之一。制備納米級(jí)粒子的方法有很多，如反應(yīng)沉積法、等離子體注入金屬鹽溶液反應(yīng)、瞬間放電爆炸氧化、激光蒸發(fā)凝聚化合、超臨界溶液快速膨脹法、惰性氣體冷凝性、非晶晶化法、高能球磨法、深度塑性變形法等。其中，超臨界溶液快速膨脹法和化學(xué)反應(yīng)沉積法與化工有不可分割的關(guān)系。

6.3.1 超臨界溶液快速膨脹制納米級(jí)粒子設(shè)備

當(dāng)溶解有固體的超臨界溶液快速膨脹時(shí)，即很快達(dá)到均勻的、非常高的過飽和狀態(tài)，過飽和度越高，結(jié)晶粒子越細(xì)，有利于結(jié)晶生成粒度比較均勻的超細(xì)晶粒。目前，這一制備方法尚處于實(shí)驗(yàn)階段，主要是浸取和結(jié)晶沉淀2大單元過程：

（1）浸取單元是將高壓溶劑加熱到稍高于臨界溫度，使壓力和溫度均高于臨界狀態(tài)，這時(shí)能較大量地溶解溶質(zhì)，以使結(jié)晶沉淀單元能得到非常高的過飽和度。

（2）結(jié)晶沉淀單元是將飽含溶質(zhì)的超臨界溶液，通過噴嘴快速膨脹，降壓和降溫，遠(yuǎn)離超臨界狀態(tài)，溶解度迅速降低，達(dá)到非常高的、均勻的過飽和狀態(tài)，以便快速結(jié)晶沉淀生產(chǎn)超微晶粒，即納米粒子。這一技術(shù)可用于無機(jī)物、有機(jī)物、藥物和聚合物的納米級(jí)粒子設(shè)備。

6.3.2 化學(xué)反應(yīng)沉積制納米級(jí)粒子原則流程

前廣泛采用的金屬醇鹽水解制金屬氧化物的納米級(jí)粒子，是一種典型的化學(xué)反應(yīng)沉積成溶膠的制備技術(shù)。正丁氧基鈦在醋酸催化作用下水解制備金紅石型TiO2超細(xì)粒子是金屬醇鹽水解的例子，其流程如圖12所示。

將冰醋酸加入到由正丁醇稀釋過的水中，然后加入正丁氧基鈦劇烈攪拌，反應(yīng)過程放熱并生成透明的TiO2溶膠，再由超聲波粉碎分散于正丁醇溶劑中，最后用真空干燥方法除去溶劑，800℃焙燒后得到金紅石型TiO2的超細(xì)顆粒。

6.4 液體介質(zhì)中造粒設(shè)備

液體介質(zhì)中造粒有：懸浮液凝聚造粒、界面作用制微膠囊等。

液體中懸浮的細(xì)微粒子，難以捕集處理。傳統(tǒng)的絮凝法，依賴于顆粒間相當(dāng)小的結(jié)合力，只能生成蓬松的絮狀凝塊，沉降后濃相體積龐大，還不便于進(jìn)一步處理，這就需要能生產(chǎn)較致密的顆粒凝聚造粒。

微膠囊有多種功能：保護(hù)揮發(fā)性物質(zhì)；對(duì)易反應(yīng)物質(zhì)的儲(chǔ)藏；對(duì)不混合物系的混勻儲(chǔ)藏；安全攜取有毒物質(zhì)；不使有臭、有味物質(zhì)擴(kuò)散；保護(hù)潮氣和氧氣對(duì)物質(zhì)發(fā)生作用；改變?nèi)芙馑俣鹊?。其制造方法也不少，液相中界面作用成微膠囊是其中之一。

6.4.1 懸浮液凝聚造粒裝置

凝聚造粒需要加入合適的凝聚劑或架橋液，架橋液的作用可參見圖13。

經(jīng)攪拌架橋液與懸浮微粒均勻混合，使其橋連而成細(xì)小顆粒，進(jìn)一步加速攪拌，細(xì)小顆粒互相碰撞，凝聚壓縮而成較致密的大顆粒。一般凝聚和凝聚造粒的比較如圖14、圖15所示。

至于凝聚劑的選擇、加入量的優(yōu)化、攪拌方法的選擇、攪拌速度和攪拌時(shí)間的優(yōu)化等，對(duì)不同的懸浮液都要經(jīng)過實(shí)驗(yàn)確定。

凝聚造粒裝置和流程如圖16所示。

其關(guān)鍵設(shè)備是凝聚、造粒、沉降裝置（簡(jiǎn)稱LZC裝置），如圖17所示。它可分為4部分：底部小圓筒為混合部分，器壁有進(jìn)料漿和高分子凝聚劑的2個(gè)切向開口，以便料漿和凝聚劑快速混合；過渡段為整流部分，內(nèi)裝整流板，使旋轉(zhuǎn)流整流為平穩(wěn)上升流；上部大圓筒內(nèi)靠近下端裝有攪拌槳葉，進(jìn)行較高速度地?cái)嚢瑁窃炝２糠郑淮髨A筒中、上部有多個(gè)開口與旁室連通，含有凝聚壓縮成粒的懸浮液可以通過開口進(jìn)入旁室，這旁室就是成粒沉降部分，因與攪拌造粒部分隔開，使沉降過程免受攪拌流動(dòng)的影響。

