北方民族大學(xué)電氣信息工程學(xué)院 劉 勇 虎恩典 胡時(shí)高
隨著科技、經(jīng)濟(jì)的迅速發(fā)展,各行業(yè)的生產(chǎn)都在向自動(dòng)化、智能化方向發(fā)展,一方面提高生產(chǎn)效率及產(chǎn)品質(zhì)量,另一方面為降低生產(chǎn)成本,增強(qiáng)競爭能力。但在高耗能、高污染的金屬鎂產(chǎn)業(yè)的生產(chǎn)過程中,球團(tuán)壓制過程仍舊是人工調(diào)節(jié),自動(dòng)化程度極低,基本都是人工調(diào)節(jié),對(duì)人力資源需求大且產(chǎn)能無保障等缺點(diǎn),因此應(yīng)某金屬鎂企業(yè)的要求開發(fā)穩(wěn)定性高、實(shí)用性強(qiáng)的自動(dòng)控制系統(tǒng)。
國內(nèi)金屬鎂的生產(chǎn)大多采用皮江法,即首先將白云巖(沉積碳酸鹽巖)煅燒后與硅鐵、螢石混合制成球團(tuán),再在1100℃真空爐內(nèi)加熱進(jìn)行還原,生成鎂蒸氣及其他物質(zhì),再將鎂蒸氣冷凝回收鑄成鎂錠。現(xiàn)在我們需要開發(fā)的是關(guān)于球團(tuán)壓制的控制系統(tǒng)。圖1.1為球團(tuán)壓制設(shè)備示意圖:
圖1.1 球團(tuán)壓制設(shè)備示意圖
由圖1.1可知,該機(jī)構(gòu)主要由給料螺旋機(jī)、預(yù)壓機(jī)和壓球機(jī)三部分組成。給料螺旋機(jī)將料倉內(nèi)的料輸送到預(yù)壓艙內(nèi),通過調(diào)節(jié)預(yù)壓機(jī)的轉(zhuǎn)速盡而控制出料量,出料量的多少直接影響著壓球機(jī)的電流,即主機(jī)電流,長期的生產(chǎn)實(shí)踐表明,當(dāng)料充足時(shí)主流增大,否則減小,只有在保證主機(jī)電流維持在一定強(qiáng)度范圍之內(nèi),球團(tuán)質(zhì)量及生產(chǎn)效率才能提高。壓球機(jī)是由一對(duì)帶有均勻凹槽的石輥組成,通過油壓系統(tǒng)來控制兩個(gè)輥?zhàn)又g的距離,在生產(chǎn)過程中兩者之間的距離是固定的。
目前螺旋機(jī)和預(yù)壓機(jī)的轉(zhuǎn)速都是由人工根據(jù)主機(jī)電流的大小來調(diào)節(jié)的,其系統(tǒng)框圖如圖1.2所示:
圖1.2 人工調(diào)節(jié)系統(tǒng)框圖
該系統(tǒng)實(shí)質(zhì)上是一個(gè)電磁調(diào)速系統(tǒng),通過調(diào)節(jié)預(yù)壓機(jī)和螺旋機(jī)的轉(zhuǎn)速經(jīng)過傳動(dòng)裝置達(dá)到調(diào)節(jié)主電機(jī)的電流,由圖可知該系統(tǒng)是一個(gè)局部閉環(huán)而整體開環(huán)的控制系統(tǒng)。因此,從產(chǎn)能及人力資源各方面來講,開發(fā)新的自控控制系統(tǒng)顯得尤為重要。
我們需要設(shè)計(jì)一閉環(huán)自動(dòng)控制系統(tǒng),盡量減少人為干預(yù),該系統(tǒng)要穩(wěn)定性高、抗干擾能力強(qiáng),主機(jī)電流維持在120A(±10%),操作上越簡單越好。設(shè)計(jì)的難度在于此系統(tǒng)是一個(gè)干擾較多且有大滯后特性的非線性系統(tǒng),增加了對(duì)被控對(duì)象的控制難度。經(jīng)過綜合考慮,確定了兩種控制方案,一種是采用模擬電路(PI調(diào)節(jié)器)和調(diào)速控制器相結(jié)合方案。二是采用歐姆龍PLC、變頻器與調(diào)速控制相結(jié)合方案。
