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        水下高壓干法GMAW焊接方法

        2012-08-06 04:34:52唐德渝?;⒗?/span>
        電焊機(jī) 2012年12期
        關(guān)鍵詞:環(huán)境壓力貝氏體鐵素體

        唐德渝 ,?;⒗?,薛 龍 ,孫 勃 ,呂 濤

        (1.中國石油集團(tuán)工程技術(shù)研究院,天津 300451;2.北京石油化工學(xué)院,北京 102617)

        0 前言

        海洋開發(fā)是石油工業(yè)發(fā)展的重要方向。隨著海上油氣資源的開發(fā)利用,海底管線的敷設(shè)將大量增加。并且伴隨運(yùn)行年限的增加,海底管線的水下維修問題也日益突出。因此,提前開展水下焊接方法的研究,自主研發(fā)具有較強(qiáng)工程實(shí)用性和適應(yīng)能力的水下管道焊接與維修技術(shù),加快該技術(shù)的實(shí)用化進(jìn)程,已是一項(xiàng)日趨迫切的任務(wù)。水下環(huán)境焊接海底管道,其操作條件與陸上完全不同。采用濕法焊接能見度差,焊縫含氫量高,冷卻速度快,焊縫成形差,接頭質(zhì)量不能滿足海洋管道高質(zhì)量的要求。因此,要保證海底管線的焊口質(zhì)量,需采用高壓干法焊接。水下高壓干法焊接,電弧燃燒和熔滴過渡需在高壓氣體環(huán)境中進(jìn)行,另外因操作人員不能進(jìn)入排水罩,需采用自動(dòng)化、智能化的焊接系統(tǒng),采用遙控方式完成。先期開展的高壓氣體介質(zhì)中的電弧特性、熔滴過渡方式、焊縫成形的組織特征等基礎(chǔ)特性的試驗(yàn)研究是實(shí)現(xiàn)海底管道焊接的基礎(chǔ)。本研究結(jié)合海底管線的焊接條件和質(zhì)量要求,針對(duì)性的開展水下干法高壓氣體環(huán)境下全位置GMAW焊接的電弧物理特性、熔滴過渡、焊縫成形及接頭性能的特點(diǎn),為海洋石油開發(fā)奠定基礎(chǔ),具有良好的應(yīng)用前景。

        1 試驗(yàn)條件和方法建立

        1.1 焊接試驗(yàn)艙設(shè)計(jì)

        實(shí)驗(yàn)項(xiàng)目工作需有一個(gè)能夠模擬水下焊接條件的干法焊接實(shí)驗(yàn)艙,它包括一個(gè)耐壓殼體、自動(dòng)開啟的艙門、焊接設(shè)備和實(shí)驗(yàn)儀器線纜的進(jìn)出孔、觀察孔以及保持壓力平衡的排煙裝置,如圖1所示。

        1.2 試驗(yàn)用設(shè)備、儀器

        試驗(yàn)過程配備專用焊接試驗(yàn)臺(tái)架、空氣壓縮機(jī)、焊接設(shè)備、觀測(cè)和檢測(cè)儀器等。焊接試驗(yàn)臺(tái)架、送絲機(jī)及焊炬部分放置在壓力艙內(nèi),焊接電源為福尼斯CMT4000,和控制系統(tǒng)一起放置在壓力艙外。其設(shè)備、儀器如圖2、圖3所示。

        圖1 高壓焊接實(shí)驗(yàn)艙

        2 電弧穩(wěn)定性試驗(yàn)

        2.1 空氣壓力環(huán)境下的焊接燃爆試驗(yàn)

        在水下干式壓力環(huán)境里進(jìn)行弧焊作業(yè)需要往干式艙內(nèi)通入高壓氣體,以驅(qū)除海水形成干式環(huán)境。充入的氣體可以是空氣、惰性氣體或含惰性氣體的混合氣。焊接過程中,焊接區(qū)還需送保護(hù)氣進(jìn)行保護(hù)。顯然隔水高壓氣體采用空氣經(jīng)濟(jì)效益最好,環(huán)境氣氛控制也最簡(jiǎn)單。但采用空氣加壓后作為隔水氣體有可能燃弧后會(huì)發(fā)生燃爆現(xiàn)象。國內(nèi)前期針對(duì)GTAM方法進(jìn)行過壓縮空氣燃爆試驗(yàn),在淺水范圍內(nèi)是安全的[1]。由于GMAW焊與氬弧焊差異較大,使用的測(cè)試、觀察儀器較多,本研究針對(duì)試驗(yàn)和應(yīng)用條件,首先進(jìn)行了高壓空氣環(huán)境的燃爆試驗(yàn),試驗(yàn)結(jié)果如表1所示。

        圖2 艙內(nèi)設(shè)備布置

        圖3 采用的焊接電源

        表1 空氣壓力環(huán)境下焊接保護(hù)氣燃爆實(shí)驗(yàn)

