◎ 華北電力大學(xué) 經(jīng)濟(jì)與管理學(xué)院 李存斌 楊 陽

近幾十年來，制造業(yè)的生產(chǎn)效率和效益水平都得到了很大的提升，相比之下，施工企業(yè)的效益水平則不容樂觀。究其原因，我們不難發(fā)現(xiàn)制造企業(yè)率先引入并成功實(shí)施了5S、JIT、TQM等先進(jìn)的精益化生產(chǎn)方式與管理方法，這在施工企業(yè)是十分欠缺的。從發(fā)展的角度來看，可以認(rèn)為建筑業(yè)是制造業(yè)深入發(fā)展的一種特例，因此，制造業(yè)中的某些先進(jìn)管理方法和理論對于施工企業(yè)具有很好的指導(dǎo)意義和借鑒價值。精益化管理作為一種先進(jìn)的管理方法，已成為當(dāng)今世界追逐的熱點(diǎn)。精益化管理從企業(yè)全流程角度出發(fā)，以“減少浪費(fèi)”為主體，以“準(zhǔn)時制”、“自動化”為支撐，通過整體優(yōu)化的觀點(diǎn)合理地配置和使用企業(yè)資源，以期徹底消除無效勞動和浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)企業(yè)價值的最大化。在市場競爭白熱化的今天，施工企業(yè)若想占領(lǐng)市場、降本增效、持續(xù)發(fā)展，引入精益化管理已是必然趨勢。

一.精益化管理的起源與內(nèi)涵

美國研究人員通過對日本豐田生產(chǎn)方式（TPS）以及一些有代表性的西方生產(chǎn)方式的對比分析，在大量實(shí)地考察與研究的基礎(chǔ)上，于1990年提出了“精益化管理”這一先進(jìn)的管理方式。精益化管理源于精益化生產(chǎn)，20世紀(jì)50年代，日本豐田汽車公司為了走出企業(yè)困境，根據(jù)自身所面臨的需求不足、資源短缺、技術(shù)落后等一系列困難，結(jié)合其獨(dú)特的文化背景，率先試行看板管理，創(chuàng)立了一種全新多品種、高效益和低消耗的生產(chǎn)方式，并逐步發(fā)展成為及時生產(chǎn)（JIT），這一全新的生產(chǎn)運(yùn)作方式，經(jīng)過20多年的努力，在20世紀(jì)70年代末形成了豐田生產(chǎn)方式（TPS）這一理論體系。伴隨著豐田生產(chǎn)方式的完善與應(yīng)用，日本的汽車產(chǎn)業(yè)迅速崛起，對歐美市場造成了巨大的沖擊。因此，美國麻省理工學(xué)院在1984年成立了“國際汽車計劃（IMVP）”，對全球尤其是日本汽車公司進(jìn)行研究。他們組織17個國家的專家、學(xué)者，花費(fèi)5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，在大量的調(diào)研、比較和總結(jié)后發(fā)現(xiàn)，豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是適應(yīng)于當(dāng)今多樣化社會需求的最佳的生產(chǎn)方式，并給予了一個新的名字——精益生產(chǎn)（Lean Production），并在《改變世界的機(jī)器》（The world that change the world）這一著作中，首次系統(tǒng)全面地介紹了精益生產(chǎn)的產(chǎn)生和發(fā)展。

精益化管理就是從精益生產(chǎn)中衍生提煉出來的一種全新的管理思想，它是精益生產(chǎn)理論的擴(kuò)展，是精益思想在各種企業(yè)、企業(yè)的各個層面的深入應(yīng)用。作為一種新的管理方式和企業(yè)文化，精益化管理正在迅速地得到全世界的認(rèn)可與推崇。

從字面上看精益化管理，“精”代表精簡、精確、精華，“益”即更好、利益、效益。所謂精益化管理，就是摒棄傳統(tǒng)的粗放型管理方式，通過減少資源浪費(fèi)、縮減閑置用工、精簡作業(yè)流程等，實(shí)現(xiàn)企業(yè)更高的效率、更好的質(zhì)量、更多的效益、更大的市場份額和更明顯的競爭優(yōu)勢，不斷地追求“盡善盡美”、“與時俱進(jìn)”、“精益求精”。

1.精益化管理核心思想

“精益思想”作為精益化管理的核心思想，指導(dǎo)著新一輪的管理革命。其核心是利用整體優(yōu)化的觀點(diǎn)，合理地配置和使用企業(yè)現(xiàn)有的人、財、物等生產(chǎn)要素，消除企業(yè)經(jīng)營管理活動中一切不創(chuàng)造價值的資源消耗、資金占用、無效勞動和時間浪費(fèi)，追求企業(yè)效益、經(jīng)濟(jì)效益和社會效益的最大化。精益思想并不是單純追求成本最低、質(zhì)量最優(yōu)，它追求的是用戶和企業(yè)都滿意的質(zhì)量、成本與質(zhì)量的最佳配置、追求產(chǎn)品性價的最優(yōu)比，從而實(shí)現(xiàn)企業(yè)領(lǐng)先的價值鏈成本、高質(zhì)化的管理水平、持續(xù)的競爭優(yōu)勢和可持續(xù)發(fā)展能力。

