田增芹（中國石油化工股份有限公司天津分公司）

天津石化1000×104t/a常減壓裝置降低加工損失的分析探討

田增芹（中國石油化工股份有限公司天津分公司）

分析了天津分公司1000×104t/a常減壓裝置2010年加工損失要因，找出了原油帶水、管線泄漏、污水帶油等造成加工損失的原因，并介紹了2011年針對這些要因制定的措施及取得的效果。

常減壓裝置 損失 非計劃停車 不合格品

中國石油化工股份有限公司天津分公司1000×104t/a常減壓裝置（以下簡稱常減壓裝置）是由中國石化工程建設(shè)公司（SEI）設(shè)計、北京燕華公司施工，于2009年12月16日一次性開車成功，是天津石化公司100×104t/a乙烯及配套項目的龍頭裝置。該裝置在2010年運行期間，加工損失較大，與全國同類裝置的加工損失有很大差距。針對這一現(xiàn)狀，車間技術(shù)人員對裝置的加工損失進行了全面分析，重點攻關(guān)，從而降低裝置的加工損失。

1 加工損失分析

1.1 損失的構(gòu)成

通過分析，我們發(fā)現(xiàn)裝置的加工損失由以下幾個方面原因構(gòu)成：

◇原油帶水

◇非計劃停車造成的損失

◇設(shè)備及管線的泄漏

◇設(shè)備維修

◇生產(chǎn)出不合格品造成的損失

◇含硫污水中帶的油及含鹽污水中帶的油

◇脫除的鹽分

◇采樣過程中的損失

◇污油的外送

1.2 要因分析

1.2.1 原油帶水

目前大部分原油由中轉(zhuǎn)油庫直接輸送到裝置，部分原油經(jīng)過罐區(qū)輸送到裝置，裝置內(nèi)沒有原油緩沖罐，原油經(jīng)過換熱后直接進入電脫鹽罐脫鹽，因此，原油帶水造成的損失裝置沒有調(diào)節(jié)手段，對于常減壓裝置來說，原油帶水不作為要因。

1.2.2 非計劃停車造成的損失

該裝置2010年6月份和10月份分別因機泵故障導(dǎo)致裝置非計劃停車，停工退油數(shù)十噸，加上停工公用工程的消耗及因停工造成的無法完成計劃加工任務(wù)等，損失比較大。

1.2.3 設(shè)備及管線泄漏

設(shè)備及管線發(fā)生泄漏后，就會造成油品的損失。

1.2.4 設(shè)備維修

正常維修設(shè)備是保障裝置安全平穩(wěn)運行的必要因素，只有不斷發(fā)現(xiàn)設(shè)備隱患，及時維修，才能最大限度的降低非計劃停車，減少損失。但在維修設(shè)備過程中需放油，有時還需掃線，所以維修設(shè)備也會造成一定的加工損失。

1.2.5 生產(chǎn)出不合格品

在裝置運行初期，因為需要摸索操作參數(shù)，因此產(chǎn)品的合格率比較低。2010年4月以后，產(chǎn)品合格率達到廠控指標(biāo)，雖然未發(fā)生生產(chǎn)出不合格品事故，但還將是今后工作的重點監(jiān)控項目，因為一旦因裝置不合格品導(dǎo)致大罐不合格，損失是較大的。

1.2.6 含硫污水和含鹽污水帶油

該裝置含鹽污水油含量2010年平均為129.1m g/L，裝置加工量為9023104.2t，經(jīng)計算全年含鹽污水排油為1164.88t，含硫污水油含量2010年平均為176.6 m g/L，經(jīng)過計算全年含硫污水排油為1593.48t，減少通過水走的油還是有潛力可挖的。

1.2.7 脫除的鹽分

裝置2010年脫前含鹽平均為23.64 m g/L，脫后含鹽平均為2.58m g/L，脫鹽率達到89.1%，裝置處理量9023104.2t，經(jīng)過計算全年共脫鹽190t。因為原油含鹽量是不可控的，而脫后含鹽要求不高于3m g/L，該脫出的鹽分必須脫出，因此此項損失不作為要因。

