白洪杰，張會曉

（杭州富特帶鋼有限公司，浙江 杭州 311106）

隨著冷軋薄板的廣泛應用以及市場競爭的日益激烈，生產企業(yè)和用戶對鋼板尺寸精度、機械性能和鋼板表面品質，提出了越來越高的要求。而退火作為冷軋薄板生產中的重要環(huán)節(jié)，在鋼板性能的控制調整上起著重要作用。全氫罩氏爐退火由于采用強對流循環(huán)、全氫保護氣氛和氣－水冷卻等先進技術，具有效率高、品質好、能耗低等優(yōu)勢；另外，全氫罩氏爐退火與連續(xù)退火相比，也具有生產靈活、建設費用低等優(yōu)勢，所以在冷軋薄板退火中被廣泛采用。

冷軋薄板即使采用全氫罩氏爐退火，也經常出現(xiàn)軋制油斑/乳化液斑、粘結、厚度公差不好、組織性能不均勻等問題。為避免上述問題的產生，確保冷軋薄板退火后獲得良好品質，本文以全氫罩式退火爐為例，對退火曲線升溫、保溫、降溫這3個階段的控制進行了分析，并提出預防避免鋼板表面產生缺陷的技術措施。

1 升溫階段的控制

從室溫到300℃，加熱速度一般是不加限制的。其原因是：根據(jù)再結晶過程的原理，帶鋼從室溫加熱到300℃，帶鋼內部組織無明顯變化，軋制過程中被拉長的晶粒剛剛獲得回復，尚未形成再結晶。在這個溫度區(qū)間，加熱速度快慢對性能和表面品質影響是不大的。而實際生產中，加熱罩（外罩）一般都是由上一爐保溫結束起吊，然后轉移到其他爐上，由于罩體溫度很高，鋼卷溫度很快從室溫升到300℃，此間的溫度變化，是很難控制的。

冷軋帶鋼表面形成軋制油斑/乳化液斑缺陷的原因，是進入罩式爐前，鋼卷內部存在殘余軋制油/乳化液，形成機理是鋼卷中的水分在較高溫度下變?yōu)樗魵?，與帶鋼表面發(fā)生強烈的氧化反應，生成氧化鐵，而油則既是氧化劑又阻礙水分蒸發(fā)，并溶入氧化鐵形成斑跡。在升溫階段300～400 ℃之間進行保溫，可最大程度提高油的揮發(fā)率，進而減輕或避免退火后軋制油/乳化液在鋼帶表面產生黑色斑點。

400℃到工藝保溫溫度之間的加熱速度，對鋼帶的性能和表面品質影響極大。鋼的加熱速度，主要決定于鋼導熱系數(shù)的大小。鋼質不同，導熱系數(shù)也不同。所以在確定加熱速度時，鋼質是考慮的主要依據(jù)。鋼中碳含量和合金含量，對熱傳導影響較大。如其含量高，則導熱系數(shù)小，加熱速度就要適當慢一些，避免內外溫差過大，造成組織和性能的不均。

對于罩式退火爐，一般規(guī)定升溫速度以30～50 ℃/h 為宜。

對于優(yōu)質鎮(zhèn)靜鋼、低碳軟鋼等鋼種，尤其在帶鋼厚度較薄時，退火不易出現(xiàn)性能缺陷，因而可以適當提高加熱速度。這樣，既可以提高生產率，也可以減輕帶鋼帶層間的粘結缺陷。

而對特殊鋼質與容易出現(xiàn)問題的鋼種，加熱速度應加以嚴格限定：如厚度較大的且不易出現(xiàn)粘結的鋼種09MnAL(Re)、Q235F 等，加熱速度應緩慢些，以使鋼卷加熱均勻。

而對于退火過程中極易出現(xiàn)晶粒不均勻現(xiàn)象的鋼種，則應采取快速加熱來防止。

另外，對于尺寸精度、球化組織有很高要求的冷軋薄板，采用普通退火工藝，爐內溫差較大，容易造成機械性能不穩(wěn)定。以汽車離合器摩擦片用50CrV4鋼帶為例，由于熱軋帶鋼的尺寸精度差，原材料缺陷在后續(xù)的冷軋生產工序中很難彌補。故可采用階梯式升溫，在達到球化退火溫度前，增加650 ℃保溫3 h，通過階梯等溫作用，使爐內溫度差減小，同時減少爐內退火鋼帶外圈在高溫區(qū)的停留時間，減小退火后鋼帶沿厚度方向的組織差異，減少帶鋼外圈脫碳層厚度，保證了球化退火和再結晶退火后鋼帶強度的均勻性。同時配合退火后第一道次的小壓下量軋制，利用金屬在軟狀態(tài)更易流動和小壓下情況易形成鐘鼓型原理，進一步減少斷面差，同時加工硬化曲線前部為直線上升，加工硬化使鋼帶強度變高，這樣減少了后續(xù)由于加工輥型對橫向公差的影響。最終產品各項性能均滿足了客戶要求。

