卞衛(wèi)國(guó),林桂賢,李永紅,張建曉
(蘭州蘭石重型裝備股份有限公司,甘肅 蘭州 730050)
催化裝置用油漿蒸汽發(fā)生器,換熱管材質(zhì)為0Cr18Ni9,規(guī)格 φ25 mm×2.5 mm、φ25 mm×2 mm;管板材質(zhì)為15CrMoⅣ+(309L+308L)堆焊層,管板厚度δ=336 mm,結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)圖如圖1所示。檢修時(shí)發(fā)現(xiàn)換熱管出現(xiàn)泄漏(見(jiàn)圖2),管板局部有裂紋(見(jiàn)圖3),為了保證漿蒸汽發(fā)生器的安全使用,煉油廠委托蘭州蘭石重型裝備股份有限公司對(duì)該臺(tái)設(shè)備進(jìn)行修復(fù),使其投入正常使用,根據(jù)在役壓力容器修復(fù)原則和設(shè)備實(shí)際狀況,對(duì)該設(shè)備進(jìn)行了修復(fù)。
由于換熱管與管板材質(zhì)均為奧氏體不銹鋼,焊接時(shí)易產(chǎn)生熱裂紋,為確定合理的修復(fù)方案,對(duì)奧氏體不銹鋼的焊接特點(diǎn)做了進(jìn)一步分析。
圖1 油漿蒸汽發(fā)生器結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)
(1)焊接熱裂紋。奧氏體不銹鋼熱傳導(dǎo)率小,線膨脹系數(shù)大,焊接過(guò)程中,焊接接頭部位在高溫停留時(shí)間較長(zhǎng),焊縫易形成粗大的柱狀晶組織,凝固結(jié)晶時(shí),若硫、磷、錫、銻、鈮等雜質(zhì)元素含量較高,就會(huì)在晶間形成低熔點(diǎn)共晶,當(dāng)焊接接頭承受較高的拉應(yīng)力時(shí),導(dǎo)致在焊縫中形成凝固裂紋、熱影響區(qū)形成液化裂紋,都屬于焊接熱裂紋。
圖2 換熱管頭開裂
圖3 管板局部開裂
(2)焊接變形與收縮。奧氏體型不銹鋼的電阻是碳鋼的5倍,在同樣的焊接電流、電弧電壓條件下的熱輸入要多;熱導(dǎo)率低,約為碳鋼的1/3,導(dǎo)致熱量傳遞速度緩慢,熱變形增大;線膨脹系數(shù)比碳鋼大約40%,易引起加熱時(shí)熱膨脹量和冷卻時(shí)收縮量的增加,焊后的變形量顯得更加突出。
(1)為避免焊接時(shí)產(chǎn)生較大的變形和焊接應(yīng)力,應(yīng)選用焊接能量集中的焊接方法。
(2)應(yīng)嚴(yán)格控制焊接熱輸入量,防止焊縫晶粒嚴(yán)重長(zhǎng)大與焊接熱裂紋的發(fā)生。
(3)為提高焊縫的抗熱裂性能和耐蝕性能,應(yīng)保證焊接區(qū)的清潔,避免有害元素滲入焊縫。
(4)奧氏體不銹鋼焊接時(shí)不需要預(yù)熱。為了防止焊縫和熱影響區(qū)的晶粒長(zhǎng)大和碳化物的析出,保證焊接接頭的塑、韌性和耐蝕姓,層間溫度一般不超過(guò)100℃。
結(jié)合奧氏體不銹鋼焊接的特點(diǎn)、現(xiàn)場(chǎng)施工條件和缺陷的情況,決定采用手工鎢極氬弧焊對(duì)管板進(jìn)行修復(fù),具體修復(fù)方案如下:
缺陷位置確定→裂紋清除→表面探傷確認(rèn)→管板修整→管板消氫預(yù)熱→焊接→焊后保溫消氫→焊縫區(qū)打磨修復(fù)→無(wú)損檢測(cè)→水壓試驗(yàn)→各項(xiàng)記錄整理歸檔。
(1)缺陷位置確認(rèn)。對(duì)整個(gè)管板及周圍區(qū)域進(jìn)行MT和PT檢查,并對(duì)相應(yīng)區(qū)域進(jìn)行硬度檢測(cè),確認(rèn)泄漏的換熱管、管板裂紋缺陷位置并標(biāo)識(shí)清楚。
(2)裂紋清除。對(duì)管板上的裂紋,采用磨削的方法去除。
(3)在清理過(guò)程中要注意以下問(wèn)題。在所有的磨削工作完成后,磨削后的管板表面須用MT徹底檢查,確認(rèn)裂紋全部消除后方可進(jìn)行下一步工作。
(4)管板的修整。管橋處的裂紋在磨削時(shí)將管橋處磨削成U型。
(5)管板清理。施焊前打磨清理管板上的鐵銹及污物。
(6)管板消氫。由于該設(shè)備已經(jīng)使用,所以將缺陷消除后,需將管板用電加熱片加熱至300℃并保溫1 h,進(jìn)行消氫處理,以確保本次返修一次合格。
(7)焊接。
a.焊接工藝評(píng)定:修復(fù)時(shí)應(yīng)具備手工鎢極氬弧焊對(duì)接、管板角接工藝評(píng)定各一項(xiàng)。b.焊接方法:手工鎢極氬弧焊;c.電源及極性:直流正接;d.焊接位置:水平固定;e.焊工資格:持有相應(yīng)資格的熟練焊接操作人員擔(dān)任;f.焊接材料:ER308L焊絲,規(guī)格φ2.0 mm;g.焊接參數(shù):焊接電流 110~130 A,焊接電壓13~15 V,焊接速度大于90 mm/min;h.層間溫度控制在15~100℃。
(8)焊縫區(qū)打磨修復(fù)。焊縫區(qū)應(yīng)與管孔及管板過(guò)渡良好。
(9)無(wú)損檢測(cè)。對(duì)返修處進(jìn)行PT檢查合格。
(10)水壓試驗(yàn)。
(11)整理各項(xiàng)記錄存檔。
依據(jù)管板焊接修復(fù)方案,對(duì)奧氏體不銹鋼手工鎢極氬弧焊對(duì)接、管板角接兩項(xiàng)焊接工藝進(jìn)行評(píng)定,檢測(cè)結(jié)果均滿足要求,所選用的焊接工藝以及焊接材料正確合理;模擬實(shí)際工況,對(duì)焊接操作人員進(jìn)行了培訓(xùn)考核;對(duì)打磨、無(wú)損檢測(cè)和熱處理操作人員也進(jìn)行了修復(fù)前的講解。按修復(fù)工藝對(duì)管板打磨、修整、焊接、無(wú)損檢測(cè)(見(jiàn)圖4),水壓試驗(yàn)一次合格。該設(shè)備修復(fù)后,投入使用已一年多,運(yùn)行狀態(tài)良好。
圖4 對(duì)修復(fù)部位進(jìn)行最終檢測(cè)
結(jié)合奧氏體不銹鋼的焊接特點(diǎn)、現(xiàn)場(chǎng)施工條件和缺陷的情況,制定了管板修復(fù)方案,采用手工鎢極氬弧焊對(duì)管板進(jìn)行了修復(fù),實(shí)踐證明,所制定的管板修復(fù)方案可靠,選用的焊接方法、焊接材料、焊接工藝規(guī)范正確合理。
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