        由表 1 可知,在 0.1~0.6 MPa 空氣壓力范圍內(nèi),適用于GMAW的焊接保護(hù)氣φ(Ar)82%+φ(CO2)18%,在焊接電流140~180 A時(shí)燃弧,未發(fā)生明火燃燒或爆炸現(xiàn)象,不具備引燃周圍試驗(yàn)裝置的條件,能夠保證試驗(yàn)的安全性。

        2.2 高壓環(huán)境電弧特性

        2.2.1 環(huán)境壓力影響

        為了驗(yàn)證高壓環(huán)境中GMAW焊焊接電弧的穩(wěn)定性,采用了兩種焊接模式進(jìn)行試驗(yàn):一種為CMT(冷金屬過渡)方法;另一種為協(xié)同控制的常規(guī)GMAW焊接方法。

        試驗(yàn)用母材為φ168×8的鋼管(材質(zhì)X65),焊絲為JM-56,直徑φ1.0 mm,干伸長(zhǎng)10 mm,保護(hù)氣為Ar+CO2,氣體流量20 L/min。試驗(yàn)結(jié)果如下。

        (1)CMT模式。

        在不同焊接電流情況下,隨著環(huán)境壓力的增加,電弧電壓呈上升趨勢(shì),且隨著電流的增加,電弧電壓也呈增加趨勢(shì)。整個(gè)焊接過程中,焊接電弧穩(wěn)定,如圖4a所示。

        圖4 環(huán)境壓力與電弧電壓的關(guān)系

        (2)一元化協(xié)同MAG模式。

        由圖4b可知,在不同焊接電流下,隨著電流的增加,電弧電壓也呈增加趨勢(shì)。隨著環(huán)境壓力的增加,電弧電壓上升趨勢(shì)不明顯,可能與電弧電壓動(dòng)態(tài)波動(dòng)較大有關(guān)。整個(gè)焊接過程中,焊接電弧基本穩(wěn)定,相對(duì)CMT模式,協(xié)同控制方法有較多飛濺。

        隨著環(huán)境壓力的升高,電弧電壓有增加的趨勢(shì),所以,要獲得較為穩(wěn)定的焊接過程,隨著壓力升高,應(yīng)相應(yīng)提高電源的輸出電壓[2],或者采用外特性為下降特性的焊接電源。

        2.2.2 焊接電流影響

        采用同樣的焊接材料和模式,試驗(yàn)了在不同壓力情況,獲得穩(wěn)定的焊接過程,焊接電流和焊接電壓的變化關(guān)系,如圖5所示。無論是CMT模式還是一元化MAG模式,隨著電流的增加,電弧電壓都呈增加趨勢(shì),即電弧具有上升特性。整個(gè)焊接過程中,焊接電弧穩(wěn)定。

        圖5 環(huán)境壓力變化時(shí)焊接電流與電弧電壓的關(guān)系

        2.2.3 高壓環(huán)境電弧形貌

        實(shí)驗(yàn)采用高速攝像記錄焊接過程,攝像速度為1000 f/s。主要研究不同焊接模式、不同保護(hù)氣體、不同環(huán)境壓力以及不同焊接電流對(duì)應(yīng)的電弧形貌。通過圖像處理,對(duì)比在同一參數(shù)下電弧的最大直徑和高度,進(jìn)而得出相關(guān)的規(guī)律。

        不同環(huán)境壓力下的電弧形貌照片如圖6所示,隨著環(huán)境壓力的增加,電弧的高度也略微增加??傮w上來說,電弧隨環(huán)境壓力的增大而增大,因?yàn)楹附与娏飨嗤?,環(huán)境壓力增加后,電弧電壓也相應(yīng)增加(見電弧靜態(tài)特性的研究),這時(shí)電弧的能量增加,電弧爍亮區(qū)域也更大一些。

        3 焊接接頭的組織和性能

        圖6 焊接電流200 A時(shí)不同環(huán)境壓力下的電弧照片(CMT模式,保護(hù)氣體Ar+CO2)

        采用CMT焊接模式,待焊管件在工作臺(tái)的帶動(dòng)下作旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng),焊槍固定于特定位置不動(dòng),特定位置分別有:平焊、立向下、仰焊位置。試件為φ168 mm×12 mm的X65管線鋼,焊材為JM-68(GB/ER55-G),保護(hù)氣體φ(Ar)80%+φ(CO2)20%,環(huán)境壓力分別為0 MPa(常壓下)和0.4 MPa兩種。試驗(yàn)參數(shù)如表2所示。