1.2.8 采樣過程中的損失

在裝置運行初期，裝置采取四班三倒，重要的油品比如航煤、重石、常頂油等每班采兩次，柴油每班一次，常二線、常三線、減二線、減三線、減壓渣油、脫前原油、脫后原油每天一次，輕石、常底油每周一次，減二線油、減三線油每周三次、減頂油、減一線油每月一次。初步計算，每年采油樣10632次，按每次采500m L計算，密度按800k g/m3計算，則因采樣損失為4.3t，雖然不是主要的損失，但也是可控的。

2 針對要因所采取的措施

2.1 非計劃停車造成的損失

因為非計劃停車造成的損失較大，因此車間做了大量細致的工作，從管理、培訓(xùn)、運行等方面杜絕非計劃停車事件的發(fā)生。

2.1.1 管理方面

車間在工藝、設(shè)備、安全等多方面制定了非常詳細的管理制度和嚴格的考核方案。

1）工藝上，從液位、溫度到真空度等各參數(shù)的操作范圍都做了明確的規(guī)定，力求操作平穩(wěn)，將威脅生產(chǎn)安全的因素降到最低。比如：減壓塔集油箱液位控制在30%~70%，若超過70%或低于30%超過半小時就要對班組進行考核，這樣，既保證了減壓系統(tǒng)操作平穩(wěn)，又避免了因液位低造成泵體抽空，進而導(dǎo)致因泵體抽空而引發(fā)的泄漏乃至著火等事故。

2）設(shè)備上，對巡檢、盤車、機泵加油等都進行了明確的規(guī)定，以保證設(shè)備運行平穩(wěn)，及時發(fā)現(xiàn)設(shè)備隱患，避免事故的發(fā)生。比如：每個月機泵的潤滑油都會定期更換，但機泵潤滑油在每月固定更換前可能會出現(xiàn)乳化，若出現(xiàn)乳化而未及時更換就會造成機泵故障。我們規(guī)定在巡檢過程中若發(fā)現(xiàn)乳化現(xiàn)象，一定要更換，若未更換就要考核當(dāng)班班組，通過這個規(guī)定，使班組對潤滑油的更換更加重視，有的還會在潤滑油的更換時發(fā)現(xiàn)機泵的重大隱患，進而避免了事故的發(fā)生。

3）安全上，一方面對于安全著裝、現(xiàn)場防護、安全監(jiān)火、巡檢等都做出了詳細的規(guī)定及考核細則，使職工對生產(chǎn)安全方面有所警醒；另一方面車間對于職工發(fā)現(xiàn)隱患給予一定的獎勵，職工只要在生產(chǎn)或巡檢過程中發(fā)現(xiàn)隱患，及時通報相關(guān)的技術(shù)人員，并上報發(fā)現(xiàn)隱患材料，車間對職工發(fā)現(xiàn)的隱患進行評價，并在每月績效中給予相應(yīng)的獎勵，激發(fā)職工發(fā)現(xiàn)隱患的積極性，降低了事故發(fā)生的概率。

2.1.2 培訓(xùn)方面

職工的操作技能提高了，裝置的安全生產(chǎn)就會有所保障。因此，車間非常注重職工的培訓(xùn)，通過全員培訓(xùn)和重點培養(yǎng)內(nèi)操兩個階段，使操作員的水平大大提升。

1）全員培訓(xùn)階段。新建裝置因為大部分職工是新畢業(yè)的學(xué)生和聚酯轉(zhuǎn)崗職工，因此裝置在運行初期必須進行全員培訓(xùn)才能安全平穩(wěn)操作。我們通過導(dǎo)師帶徒及技術(shù)人員講課達到全員培訓(xùn)的目的，并通過月考制度進行鞏固，取得了比較好的效果。

