杭州鋼鐵集團公司 李 燁

軋鋼加熱爐控制的主要任務(wù)是：保證爐內(nèi)具有良好的加熱條件，以滿足鋼材的加熱要求。然而，由于爐內(nèi)鋼坯溫度分布的不均勻、不可檢測性和多擾動、時變非線性等特性，使得加熱爐溫控制成為鋼鐵生產(chǎn)的“瓶頸”。1982年4月中旬，冶金工業(yè)部能源辦在武漢市召開了全國軋鋼加熱爐節(jié)能會議。會議總結(jié)了近年來軋鋼加熱爐發(fā)展以來的成績和經(jīng)驗，同時對于某些先進加熱爐進行了獎勵，明確了我國軋鋼加熱爐未來的發(fā)展方向，對進一步研究節(jié)能加熱爐起到了巨大的推動作用[1]。

隨著計算機技術(shù)的日益發(fā)展，實現(xiàn)和提高工業(yè)過程的自動化程度有著極其重要的現(xiàn)實意義與廣闊的應(yīng)用前景[2]。鋼鐵工業(yè)是工業(yè)領(lǐng)域的基礎(chǔ)產(chǎn)業(yè)，軋鋼生產(chǎn)是鋼鐵工業(yè)生產(chǎn)過程中的一個重要環(huán)節(jié)，軋鋼生產(chǎn)中燃料消耗主要以加熱爐為最多。隨著加熱爐生產(chǎn)工藝的不斷完善和自動控制水平的不斷提高，深入研究軋鋼加熱爐熱過程數(shù)學(xué)模型及應(yīng)用計算機技術(shù)實現(xiàn)優(yōu)化加熱控制，不論從軋鋼生產(chǎn)過程節(jié)能降耗、提高產(chǎn)品質(zhì)量和產(chǎn)量方面看，還是從軋鋼加熱爐在鋼鐵工業(yè)生產(chǎn)中的地位看，都有著十分重要的現(xiàn)實意義和推廣價值。

圖1 串級比值控制系統(tǒng)

圖2 理論空氣過剩系數(shù)與負荷的關(guān)系

圖3 生產(chǎn)率前饋復(fù)合控制系統(tǒng)

圖4 爐溫控制系統(tǒng)

1.國內(nèi)外研究現(xiàn)狀

在70年代前，國際上在加熱爐自動控制的研究方面，主要集中在燃燒控制上。而70年代后，燃燒控制已趨于成熟，研究重點轉(zhuǎn)移到以追求加熱爐某種性能指標的優(yōu)化控制方面，這時加熱爐數(shù)學(xué)模型被廣泛地應(yīng)用到計算機控制上。歐美、前蘇聯(lián)、日本等相繼開發(fā)了鋼坯位置跟蹤、鋼坯溫度跟蹤、裝出爐自動化控制、終軋溫度控制等加熱爐優(yōu)化加熱控制系統(tǒng)。近年來，一些帶有整個生產(chǎn)線物料跟蹤的高度自動化的加熱爐自動控制系統(tǒng)的研究和實踐也已逐漸深入和提高，標志著加熱爐控制已經(jīng)進人自動控制的第三個層次水平。

瑞典ABB公司與荷蘭鋼鐵公司研究部門合作，成功研制了帶鋼熱軋機使用的在線過程模型[3]。這些模型對帶鋼熱軋機所需要的各種控制功能，執(zhí)行預(yù)設(shè)定和優(yōu)化控制，其中包括板坯加熱最佳加熱曲線的計算和燃燒控制計算及優(yōu)化控制。

用過程模型確定氧化層表面的實際溫度，用離線靜態(tài)和動態(tài)模型仿真推導(dǎo)出對所有可用板坯確定最佳加熱曲線。測量粗軋機的出口溫度，對爐子的每個區(qū)段進行反饋，然后將反饋值換算成出爐溫度。此加熱爐在線控制過程已成功地應(yīng)用于瑞典的DOMNRVET廠，加熱爐實行計算機分機控制后，燃料節(jié)約6.1%。

美國LUKENS鋼鐵公司經(jīng)過多年的研究，成功地設(shè)計了一套加熱爐計算機控制系統(tǒng)。該系統(tǒng)主要有加熱爐、計算機、軋機等系統(tǒng)組成。計算機采用MICRO、DEC監(jiān)控兩個爐子的加熱過程。第一級控制系統(tǒng)：實現(xiàn)加熱爐各個區(qū)的空燃比、熱風(fēng)放散和爐壓等控制，并實現(xiàn)包括燃料選擇在內(nèi)的全部邏輯功能。為精確地得到加熱爐的溫度曲線，每個爐子沿長度方向安裝九根熱電偶進行溫度測量。第二級級計算機系統(tǒng)投入運行后，在節(jié)能、高產(chǎn)、高質(zhì)量等方面均取得了較好的效果。

由于我國計算機技術(shù)研究起步相比發(fā)達國較晚，80年代初期才開始對加熱爐生產(chǎn)過程進行計算機控制技術(shù)的研究，雖然起步較晚，但目前在控制理論和關(guān)鍵技術(shù)方面的開發(fā)和應(yīng)用已經(jīng)接近先進國家。我國軋鋼企業(yè)配置計算機控制的加熱爐逐漸增多，并進行了不同程度的控制，由于各自的控制內(nèi)容和使用情況不同，所到得的效果也不盡相同。但多數(shù)處于燃燒控制水平，實現(xiàn)數(shù)學(xué)模型的優(yōu)化控制還不多，能夠劃歸到第三層次的僅有武鋼和寶鋼熱軋廠這樣的先進企業(yè)，可是其功能尚不夠完備，要達到系統(tǒng)優(yōu)化的控制目標還需不斷改進和完善。