凝聚造粒裝置可用于含有細(xì)微懸浮物的污水處理，造粒后可提高沉降速度，增加設(shè)備處理能力，減少其占地面積和設(shè)備投資。

6.4.2 界面作用制微膠囊法

不互溶的兩相，一相分散于另一相中，一般分散介質(zhì)始終是液相，分散相可以是氣相、液相或固相，甚至是混合相。界面作用可以是化學(xué)作用或物理作用。作用后生成的多為固相皮膜。微膠囊的分類模型如圖18所示。

界面作用制微膠囊方法也有很多種，下面介紹聚合反應(yīng)法。聚合反應(yīng)法又可分為界面聚合反應(yīng)法和原位聚合反應(yīng)法。界面聚合是由于界面高能使聚合反應(yīng)進(jìn)行。原位聚合是有催化劑加入下，在有催化劑的原位使聚合反應(yīng)進(jìn)行。兩者的原則流程如圖19所示。

微膠囊多用于藥品、香料和保健食品等的緩釋和免受潮氣、空氣中氧氣的侵蝕作用。

7 制粒法的選擇

在醫(yī)藥生產(chǎn)中廣泛應(yīng)用的制粒方法可分為團(tuán)聚法、擠壓法和噴霧法。選擇具體的制粒方法時(shí)，首先要明確制粒需要解決的問題，再按下述因素進(jìn)行比較。對(duì)于某一具體的應(yīng)用，需要確定一種合適而又簡(jiǎn)單的制粒方法時(shí)，一般可以參照類似物料的處理技術(shù)。

7.1 給料特性

選用時(shí)必須考慮物料是粉末狀還是熔融液，漿狀和膏糊狀物料能否進(jìn)行泵送和霧化，物料是否有熱敏性等。

7.2 對(duì)生產(chǎn)能力的要求

如果要求的生產(chǎn)能力較大，有許多方法便不能應(yīng)用。

7.3 對(duì)團(tuán)粒的粒度和粒度分布的要求

有些方法，如噴射制粒造粒只能得到很細(xì)的顆粒，粉末團(tuán)聚方法也只能得到較小的顆粒，而其他一些方法如壓制法，則可得到很大的團(tuán)塊。

7.4 團(tuán)粒的形狀

滾動(dòng)、攪拌造粒、噴涂造粒得到的是近似球狀的顆粒；噴丸冷卻固化造粒可以得到完全成球形的顆粒；擠壓造粒則能生產(chǎn)柱粒。不同形狀的顆粒對(duì)后繼工序可能產(chǎn)生的影響，應(yīng)當(dāng)予以估計(jì)。

7.5 團(tuán)粒的強(qiáng)度

由粉末團(tuán)化、噴丸造粒所得的顆粒，其機(jī)械強(qiáng)度較弱。如需高強(qiáng)度的顆粒，則需采用壓制方法或燒結(jié)、焙燒強(qiáng)化，用擠壓成型要選擇高強(qiáng)度的粘結(jié)劑。

7.6 團(tuán)粒的孔隙率和密度

孔隙率和密度與強(qiáng)度密切相關(guān)，一些擠壓造粒的過程能較好地控制空隙率和密度，以適應(yīng)某種應(yīng)用需要。

7.7 濕法和干法

干法制粒是把藥物粉末直接壓縮成較大片劑或片狀物，重新粉碎成所需大小的顆粒的方法。該法不加入任何液體，靠壓縮力的作用使粒子間產(chǎn)生結(jié)合力。干法制粒有壓片法和滾動(dòng)壓法。干法制粒常用于熱敏性物料、遇水易分解的藥物以及容易壓縮成形的藥物的制粒，方法簡(jiǎn)單、省工省時(shí)。但采用干法制粒時(shí)，應(yīng)注意由于壓縮引起的晶型轉(zhuǎn)變及活性降低等。干法造粒易產(chǎn)生粉塵，不適于處理有毒化學(xué)藥品及其他有危險(xiǎn)的物料。

濕法造粒需要溶劑，并且需要進(jìn)行干燥，可能造成溶劑損失，某些物料（如藥物）可能因?qū)θ軇┟舾卸贿m于濕法，還有些物料可能在干燥時(shí)結(jié)晶為不同形式，也不能用濕法。但濕法是在藥物粉末中加入黏合劑，靠黏合劑的架橋或黏結(jié)作用使粉末聚結(jié)在一起而制備顆粒的方法。由于濕法制成的顆粒經(jīng)過表面潤(rùn)濕，其表面改性較好，具有外形美觀、耐磨性較強(qiáng)、壓縮成型性好等優(yōu)點(diǎn)，在醫(yī)藥工業(yè)中應(yīng)用最為廣泛。

7.8 是否有可能將幾種過程同時(shí)進(jìn)行

某些方法和設(shè)備（如圓筒式造粒機(jī)）很適宜于同時(shí)有化學(xué)反應(yīng)的制粒過程。

7.9 空間限制

例如擠壓法，用較小的裝置可以得到較高的生產(chǎn)能力，而其他一些方法，例如噴丸造粒，需要有較高的垂直空間以安裝塔設(shè)備。

8 結(jié)語

通過上述分析比較，至少可初選出2種不同的造粒方法，然后進(jìn)行小型試驗(yàn)，根據(jù)試驗(yàn)結(jié)果作進(jìn)一步的精細(xì)考慮。再根據(jù)設(shè)備的可靠性、靈活性，是否易于制造與維修，同時(shí)根據(jù)所需產(chǎn)量下總費(fèi)用最少等原則，作出最佳的選擇。

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