該方案是設(shè)計(jì)一個(gè)兩路輸出的PI調(diào)節(jié)器代替人工調(diào)節(jié),調(diào)節(jié)器的輸出信號(hào)直接去調(diào)節(jié)預(yù)壓機(jī)和螺旋機(jī)的轉(zhuǎn)速,通過傳動(dòng)裝置起到調(diào)節(jié)主機(jī)電流的目的,通過電流互感器和電流變送器將主機(jī)電流轉(zhuǎn)換為4~20mA的標(biāo)準(zhǔn)信號(hào),與主電流設(shè)定值形成誤差信號(hào)送入調(diào)節(jié)器中,進(jìn)行PI計(jì)算輸出控制信號(hào),這樣就形成了一個(gè)閉環(huán)系統(tǒng)。其結(jié)構(gòu)框圖如2.1所示:
圖2.1 PI調(diào)節(jié)方案系統(tǒng)控制框圖
其中的PI調(diào)節(jié)器是由模擬電路搭建而成,由PI調(diào)節(jié)電路、電壓跟隨電路及射集跟隨器三部分組成,見圖2.2所示:
圖2.2 PI調(diào)節(jié)器電路框圖
此方案最大的特點(diǎn)就是成本低,經(jīng)過試驗(yàn),在一定程度上收到好的控制效果,驗(yàn)證了此思路的可行性,但弊端較多,穩(wěn)定性低且抗干擾能力差,只能進(jìn)行單方向調(diào)節(jié),進(jìn)行PI參數(shù)修改非常困難,因此將主控制該用歐姆龍PLC。
該方案是將方案一中的PI調(diào)節(jié)器換為歐姆龍CPIE-PLC做為主控制器,然后加入變頻器,通過變頻器調(diào)節(jié)預(yù)壓機(jī)和螺旋機(jī)轉(zhuǎn)速,實(shí)質(zhì)上這是一種變頻調(diào)速方案。原理結(jié)構(gòu)如2.3框圖所示:
圖2.3 歐姆龍PLC控制系統(tǒng)結(jié)構(gòu)圖
電流互感器與變送器作為主機(jī)電流檢測模塊,將轉(zhuǎn)換出來的4~20mA的標(biāo)準(zhǔn)電流信號(hào)送入模數(shù)轉(zhuǎn)換模塊,將模擬量轉(zhuǎn)換為數(shù)字量,與主電流設(shè)定值做差形成誤差信號(hào)送入PLC中進(jìn)行雙PID運(yùn)算,輸出的數(shù)字控制量經(jīng)過數(shù)模轉(zhuǎn)換,變?yōu)槟M控制量分別作用到變頻器1和變頻器2進(jìn)行變頻調(diào)節(jié)預(yù)壓機(jī)和螺旋機(jī)的轉(zhuǎn)速,通過轉(zhuǎn)速的改變來調(diào)節(jié)出料量,最終達(dá)到控制主機(jī)電流的目的。當(dāng)主機(jī)電流增大時(shí),自動(dòng)把預(yù)壓機(jī)與螺旋機(jī)轉(zhuǎn)速調(diào)低,反之,則增大轉(zhuǎn)以增加料的進(jìn)給量,使主機(jī)電流增大。
圖2.3中的預(yù)壓機(jī)轉(zhuǎn)速給定和螺旋機(jī)轉(zhuǎn)速給定可以實(shí)現(xiàn)兩臺(tái)電機(jī)軟啟動(dòng)的功能,這是出于對(duì)設(shè)備運(yùn)行的安全性考慮設(shè)計(jì)的。
目前工業(yè)控制中比較成熟的計(jì)算機(jī)控制算法是PID控制算法,此控制算法,軟件系統(tǒng)的靈活易修改完善的優(yōu)點(diǎn)得以充分發(fā)揮,因此PID數(shù)字控制器在工業(yè)生產(chǎn)中得到廣泛應(yīng)用。在模擬調(diào)節(jié)系統(tǒng)中,PID控制算法的模擬表達(dá)式為:
式中,u(t)為調(diào)節(jié)器的輸出信號(hào);e(t)為偏差信號(hào);Kp為比例系數(shù);TI為積分時(shí)間常數(shù);TD為微分時(shí)間常數(shù)。
