孫成偉

（樺林佳通輪胎有限公司，黑龍江 牡丹江 157032）

1 輪胎損壞現(xiàn)象分析

退賠胎中，外表面的肩部80%以上脫層或局部鼓包。從解剖斷面看，處在緩沖層差級(jí)附近多數(shù)在胎面底膠與緩沖層，緩沖層與簾布層之間，50%在接頭附近。肩空胎中花紋磨耗剩余11～15mm的前期胎中，70%左右是胎面底層膠與緩沖層、緩沖層與簾布層脫離。

2 對(duì)比分析

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硫化前的操作工藝。對(duì)半成品進(jìn)行扎眼是避免輪胎產(chǎn)生肩空，汽泡的最主要措施。硫化罐硫化配有專人進(jìn)行半成品扎眼，而硫化機(jī)設(shè)有一臺(tái)扎眼機(jī)而且時(shí)常出現(xiàn)設(shè)備故障影響扎眼數(shù)量和質(zhì)量，再加上操作人責(zé)任心差，因此扎眼效果不理想，致使硫化出的外胎產(chǎn)生肩空和汽泡。硫化罐是用定型機(jī)定型。其半成品胎坯接近成品形狀，水胎里充入空氣入室存放2～4h裝模，由室溫和水胎表面溫度將胎坯內(nèi)外加熱，簾線與生膠在較適宜的溫度下舒展均勻，應(yīng)力充分恢復(fù)后入模裝罐硫化。從定型到裝罐開汽硫化需要兩小時(shí)以上時(shí)間，所以膠線結(jié)合緊密，殘存空氣和助劑中的低分子揮發(fā)物能排出，避免肩空。而硫化機(jī)生產(chǎn)從定型到合模硫化一般不超過10min，特別是春、冬季節(jié)，冬成品較硬，定型時(shí)膠囊中充分蒸汽壓力的大小接近成品輪廓的程度不如硫化罐穩(wěn)定、均勻，簾線舒展不如硫化罐，壓力沒有很好恢復(fù)，空氣等不能盡快排出。所以產(chǎn)的的肩空毛病相對(duì)地比硫化罐硫化外胎產(chǎn)生的肩空毛病要多。

（1）硫化條件不同。硫化機(jī)升溫、升壓快，硫化罐升溫、升壓較慢，有利于膠料流動(dòng)。另外硫化罐出現(xiàn)降壓跑水較慢，一般都做處理；而硫化機(jī)一旦出現(xiàn)降壓跑水，?？诎徒鸨篱_一般不能處理，而且降溫降壓較快，無法搶救，必然造成外胎脫層現(xiàn)象。

（2）冷卻方式不同。硫化機(jī)后充氣壓力0.78～0.83MPa，硫化罐后冷卻用的是2.2 MPa低壓水，壓力穩(wěn)定。其兩者主要的區(qū)別在于硫化機(jī)冷卻時(shí)壓縮空氣直接充入胎里，遇有胎里油皮膠薄簾線劈縫，在壓力下空氣進(jìn)入簾布層間或大皮與緩沖層間，形成產(chǎn)生汽泡的隱患。硫化罐硫化后的外胎一直在罐中模內(nèi)，當(dāng)冷卻水進(jìn)入胎里，把熱水直接在壓力下排掉，溫度逐漸降低，而且壓力較大，穩(wěn)定性好。冷卻水的壓力、溫度是通過水胎向外胎傳遞，不與胎里直接接觸，沒有機(jī)會(huì)進(jìn)入外胎縫隙或膠線中，因而消除了隱患。

（3）設(shè)備原因。硫化機(jī)大修期為六年，我廠硫化機(jī)購進(jìn)到現(xiàn)在已達(dá)20多年，相當(dāng)一部分沒有進(jìn)行大修。設(shè)備的能力、自動(dòng)性、正常運(yùn)轉(zhuǎn)的程度較差。如裝鍋之后由于閥門問題致使二次內(nèi)壓水壓力達(dá)不到要求，掉壓、跑水、硫化溫度低（150～160攝氏度）壓力長期低于2.3MPa以下硫化，而且肩部屬于壓力低弱區(qū)，此類胎使用一旦氣壓低、超載、超速、升溫、肩空很快出現(xiàn)，而且發(fā)展較快。