表1 50CrV4 產品技術要求與行業(yè)標準對比

2 保溫階段的控制

冷軋生產中的退火，按工序環(huán)節(jié)，可分為坯料退火、中間退火、成品退火等數(shù)種；按照退火機理，可分為再結晶退火和球化退火等。故保溫階段溫度和時間的確定，需要結合所處的工序環(huán)節(jié)和機理兩個方面進行。

在實際生產中，坯料退火一般僅用于個別的難變形鋼種及部分碳素工具鋼、合金工具鋼等由于熱軋過程中，軋制溫度波動過大、冷卻不均、終軋溫度和冷卻溫度控制不當?shù)纫蛩?，致使熱軋帶鋼得到混合的或帶狀的組織，并產生內應力的情況。

對于碳素鋼，通?？刹捎?50～680 ℃之間的溫度進行，在去除應力的同時，又避免造成氧化皮的粘結，致使后續(xù)酸洗不凈。中間退火主要用來消除加工硬化，以便繼續(xù)軋制。中間退火主要采用再結晶退火，以使組織再結晶而又不造成晶粒過大為度。再結晶溫度取決于帶鋼的成分和變形程度，實際生產中使用的再結晶溫度是在570～720 ℃范圍內，根據(jù)產品選擇的。成品退火一般是產品的最后一次退火，無論是退火后直接成品，還是退火后軋至成品，均需要嚴格控制保溫溫度和時間，來確保產品性能。

冷軋薄板中很大一部分用來生產沖壓件，這些沖壓件中又有很大比例需要采用淬火、回火等處理。研究表明，對于含碳量大于0.35%的碳鋼、合金鋼來說，滲碳體的形狀及其分布對剪切表面光潔度有決定性的影響，其中以細球狀均勻分布最為理想。并且細球狀球化組織可在相當寬的淬火溫度范圍內，仍能得到隱針狀馬氏體，淬火加熱較易控制，淬火開裂傾向最小，即具有最好的淬火工藝性能。并且淬火、回火后具，有良好的綜合力學性能，尤其是具有高的強度、韌性以及疲勞性能。所以冷軋薄板應盡可能地獲得細球狀球化組織，而球化組織往往通過球化退火獲得，球化退火可分為普通球化退火、等溫球化退火、循環(huán)球化退火等。其中等溫球化退火由于球化充分，易控制，周期較短，適宜大件，所以冷軋生產中經常采用。其加熱溫度范圍一般為Ac1＋（20～30）℃，具體溫度應根據(jù)具體組織進行制定。

以T10 鋼為例，原始珠光體組織片間距不同時，應采用不同的退火工藝進行球化。原始珠光體組織細小，則可適當降低球化退火的加熱溫度，縮短保溫時間來獲得細球狀組織，否則反而會造成碳化物粒度粗化并出現(xiàn)片狀珠光體。

3 冷卻階段的控制

在冷卻階段前期，鋼卷內外溫度差并不大，產生粘結的可能性不大；冷卻階段中期，氫氣降溫速度較快，鋼卷卷眼層和外層溫度下降大于芯部，其原先的冷點變成熱點，形成在帶卷芯部，外層冷縮大于芯部，使外層與芯部壓應力增大。這一階段時間相對較長，鋼卷層間壓應力較大，容易產生粘結。因此保溫結束后，采用帶加熱罩冷卻至420℃，可避免由于冷卻速度過快，造成鋼卷內外溫差過大，形成過大壓應力導致粘結；然后換冷卻罩進行風冷，風冷至250 ℃開始水冷，以最大限度的縮短周期，提高效率；水冷至80 ℃以下出爐，避免鋼卷邊緣表面氧化形成氧化色。

4 結束語

退火作為冷軋薄板生產中的重要環(huán)節(jié)，對鋼板尺寸精度、機械性能和鋼板表面品質的好壞起著舉足輕重的作用，可通過對退火工藝曲線進行優(yōu)化調整，最大程度地避免鋼板表面缺陷的產生、改善鋼板組織及力學性能的均勻性，提高鋼卷成材率；針對不同原材料，制定適合的退火工藝，從而獲得良好組織，為客戶提供最佳產品。

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