摘 要：隨著重型汽車工業(yè)的不斷發(fā)展，企業(yè)對汽車的裝配效率提出了更高的要求，生產(chǎn)線裝配平衡成了迫切需要解決的問題，本文實際調(diào)研了瓶頸工位的裝配特點，利用RPW法工作原理，解決了瓶頸工位對裝配效率的影響，提高了生產(chǎn)效率。

關(guān)鍵詞：RPW法 重卡裝配 平衡 應(yīng)用

中圖分類號：U463.5 文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A 文章編號：1672-3791（2012）12（c）-0096-02

1 基本概念

RPW法：RPW法是分級位置權(quán)法（Ranked Positional Weight）的簡寫，是Helegson和Birme在1961年提出的啟發(fā)式算法的一種解決裝配平衡問題的研究方法，其原理是按最小作業(yè)單元的RPW值得大小確定向各個工位分配的優(yōu)先順序。最小作業(yè)單元RPW值是該作業(yè)單元時間與所有后續(xù)作業(yè)單元時間的總和。

最小作業(yè)單元：將操作劃分成一個一個的操作單元，這些操作單元一般不能再分，或者是沒有必要再分。這些操作單元稱為最小作業(yè)單元。

先后順序約束：是由產(chǎn)品設(shè)計和生產(chǎn)工藝所確定的作業(yè)單元之間的裝配先后順序。

優(yōu)先圖：優(yōu)先圖是描述各作業(yè)單元裝配次序的圖，某些作業(yè)單元只有在前面的作業(yè)單元完成之后才能進(jìn)行。

2 RPW法實施步驟

（1）把裝配作業(yè)任務(wù)分解為若干個最小的裝配作業(yè)任務(wù)單元，并測出最小作業(yè)時間標(biāo)于單元上方。

（2）根據(jù)裝配內(nèi)容，確定作業(yè)單元裝配先后順序，做出裝配優(yōu)先順序圖。

（3）確定裝配線節(jié)拍，計算各最小作業(yè)單元的RPW值。

（4）按RPW大值遞減排列各裝配元，同時按優(yōu)先約束和循環(huán)時間限制劃分工作站。

3 應(yīng)用實例

下面以我公司2190車型前橋裝配為例，目前前橋裝配工位工作站為前橋裝配工作站（26 min）、調(diào)整前束工作站（5 min）、前分泵制動軟管安裝工作站（8 min）、前減震器安裝工作站（18 min），工作站分配不均，影響了生產(chǎn)節(jié)拍。

步驟1：劃分最小作業(yè)單元，并測出作業(yè)時間標(biāo)出來。如表1。

步驟2：繪制裝配優(yōu)先順序圖；如下圖1。

步驟3：確定裝配線節(jié)拍，并計算RPW值。

根據(jù)生產(chǎn)要求，該車型生產(chǎn)節(jié)拍為15 min，故前橋裝配節(jié)拍應(yīng)控制在15 min以內(nèi)，但由優(yōu)先順序圖1不難看出，如布置在一個工位，生產(chǎn)節(jié)拍至少為19 min，故為了滿足生產(chǎn)線節(jié)拍15 min的要求，需將前橋裝配分布在兩個工位。

以圖1為例，裝配元1號的RPW為它指向：2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、17、18、19號共l7個裝配元的時間之和，RPW=6+2+ 2+4+4+2+3+3+1+4+2+2+2+2+5+5+2=51 min，依次類推，得到表2中的各單元的RPW值。

步驟4：按RPW大值遞減排列各裝配元，同時按優(yōu)先約束和循環(huán)時間限制（15 min）劃分工位及工作站。（如表2）。

4 結(jié)論

以前橋裝配單元改善為例分析，在未應(yīng)用RPW法前，裝配平衡延遲率為：

d前=26×4-（26+5+8+18）/26×4=47/104=0.452=45.2%

應(yīng)用RPW法后裝配平衡延遲率為：

d后=14×5-（26+5+8+18）/14×5=13/70=0.186=18.6%

由此可以看出，雖然增加了工位和工作站，但是裝配平衡延遲率明顯降低，從而有效地提高了生產(chǎn)效率，完全滿足了生產(chǎn)節(jié)拍的要求。

參考文獻(xiàn)

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