2.加熱爐溫控制系統(tǒng)

隨著冶金生產(chǎn)技術(shù)和工藝設(shè)備的不斷發(fā)展，以及微型電子計算機和可編程控制器的出現(xiàn)，工業(yè)爐窯的計算機控制也獲得了日益廣泛的應(yīng)用，借助于現(xiàn)代控制理論的指導(dǎo)，向著過程和系統(tǒng)優(yōu)化控制的方向迅速發(fā)展。從發(fā)展順序和控制水平兩個方面進行歸納總結(jié)，加熱爐的計算機控制大體上可以劃分為如下三個層次[4]：

(1)以提高燃料利用率、維持合理空燃比為目的，實現(xiàn)燃燒過程的基礎(chǔ)自動化控制，即以爐溫為控制對象的DDC級控制；

(2)以優(yōu)化鋼坯加熱過程本身為目標，實現(xiàn)爐溫或者燃耗量的過程自動控制，即以鋼溫為控制對象的SPC級控制；

(3)在前后工序?qū)崿F(xiàn)自動化的基礎(chǔ)上，以協(xié)調(diào)優(yōu)化整個生產(chǎn)系統(tǒng)為目標，實現(xiàn)加熱段的計算機自動化調(diào)度管理，即以全系統(tǒng)最優(yōu)為控制對象的SCC級控制。

目前常用的爐溫控制系統(tǒng)是采用串級比值控制的原理，原理圖見圖1。串級比值控制是爐溫控制最為基本的控制方法，也是一種目前現(xiàn)場使用最多的方法。它具有可克服煤氣、空氣壓力波動，保證空燃比，方案簡單易于實現(xiàn)等優(yōu)點。

為了對空燃比控制更加精細，出現(xiàn)了帶有雙交叉限幅的串級比值控制方法。其優(yōu)點是有效控制了動態(tài)空燃比，缺點是限幅犧牲了系統(tǒng)跟蹤負荷變化的速度，降低了系統(tǒng)的響應(yīng)速度。因此它僅在溫度調(diào)整范圍較小、速度不快的熱段控制時有使用實例。為了進一步提高響應(yīng)速度，改進型雙交叉方法還將限幅系數(shù)設(shè)為可根據(jù)溫度偏差自動修正，以便在溫度偏差較大時減弱或取消限幅功能。在改進的爐溫控制系統(tǒng)中，理論空氣過剩率與燒嘴負荷之間的關(guān)系見圖2。

從圖中可以看出，隨著生產(chǎn)負荷的變化，理論空氣過剩系數(shù)(n)也應(yīng)隨之變化。這種變化的空氣過剩系數(shù)修正策略對提高燃燒效率、降低氧化燒損有益。

鑒于溫度對象的大滯后，僅靠常規(guī)串級比值控制來調(diào)整必然響應(yīng)速度慢、超調(diào)量大。通過供熱需求分析可知，燃料的消耗量與生產(chǎn)能力(生產(chǎn)率)之間基本上呈線性關(guān)系，生產(chǎn)率變化時，在溫度波動前，直接作用流量改變。這種生產(chǎn)率的前饋控制可起到針對生產(chǎn)節(jié)奏波動的提前修正作用，從而提高控制系統(tǒng)的響應(yīng)速度，見圖3所示。

綜上所示，改進型雙交叉限幅控制系統(tǒng)相比于傳統(tǒng)的串級比值控制系統(tǒng)，在控制法和控制效果上具有更為明顯的優(yōu)勢，其控制系統(tǒng)的響應(yīng)速度得到大大提高，原理見圖4。

3.結(jié)論

加熱爐控制系統(tǒng)提高了整個爐區(qū)的自動化水平，提高了板坯的加熱質(zhì)量，降低了工人的勞動強度，并為計算機過程控制系統(tǒng)提供了必需的信息來源。如果沒有加熱爐過程控制系統(tǒng)，則加熱爐區(qū)的生產(chǎn)方式就回到了傳統(tǒng)的手工控制狀態(tài)，不利于提高板坯的加熱質(zhì)量和節(jié)能，更談不上板坯的信息化控制。因此采用該燃燒控制系統(tǒng)對于節(jié)能、環(huán)保，提高鋼坯加熱質(zhì)量等均有明顯的效果。

[1]郭延杰.關(guān)于軋鋼加熱爐升級評比活動的改進建議[J].工業(yè)爐,1982,06:46-49.

[2]溫治.軋鋼加熱爐計算機控制技術(shù)的現(xiàn)狀與展望[J].金屬世界,2002,2:18-19.

[3]王繼烈,范功友.軋鋼加熱爐計算機控制的現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢[J].山東冶金,1995,17(2):11-13.

[4]梁軍,呂勇哉.軋鋼加熱爐混合智能控制系統(tǒng)[J].鋼鐵,1996,31:113-117.

[5]張艷偉,雷慧杰.軋鋼加熱爐自動控制系統(tǒng)的應(yīng)用[J].甘肅冶金,2009,31(2):87-89.