由于計(jì)算機(jī)系統(tǒng)是一種采樣控制系統(tǒng),它只能根據(jù)采樣時(shí)刻的偏差值計(jì)算控制量,因此,為了能使計(jì)算機(jī)能實(shí)現(xiàn)式(3-1),必須將其離散化,離散化后得到PID位置式表達(dá)式為:
式中,Kp為比例系數(shù),KI為積分時(shí)間,KD為微分時(shí)間;e(k)為系統(tǒng)第k次采樣時(shí)刻的偏差值;k=0,1,2…。
常規(guī)PID控制算法在誤差擾動(dòng)突變時(shí),顯示出微分項(xiàng)的嚴(yán)重不足。由于本系統(tǒng)就是一個(gè)外擾動(dòng)較多、控制量變化范圍較大且具有大滯后特性的非線性系統(tǒng),為了克服上述缺點(diǎn),在PID算法中加一個(gè)低通濾波器,直接加在微分環(huán)節(jié)上,構(gòu)成了不完全微分PID控制,如圖3.1所示:
圖3.1 不完全微分PID框圖
為了提高其抗干擾性和跟隨性,因此本系統(tǒng)采用微分先行的不完全微分PID算法,其調(diào)節(jié)器控制輸出傳遞函數(shù)為:
通過調(diào)節(jié)Kp、Ti、Ts、Td、Tf的大小來改善系統(tǒng)的動(dòng)態(tài)特性。
經(jīng)過多次在現(xiàn)場試驗(yàn),粗略的得出被控對(duì)象的數(shù)學(xué)模型,傳遞函數(shù)為:
(1)跟隨性能仿真:
圖3.2 兩種PID算法跟隨性響應(yīng)曲線
通過比較發(fā)現(xiàn)改進(jìn)的PID比常規(guī)PID的超調(diào)量小,響應(yīng)時(shí)間也快。
(2)擾動(dòng)特性的仿真:
圖3.3 兩種PID擾動(dòng)特性響應(yīng)曲象
其它參數(shù)不變,僅使Td=545,系統(tǒng)響應(yīng)曲線如圖3.4所示:
圖3.4 兩種PID擾動(dòng)特性響應(yīng)曲象
由仿真結(jié)果可知,微分先行的不完全微分PID算法不論是在跟隨性還是抗干擾性上都比常規(guī)PID控制效果要好,尤其在大滯后、干擾多的控制系統(tǒng)有較好效果。
經(jīng)過MATLAB軟件仿真和現(xiàn)場試驗(yàn)法得出一組最佳PID控制參數(shù)范圍如表3-1所示:
表3-1 最佳PID控制參數(shù)
從算法上,采用改進(jìn)的PID算法比常規(guī)PID算法在跟隨性和抗干擾能力等方面控制效果要好,尤其是在被控對(duì)象干擾較多且大滯后的控制系統(tǒng)中,采用改進(jìn)的微分先行的不完全微分PID算法能更好的提高其調(diào)節(jié)品質(zhì)。
采用PLC、變頻器與調(diào)速控制器相結(jié)合的方案,在現(xiàn)場試驗(yàn)中,系統(tǒng)穩(wěn)定性提高了,抗干擾能力也增強(qiáng)了,通過調(diào)節(jié)預(yù)壓機(jī)和給料螺旋機(jī)的轉(zhuǎn)速,主機(jī)電流基本能維持在120A(±20A)范圍內(nèi),基本滿足了廠方的控制要求。
從該系統(tǒng)的實(shí)際運(yùn)行中,發(fā)現(xiàn)控制效果還不夠完善,因此作出下一步的工作規(guī)劃:
首先,由于制造工藝的特殊性,因此要進(jìn)一步研究被控對(duì)象的數(shù)學(xué)模型,進(jìn)行精確建模,實(shí)現(xiàn)精確控制的目的。
其次,采用智能控制方案,即模糊PID控制算法(參數(shù)可以自適應(yīng)),增強(qiáng)抗擾動(dòng)能力。
最后,建立組態(tài)界面,工作人員可以在控制室了解具體的生產(chǎn)情況。
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