孫成偉

（樺林佳通輪胎有限公司，黑龍江 牡丹江 157032）

1 輪胎損壞現(xiàn)象分析

退賠胎中，外表面的肩部80%以上脫層或局部鼓包。從解剖斷面看，處在緩沖層差級附近多數(shù)在胎面底膠與緩沖層，緩沖層與簾布層之間，50%在接頭附近。肩空胎中花紋磨耗剩余11～15mm的前期胎中，70%左右是胎面底層膠與緩沖層、緩沖層與簾布層脫離。

2 對比分析

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硫化前的操作工藝。對半成品進行扎眼是避免輪胎產(chǎn)生肩空，汽泡的最主要措施。硫化罐硫化配有專人進行半成品扎眼，而硫化機設有一臺扎眼機而且時常出現(xiàn)設備故障影響扎眼數(shù)量和質(zhì)量，再加上操作人責任心差，因此扎眼效果不理想，致使硫化出的外胎產(chǎn)生肩空和汽泡。硫化罐是用定型機定型。其半成品胎坯接近成品形狀，水胎里充入空氣入室存放2～4h裝模，由室溫和水胎表面溫度將胎坯內(nèi)外加熱，簾線與生膠在較適宜的溫度下舒展均勻，應力充分恢復后入模裝罐硫化。從定型到裝罐開汽硫化需要兩小時以上時間，所以膠線結(jié)合緊密，殘存空氣和助劑中的低分子揮發(fā)物能排出，避免肩空。而硫化機生產(chǎn)從定型到合模硫化一般不超過10min，特別是春、冬季節(jié)，冬成品較硬，定型時膠囊中充分蒸汽壓力的大小接近成品輪廓的程度不如硫化罐穩(wěn)定、均勻，簾線舒展不如硫化罐，壓力沒有很好恢復，空氣等不能盡快排出。所以產(chǎn)的的肩空毛病相對地比硫化罐硫化外胎產(chǎn)生的肩空毛病要多。

（1）硫化條件不同。硫化機升溫、升壓快，硫化罐升溫、升壓較慢，有利于膠料流動。另外硫化罐出現(xiàn)降壓跑水較慢，一般都做處理；而硫化機一旦出現(xiàn)降壓跑水，?？诎徒鸨篱_一般不能處理，而且降溫降壓較快，無法搶救，必然造成外胎脫層現(xiàn)象。

（2）冷卻方式不同。硫化機后充氣壓力0.78～0.83MPa，硫化罐后冷卻用的是2.2 MPa低壓水，壓力穩(wěn)定。其兩者主要的區(qū)別在于硫化機冷卻時壓縮空氣直接充入胎里，遇有胎里油皮膠薄簾線劈縫，在壓力下空氣進入簾布層間或大皮與緩沖層間，形成產(chǎn)生汽泡的隱患。硫化罐硫化后的外胎一直在罐中模內(nèi)，當冷卻水進入胎里，把熱水直接在壓力下排掉，溫度逐漸降低，而且壓力較大，穩(wěn)定性好。冷卻水的壓力、溫度是通過水胎向外胎傳遞，不與胎里直接接觸，沒有機會進入外胎縫隙或膠線中，因而消除了隱患。

（3）設備原因。硫化機大修期為六年，我廠硫化機購進到現(xiàn)在已達20多年，相當一部分沒有進行大修。設備的能力、自動性、正常運轉(zhuǎn)的程度較差。如裝鍋之后由于閥門問題致使二次內(nèi)壓水壓力達不到要求，掉壓、跑水、硫化溫度低（150～160攝氏度）壓力長期低于2.3MPa以下硫化，而且肩部屬于壓力低弱區(qū)，此類胎使用一旦氣壓低、超載、超速、升溫、肩空很快出現(xiàn)，而且發(fā)展較快。

（4）膠囊質(zhì)量問題。由于我廠生產(chǎn)的膠質(zhì)量不理想，使用次數(shù)較低，突發(fā)性損壞情況時有發(fā)生，操作人員很難把握。硫化前期過程中，一旦膠囊出現(xiàn)漏水進入外胎中，重者可使外胎脫層可以一目了然，較輕者外胎外觀看不出毛病，內(nèi)部則出現(xiàn)輕微脫層，用肉眼是看不到的，只有使用過程中才能暴露。

（5）人為因素。由于個別操作人員質(zhì)量意識淡薄，為了搶產(chǎn)量，設備有問題不及時修。如：上、下環(huán)漏水，水分揮發(fā)不出去產(chǎn)生氣體；操作不當，涂刷隔離劑過多，易使水分揮發(fā)不出去產(chǎn)生氣體，造成肩部脫空。

成型后的半成品有的肩部壓輥沒壓實鼓包，操作時沒能及時發(fā)現(xiàn)或不進行手工扎眼，裝模硫化后造成隱患性脫層。硫化機硫化外胎要求啟模后在3.5min內(nèi)充氣使簾線在伸張狀態(tài)下冷卻，避免產(chǎn)生收縮，如果此時操作人先裝鍋后充氣或啟模后設備出故障不能及時充氣，這樣使輪胎簾線產(chǎn)生收縮，膠線剝離，在使用中輪胎就會肩部脫層。由于分廠半成品加溫室比較小，半成品超過一定量時，半成品的先后使用順序難以把握，一旦將停入時間不夠的半成品進行硫化，由于成型過程中各部件粘接所使用的汽油揮發(fā)不盡，硫化過程中汽化，極易造成硫化后的輪胎產(chǎn)生海綿或脫層。

2改進措施及實施。針對以上原因分析，我廠有技術(shù)人員研究制訂了以下措施：（1）確保胎坯扎眼。我分廠新進一臺扎眼機，同時制定了相應的規(guī)定，要求每支胎坯必須扎眼100個以上，且對機器扎不到的地方進行手工補扎。（2）提高內(nèi)壓0.2MPa左右。硫化壓力是產(chǎn)生外胎脫層直接影響因素，因此提高壓力，提高膠線致密性減少肩空產(chǎn)生。（3）油皮膠厚度采取上限，增加后充氣壓力。（4）加強設備管理，提高完好率。從硫化生產(chǎn)全過程出發(fā)，增加維修質(zhì)量考核力度、強度、及時性，并且責任落實到人頭，由設備管理員負責。（5）加強工藝管理。認真貫徹執(zhí)行工藝條件，各條件不達標不準生產(chǎn)，保證半成品修停放時間及先后使用順序。

通過以上一系列措施的實施，硫化機生產(chǎn)的9.00-20-16PR輪胎因肩空毛病退賠率減少了15%，不僅提高了經(jīng)濟效益，同時為公司提高了信譽。

[1]白鈺，白艷.外胎硫化機抽真空系統(tǒng)的優(yōu)化與改造.輪胎工業(yè)，2005年10期.