徐金梅

（沈陽黎明航空發(fā)動機（集團）有限責(zé)任公司，遼寧 沈陽 110000）

1 概述

當(dāng)今一個國家的航空航天技術(shù)是否發(fā)達已成為衡量一個國家科技水平、國防實力和綜合實力的重要標(biāo)志之一。而航空發(fā)動機制造技術(shù)又構(gòu)成了其中最重要的一環(huán)，作為發(fā)動機重要部分的機匣件，在實際加工過程中有很多技術(shù)難題。由于機匣結(jié)構(gòu)復(fù)雜且壁薄，在加工中如何控制變形和提高質(zhì)量成為關(guān)鍵。大型薄壁機匣的加工在國際航空業(yè)也是一個難題，但隨著加工技術(shù)的不斷成熟，國外同行已經(jīng)摸索出一套方法，國內(nèi)在這方面做了很多研究，但仍很難達到自由狀態(tài)的技術(shù)要求。

2 研究目標(biāo)

本項目以某機鑄鎂附件機匣為載體，采取冷熱工藝結(jié)合的研究方式，從毛坯到成品全過程，系統(tǒng)地開展鑄鎂機匣變形控制及檢測方法研究，探索出一條有效的解決附件機匣變形的途徑，提高附件機匣加工質(zhì)量，徹底解決鑄鎂機匣類零件加工及使用中的變形問題，保證零件使用過程中尺寸穩(wěn)定、變形可控，保證發(fā)動機的裝配精度、使用性能和可靠性。

3 機匣變形原因分析

3.1 機匣零件尺寸較大，材料為鎂鑄件，由于生產(chǎn)組織不合理，毛料加工后基本沒有自然時效釋放殘余應(yīng)力的過程，直接投入生產(chǎn)，零件在加工和周轉(zhuǎn)過程中，應(yīng)力釋放而產(chǎn)生變形。

3.2 現(xiàn)行機匣加工工藝通常在粗加工后安排穩(wěn)定處理去除加工應(yīng)力，但熱處理也不能完全消除加工應(yīng)力，據(jù)統(tǒng)計熱處理僅能去除30%～40%的應(yīng)力。

3.3 目前國內(nèi)大型復(fù)雜結(jié)構(gòu)鑄鎂機匣整體鑄造精度和質(zhì)量達不到要求，鑄件基準(zhǔn)不好，零件找正較困難，還經(jīng)常冶金缺陷、有缺肉現(xiàn)象，缺肉后補焊造成零件變形較大。

3.4 現(xiàn)行機匣加工工藝規(guī)程中，許多尺寸僅在工序中檢查，最終檢驗只檢查工序檢驗印，此時由于零件變形等原因，尺寸已經(jīng)發(fā)生變化。

3.5 現(xiàn)行機匣加工工藝規(guī)程中，許多尺寸允許在機床上檢查，機床檢查合格不等于自由狀態(tài)合格，更不意味裝配狀態(tài)合格。

3.6 機匣類零件裝夾方式單一，基本為止口定位，壓蓋或壓板夾緊，很少采用輔助支承結(jié)構(gòu)，不利于薄壁機匣加工。

4 控制變形的措施

4.1 加工方法的選擇

（1）毛料自然時效，消除應(yīng)力。合理安排工序，在滿足生產(chǎn)的條件下，毛料周轉(zhuǎn)過程有一段自然時效時間。提前準(zhǔn)備毛坯，存放一段時間，使鑄造應(yīng)力自然時效釋放殘余應(yīng)力，自然時效時間至少為二個月至六個月的存放期。（2）細化加工方法，不同的加工方法產(chǎn)生的加工應(yīng)力不同，細化機匣加工工藝規(guī)程，固化走刀路線，切削參數(shù)，減少應(yīng)力產(chǎn)生的變形。（3）在機匣加工工藝中引進振動時效技術(shù)，在機匣半精加工后，精加工前，增加振動時效工序，進一步釋放機匣加工應(yīng)力。（4）應(yīng)用機匣類零件動力學(xué)仿真加工技術(shù)研究，將仿真加工分析技術(shù)應(yīng)用于機匣加工變形控制上。（5）最終檢驗工序取消檢查工序檢驗印的做法，設(shè)計、制造限制夾具，增加模擬裝配的限制狀態(tài)檢查控制手段。（6）工裝夾具上采用輔助支承結(jié)構(gòu)的夾具，減小薄壁機匣的變形。

4.2 設(shè)備及工裝的選用

帶有孔系的附件機匣粗加工在鏜床上進行。但是精加工，為保證機匣殼體孔系的孔距和同軸孔系的同軸度，一般選用坐標(biāo)鏜床，采用坐標(biāo)法和調(diào)頭鏜的方法加工。即將被加工孔系間的孔距尺寸，換算為兩個互相垂直的坐標(biāo)尺寸，在工件的一次安裝下，通過控制機床的坐標(biāo)移動鏜出機匣一端的孔后，將工作臺旋轉(zhuǎn)180度后再加工機匣另一端的孔。對于機匣加工中對易產(chǎn)生機匣變形的工序的夾具，應(yīng)在壓緊方式上盡可能采取軸向壓緊和內(nèi)漲緊的形式。對于懸臂的部分增加了輔助支承。