2）重點培養(yǎng)內(nèi)操階段。內(nèi)操是裝置的眼睛，很多事故苗頭都是內(nèi)操監(jiān)盤過程中發(fā)現(xiàn)的，而缺乏內(nèi)操也是裝置的一大隱患。我們主要通過傳幫帶培養(yǎng)內(nèi)操，同時對于上崗的內(nèi)操給予一定的績效獎勵，讓內(nèi)操工作的積極性有所提高，經(jīng)過培養(yǎng)，每個班組的內(nèi)操都達到了兩人以上，保證了裝置的安全平穩(wěn)運行。

2.1.3 運行方面

1）加強事故演練。每個班組每個月都會有一次事故演練，通過演練，讓每名職工知道在發(fā)生事故狀態(tài)下該干什么，怎么干，這樣，一旦現(xiàn)場出現(xiàn)類似事故，職工就能正確處理，防止了事故的升級。

2）編寫作業(yè)指導(dǎo)書。技術(shù)人員及時將裝置近期出現(xiàn)的問題總結(jié)成作業(yè)指導(dǎo)書發(fā)給班組，班組組織學(xué)習(xí)，避免類似事件的發(fā)生。

2.2 減少設(shè)備及管線泄漏

1）安裝監(jiān)控措施。裝置安裝了一套“機泵巡檢監(jiān)視系統(tǒng)”，操作工在外操室就可以監(jiān)控到裝置里的重點機泵，發(fā)現(xiàn)問題能及時解決，若這些機泵出現(xiàn)三級報警還會發(fā)短信到技術(shù)人員的手機，使技術(shù)人員及時了解現(xiàn)場設(shè)備動態(tài)。內(nèi)操室設(shè)置了現(xiàn)場攝像監(jiān)視設(shè)施，可以監(jiān)測到現(xiàn)場大部分機泵、設(shè)備和部分管線，生產(chǎn)還將投入一定的資金繼續(xù)上一些攝像頭，及時發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場出現(xiàn)的問題。這些監(jiān)控措施對現(xiàn)場機泵的安全平穩(wěn)運行起到了一定的作用。

2）嚴格的巡檢制度，消滅事故萌芽。班組每兩個小時巡檢一次，車間技術(shù)人員每天必須在現(xiàn)場巡檢兩次，值班人員每天至少巡檢三次，車間管理人員每周還有一次周檢，此外，切換機泵后，外操要觀察半小時以上才能離開現(xiàn)場，進行其他工作，這些巡檢制度嚴格執(zhí)行保證了生產(chǎn)的安全平穩(wěn)。

3）做好工藝防腐工作。因目前裝置摻煉劣質(zhì)油，這些劣質(zhì)油或者硫含量高，或者酸值高、或者鹽含量高，這些都會導(dǎo)致管線和設(shè)備的腐蝕，嚴重威脅生產(chǎn)安全，因此工藝必須做好防腐工作，主要是調(diào)整好各項工藝參數(shù)并做好三劑的注入，保證脫后含鹽控制在3m g/L以下，含硫污水鐵離子控制在3m g/L以下，p H值控制在7~9，通過努力使管線和設(shè)備的腐蝕降到最小，減小事故的發(fā)生的機率。

2.3 加強設(shè)備維修

1）發(fā)現(xiàn)的設(shè)備管線的泄漏及時處理，將事故處理在萌芽狀態(tài)，降低因設(shè)備而衍生的大事故。

2）利用先進的技術(shù)減小設(shè)備維修頻次。例如裝置2011年在三臺換熱器上了超聲波除垢設(shè)備，其中凈化水/含鹽污水換熱器在2010年清理了三次，平均四個月一清理，自上了該設(shè)備2011年全年都未清理，降低了檢修頻次。

3）工藝上合理的調(diào)整，減少設(shè)備維修頻次。例如渣油冷卻器在2010年曾維修兩次，2011年，調(diào)整思路，直供料盡量不經(jīng)過罐區(qū)，實在需要走罐區(qū)的情況下，在能保證去罐區(qū)的溫度下，冷卻器不走循環(huán)水，減輕了渣油冷卻器的結(jié)垢，2011年免去了維修該設(shè)備的工作。