（4）膠囊質(zhì)量問題。由于我廠生產(chǎn)的膠質(zhì)量不理想，使用次數(shù)較低，突發(fā)性損壞情況時(shí)有發(fā)生，操作人員很難把握。硫化前期過程中，一旦膠囊出現(xiàn)漏水進(jìn)入外胎中，重者可使外胎脫層可以一目了然，較輕者外胎外觀看不出毛病，內(nèi)部則出現(xiàn)輕微脫層，用肉眼是看不到的，只有使用過程中才能暴露。

（5）人為因素。由于個(gè)別操作人員質(zhì)量意識(shí)淡薄，為了搶產(chǎn)量，設(shè)備有問題不及時(shí)修。如：上、下環(huán)漏水，水分揮發(fā)不出去產(chǎn)生氣體；操作不當(dāng)，涂刷隔離劑過多，易使水分揮發(fā)不出去產(chǎn)生氣體，造成肩部脫空。

成型后的半成品有的肩部壓輥沒壓實(shí)鼓包，操作時(shí)沒能及時(shí)發(fā)現(xiàn)或不進(jìn)行手工扎眼，裝模硫化后造成隱患性脫層。硫化機(jī)硫化外胎要求啟模后在3.5min內(nèi)充氣使簾線在伸張狀態(tài)下冷卻，避免產(chǎn)生收縮，如果此時(shí)操作人先裝鍋后充氣或啟模后設(shè)備出故障不能及時(shí)充氣，這樣使輪胎簾線產(chǎn)生收縮，膠線剝離，在使用中輪胎就會(huì)肩部脫層。由于分廠半成品加溫室比較小，半成品超過一定量時(shí)，半成品的先后使用順序難以把握，一旦將停入時(shí)間不夠的半成品進(jìn)行硫化，由于成型過程中各部件粘接所使用的汽油揮發(fā)不盡，硫化過程中汽化，極易造成硫化后的輪胎產(chǎn)生海綿或脫層。

2改進(jìn)措施及實(shí)施。針對(duì)以上原因分析，我廠有技術(shù)人員研究制訂了以下措施：（1）確保胎坯扎眼。我分廠新進(jìn)一臺(tái)扎眼機(jī)，同時(shí)制定了相應(yīng)的規(guī)定，要求每支胎坯必須扎眼100個(gè)以上，且對(duì)機(jī)器扎不到的地方進(jìn)行手工補(bǔ)扎。（2）提高內(nèi)壓0.2MPa左右。硫化壓力是產(chǎn)生外胎脫層直接影響因素，因此提高壓力，提高膠線致密性減少肩空產(chǎn)生。（3）油皮膠厚度采取上限，增加后充氣壓力。（4）加強(qiáng)設(shè)備管理，提高完好率。從硫化生產(chǎn)全過程出發(fā)，增加維修質(zhì)量考核力度、強(qiáng)度、及時(shí)性，并且責(zé)任落實(shí)到人頭，由設(shè)備管理員負(fù)責(zé)。（5）加強(qiáng)工藝管理。認(rèn)真貫徹執(zhí)行工藝條件，各條件不達(dá)標(biāo)不準(zhǔn)生產(chǎn)，保證半成品修停放時(shí)間及先后使用順序。

通過以上一系列措施的實(shí)施，硫化機(jī)生產(chǎn)的9.00-20-16PR輪胎因肩空毛病退賠率減少了15%，不僅提高了經(jīng)濟(jì)效益，同時(shí)為公司提高了信譽(yù)。

[1]白鈺，白艷.外胎硫化機(jī)抽真空系統(tǒng)的優(yōu)化與改造.輪胎工業(yè)，2005年10期.