4.3 工藝方法安排

對于結(jié)構(gòu)復(fù)雜、壁薄、剛性較差的鑄鎂機匣，在工序安排時需設(shè)法減少變形產(chǎn)生的加工誤差，正確選擇零件的壓緊位置,而且互為基準(zhǔn)且要反復(fù)修復(fù)基準(zhǔn),防止最終加工變形；因此在安排工藝路線時采用先加工面后加工孔的加工順序；粗精加工分階段進行和工序集中的原則,并將殼體孔系的加工安排在座標(biāo)鏜床上分粗加工——半精加工——精加工三個階段；以確保主要表面的加工精度。

4.4 基準(zhǔn)平面的選擇

根據(jù)附件機匣的結(jié)構(gòu)特點，采用一面兩銷的定位方式，面盡可能選擇大平面（定位面或裝配結(jié)合面），兩銷孔選擇距離最遠的兩處。為了防止零件變形，基準(zhǔn)平面的加工時要安排反復(fù)修復(fù)基準(zhǔn)，同時增加手工刮削或精研工序。

4.5 加工兩基準(zhǔn)孔

一般在座標(biāo)鏜床上加工，由于后續(xù)加工有變形，此兩銷孔只作為粗加工定位用，不能一次加工到位，銷孔尺寸比設(shè)計圖紙尺寸小。

確定加工工步:鉆中心孔——鉆孔——鏜孔（擴孔）——鉸孔（用于尺寸相同但數(shù)量較多的孔，擴孔用于孔徑小于ф4mm的孔）

確定切削用量：在坐標(biāo)鏜床上加工孔直徑（ф6mm～ф8mm）常用的工藝參數(shù)見表1：

表1 鏜床加工孔的工藝參數(shù)

加工注意事項：要嚴格貫徹粗、精分開，先粗后精的鏜削原則；鏜刀的材料一般為普通高速鋼，中心鉆、鉆頭、鉸刀的材料一般為高速鋼W2Mo9Cr4VCo8（M42），采用硬質(zhì)合金材料耐用度更好，孔徑更穩(wěn)定；加工時可采用機油進行潤滑和冷卻，以降低粗糙度和保持尺寸穩(wěn)定；鉸孔前的鏜孔尺寸應(yīng)嚴格控制，保持穩(wěn)定，以保證鉸孔尺寸的穩(wěn)定；采用鉸孔為最終加工方法，孔的位置度應(yīng)在鉸孔前鏜孔時保證；精鏜孔以前將端孔中油槽全部加工到位，精鏜孔加工完成后只剩下軸孔做基準(zhǔn)的其它油路孔（在側(cè)面或很小ф0.8小孔）加工,不易對零件軸孔及端面產(chǎn)生變形。

4.6 軸孔的加工

鏜軸孔分粗、精加工，采取工序集中的方法，粗鏜孔給精加工單邊留0.5mm余量。精加工分兩刀進行，第一刀單邊留0.1mm余量，第二刀加工到尺寸。采用立臥轉(zhuǎn)換的座標(biāo)鏜床，盡可能一次裝夾后加工所有面及孔。同時將技術(shù)條件的基準(zhǔn)盡可能在一次裝夾下加工，這樣保證了12個軸孔之間較高位置精度要求。

4.7 研磨結(jié)合面

附件機匣通常采用一面兩銷方式定位，接合面一般都有著色要求，沿周邊60%不間斷。著色用的平臺一般都制作專用平臺，平面形狀可與機匣接合面形狀相近，以保證著色質(zhì)量，而且著色不能太厚，否則影響加工者和檢驗人員的判斷。應(yīng)特別注意：鎂合金零件不得采用鑄鐵盤研磨表面，主要是因為研磨膏易滲入機體內(nèi)，無法進行清除，采用100#金鋼砂研磨或者采用刮刀刮修表面著色檢查。

4.8 浸潤處理

為了使鑄件內(nèi)部組織更緊密，防止由于試驗滲漏而補焊，一般在工藝中安排此工序。浸潤處理常用的堵漏劑有樹脂類、硬氧膠、亞麻等，樹脂類、硬氧膠的堵漏效果較好，一次浸潤處理就可堵住滲漏部位；浸潤亞麻效果差，常重復(fù)浸潤，清理很困難。一般浸潤次數(shù)不允許超過3次。特別注意的是：浸潤處理后需要進行固化，為了防止粘在殼體上，尤其是加工后的孔中，浸潤后必須要求增加清洗工序后再固化。

結(jié)語

本方法所研制的附件機匣已裝機、試車考核，證明可以滿足發(fā)動機的設(shè)計要求。該工藝的設(shè)計結(jié)構(gòu)合理，滿足了生產(chǎn)的要求，達到了預(yù)期的技術(shù)、經(jīng)濟、質(zhì)量指標(biāo)，對類似件的加工有一定的借鑒作用，有一定的推廣價值。

[1]王道蔭.邁向21世紀的航空制造技術(shù)[J].北京:航空工業(yè)出版社，1994.

[2]劉強，娜極.航空航天制造與現(xiàn)代數(shù)控技術(shù)及裝備[J].中國制造業(yè)信息化，2005，3:64-66.

[3]航空制造工程手冊總編委會.航空制造工程手冊.航空工業(yè)出版社，1995.

[4]王志剛，何寧，武凱.薄壁零件加工變形分析及控制方案[J].中國機械工程，2002，13(2)114-117.