        3.1 焊接接頭金相分析

        (1)常壓下焊接接頭金相分析。

        典型的金相組織照片如圖7~圖10所示。

        由圖7~圖10可知,熱影響區(qū)的組織分為過熱區(qū)(粗晶區(qū))、完全重結(jié)晶區(qū)(細(xì)晶區(qū))和不完全重結(jié)晶區(qū)。粗晶區(qū)晶粒較粗大,塊狀先共析鐵素體沿原奧氏體晶界析出,晶粒內(nèi)部為針狀鐵素體和少量的珠光體,細(xì)晶區(qū)組織為較小的鐵素體和珠光體。焊縫顯微組織為鐵素體、珠光體和少量的碳化物。這是因?yàn)閄65含碳量低,并且通過C、Mn元素的固溶強(qiáng)化,所以焊縫凝固所形成的奧氏體主要向鐵素體和珠光體相變。相變后的組織主要是鐵素體和少量的珠光體。這些鐵素體通常沿原奧氏體邊界析出。根部焊縫和中間焊縫以等軸晶粒為主,且晶粒較上層焊縫的小,這是因?yàn)楦亢缚p和中間焊縫承受了上層焊縫的熱處理,其組織為晶粒較小的鐵素體和少量珠光體。而蓋面焊縫呈柱狀晶,鐵素體組織晶粒較粗大,且出現(xiàn)了粗大的魏氏組織。

        表2 焊接試驗(yàn)參數(shù)

        圖7 HAZ金相照片

        圖8 根部焊縫

        圖9 中間焊縫

        圖10 蓋面焊縫

        (2)0.4 MPa環(huán)境壓力下焊接接頭金相分析。

        典型的金相組織照片如圖11~圖14所示。

        圖11 HAZ金相照片

        由圖11~圖14可知,與常壓下焊接接頭金相組織相比,0.4 MPa壓力下中間焊縫和蓋面焊縫出現(xiàn)大量上貝氏體組織(圖中大量羽毛狀組織即為上貝氏體組織)。上貝氏體組織的形成必須進(jìn)行碳的重新分布和鐵的晶格改組,碳原子以一定速度在奧氏體中擴(kuò)散和重新分布,鐵和合金原子幾乎不擴(kuò)散,在γ→α轉(zhuǎn)變的同時(shí),碳自鐵素體中脫落,碳原子穿過鐵素體相界擴(kuò)散到奧氏體中,形成上貝氏體。由于焊接過程在0.4 MPa的壓力下進(jìn)行,影響碳原子的擴(kuò)散速度,從而在中間焊縫和蓋面焊縫出現(xiàn)了大量上貝氏體組織。上貝氏體組織的形成勢(shì)必降低焊接接頭的韌性。另外,與常壓焊接相比,晶內(nèi)碳化物分布集中性差,比較分散,這也是由高壓下碳原子擴(kuò)散速度變化引起的。

        圖12 根部焊縫

        圖13 中間焊縫

        圖14 蓋面焊縫

        3.2 焊接接頭力學(xué)性能分析[3]

        按照AWS D3.6標(biāo)準(zhǔn)對(duì)焊縫進(jìn)行無損檢測(cè)后加工試樣,進(jìn)行力學(xué)及其他性能測(cè)試,典型結(jié)果如表3、表 4、圖 15 所示。

        經(jīng)手持10倍放大鏡宏觀金相檢驗(yàn),未見明顯缺欠;導(dǎo)向彎曲測(cè)試合格。檢驗(yàn)結(jié)果證明,各項(xiàng)指標(biāo)符合標(biāo)準(zhǔn)要求,依此規(guī)范進(jìn)行水下高壓干法GMAW焊接可得到合格的焊接接頭。

        表3 焊縫橫向拉伸試驗(yàn)數(shù)據(jù)

        表4 低溫夏比沖擊試驗(yàn)數(shù)據(jù)(-20℃)

        圖15 焊接接頭HV10硬度試驗(yàn)數(shù)據(jù)

        4 結(jié)論

        (1)通過對(duì)高壓艙的改造和特殊部件的有效防護(hù),利用空氣加壓進(jìn)行燃爆實(shí)驗(yàn),結(jié)果表明在0.1~0.6 MPa壓力范圍內(nèi),壓力艙內(nèi)未發(fā)生明火燃燒或爆炸現(xiàn)象。

        (2)在高壓下要得到較為穩(wěn)定的焊接過程,須相應(yīng)提高電源的輸出電壓,干伸長(zhǎng)可取在常壓焊接時(shí)的下限,保護(hù)氣體流量大于15 L/min。在不同的環(huán)境壓力下,CMT模式與一元化模式相比,焊接過程穩(wěn)定,可以作為高壓焊接方法首選。

        (3)根據(jù)AWS D3.6標(biāo)準(zhǔn)要求,開展了焊接工藝技術(shù)研究,經(jīng)對(duì)焊接接頭進(jìn)行各種力學(xué)性能測(cè)試,其結(jié)果滿足標(biāo)準(zhǔn)要求。

        (4)本研究成果為海洋管道的維搶修施工中的水下焊接開辟了一條新路,隨著海洋石油工程及相關(guān)配套技術(shù)的發(fā)展,該項(xiàng)技術(shù)應(yīng)用前景良好。

        [1]蔣力培,王中輝,焦向東,等.水下焊接高壓空氣環(huán)境下GTAW 電弧特性[J].焊接學(xué)報(bào),2007,28(6):1-4.

        [2]史耀武,張新平,雷永平.嚴(yán)酷條件下的焊接技術(shù)[M].北京:機(jī)械工業(yè)出版社,1999:1-120.

        [3]AWS D3.6M:Specification for underwater welding[S],1999.

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