2.4 降低產(chǎn)品不合格率

車間主要在培訓(xùn)、管理和考核三個方面降低產(chǎn)品的不合格率。

2.4.1 加強培訓(xùn)

技術(shù)人員會將產(chǎn)品質(zhì)量調(diào)整的思路傳授給操作人員，而對于原油品種更換頻繁，技術(shù)人員都會總結(jié)不同比例原油調(diào)整參數(shù)，并及時下達指導(dǎo)書，使操作人員在今后遇到此類油種配比能及時作出相應(yīng)的調(diào)整。

2.4.2 加強管理

一方面，規(guī)定了班組樣品合格率要求達到98.5%；另一方面，對于出現(xiàn)可能引起大面積不合格的事件也制定了規(guī)章制度，如：若發(fā)現(xiàn)油品變色，要及時聯(lián)系下游裝置和調(diào)度，及時化驗分析，若果真不合格就要將該產(chǎn)品劃到次品罐。在2011年12月12日操作工采樣時發(fā)現(xiàn)重石腦油顏色變深，外操聯(lián)系內(nèi)操，通知技術(shù)人員和調(diào)度并進行采樣分析，分析樣品是合格的，但我們并沒有掉以輕心，還是將產(chǎn)品劃到次品罐，我們經(jīng)過逐步排查最終發(fā)現(xiàn)是凈化水含雜質(zhì)造成的產(chǎn)品變色，立即聯(lián)系調(diào)度將注水改為除鹽水，經(jīng)過一段時間的置換，下一個樣品顏色正常了。通過這些制度，保證了裝置的合格率和廠里大罐的合格。

2.4.3 加強考核

一項制度沒有考核執(zhí)行力度就不夠，我們對班組合格率每月都進行考核，低于98.5%給予減分，高于98.5%給予相應(yīng)的加分和一次性獎金獎勵，激勵了職工調(diào)節(jié)樣品的積極性。

2.5 降低含硫污水和含鹽污水帶油

2011年我們對含硫污水和含鹽污水的含油量制定了更嚴格的指標(biāo)，含鹽污水油含量不高于100m g/L，含硫污水不高于200m g/L，經(jīng)過一年運行，2011年含鹽污水和含硫污水含油量分別為63.4 m g/L和152.6m g/L，分別降低了65.7m g/L和24 m g/L，同比分別減少損失592.82t和216.55 t，可見效果還是比較明顯的。

2.6 降低采樣過程中的損失

1）適時調(diào)整采樣分析頻次。2011年倒班模式改為四班兩倒，適時的將采樣頻次進行了調(diào)整，將重石腦油、航煤、常頂油分析頻次從每天六次調(diào)整為每天四次，每班兩次；將柴油分析分析從每天三次調(diào)整為每天兩次，每個班一次。

2）采樣日常管理的要求。在日常采樣中，要求班組在采樣過程中對于分析項目少的樣品不再采滿一瓶，采到2/3或滿足化驗分析要求即可，減少了不必要的浪費。同時采樣過程中，盡量減少滴漏現(xiàn)象。

3）加強采樣器的維護。對于損壞的采樣器及時維修，減少因采樣器造成的不必要的油品浪費。

3 結(jié)論

經(jīng)過一年多的運行，常減壓裝置損失下降了很多，在中石化達標(biāo)競賽中各項指標(biāo)優(yōu)良，取得第二名的好成績，在今后的生產(chǎn)運行中，將繼續(xù)降低加工損失，使裝置操作最優(yōu)化。

10.3969/j.i ssn.2095-1493.2012.011.005

田增芹，工程師，1997年畢業(yè)于天津大學(xué)，從事常減壓裝置生產(chǎn)技術(shù)管理工作，E-mail：tianzengqin.tjsh@sinopec.com，地址：天津市大港區(qū)中國石油化工股份有限公司天津分公司煉油部聯(lián)合五車間，300271。

2012-06-11）