2.精益化管理的基礎(chǔ)

5S現(xiàn)場管理理論是推行精益化管理的基礎(chǔ)。5S即日文的整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養(yǎng)（SHITSUKE）這五個單詞的首字母。5S管理能夠營造一種“人人積極參與，事事遵守標(biāo)準(zhǔn)”的良好氛圍。有了這種氛圍，推行ISO、TQM及TPM就更容易獲得員工的支持和配合，有利于調(diào)動員工的積極性，形成強(qiáng)大的推動力。不斷改善是貫穿5S過程的永恒主題。

3.精益化管理的主體

“減少浪費(fèi)，不斷改善”是精益管理永恒不變的主體。精益化管理中提出的浪費(fèi)，和我們?nèi)粘Ｉ钪刑岬降睦速M(fèi)含義不盡相同。精益化管理方式認(rèn)為，只有能增加價值的生產(chǎn)和管理才是有效的，不能增加價值的是無效的生產(chǎn)和管理、是一種浪費(fèi)。TPS將浪費(fèi)歸為七種，分別是：等待的浪費(fèi)，搬運(yùn)的浪費(fèi)，不良品的浪費(fèi)，動作的浪費(fèi)，加工的浪費(fèi)，庫存的浪費(fèi)，制造過多（早）的浪費(fèi)。對于施工管理領(lǐng)域，有些學(xué)者將七種浪費(fèi)引申為：

（1）等待的浪費(fèi)。主要包括等待上級的指示，等待外部的回復(fù)，等待下級的匯報，等待生產(chǎn)現(xiàn)場的聯(lián)系。

（2）協(xié)調(diào)不利的浪費(fèi)。主要包括工作進(jìn)程的協(xié)調(diào)不利，領(lǐng)導(dǎo)指示的貫徹協(xié)調(diào)不利，信息傳遞的協(xié)調(diào)不利，ERP業(yè)務(wù)流程的協(xié)調(diào)不利。

（3）閑置的浪費(fèi)。主要包括固定資產(chǎn)的閑置，職能的閑置或重疊，工作程序復(fù)雜化形成的閑置，人員的閑置，信息的閑置。

（4）無序的浪費(fèi)。主要包括職責(zé)不清造成的無序，業(yè)務(wù)能力低下造成的無序，有章不循造成的無序，業(yè)務(wù)流程的無序。

（5）失職的浪費(fèi)。主要包括不認(rèn)真完成日?；A(chǔ)工作，做表面文章應(yīng)付檢查，工作沒有計劃缺乏主動，做不好甚至不會做本崗位工作。

（6）低效的浪費(fèi)。主要包括施工進(jìn)程緩慢，人員占用過多，工程交付拖期等。

（7）管理成本的浪費(fèi)。主要包括計劃編制無依據(jù)，計劃執(zhí)行不嚴(yán)肅，計劃查核不認(rèn)真，計劃處置完善不到位，費(fèi)用投入與收入（收益）不配比。

伴隨精益管理始終的就是不斷改善、消除這七大浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)施工管理領(lǐng)域的“七零目標(biāo)”，即工時零等待，要素零閑置，安全零事故，質(zhì)量零缺陷，工期零拖延，制度零虛設(shè)，服務(wù)零投訴。

4.精益化管理的兩大支柱

準(zhǔn)時化和自動化（即人員的自覺化）是精益化管理的兩大支柱，支撐著精準(zhǔn)化管理中的不斷改善、減少浪費(fèi)、最大化地創(chuàng)造價值。

（1）準(zhǔn)時化（JIT，Just-in-Time）

準(zhǔn)時化管理源自準(zhǔn)時化生產(chǎn)，有人將其形容為“在正確的時刻、正確的地方，得到精確數(shù)量的材料和產(chǎn)品。”準(zhǔn)時化管理方式以準(zhǔn)時為出發(fā)點(diǎn)，首先暴露出工作流程方面的浪費(fèi)，然后對設(shè)備、人員等進(jìn)行淘汰、調(diào)整，對原料、存料進(jìn)行精確定量需求分析，達(dá)到降低成本、簡化計劃和提高控制的目的。這是一種“拉式”計劃管理模式，確保設(shè)備在需要的時候才進(jìn)入施工現(xiàn)場，完成任務(wù)后及時撤出，但保證在需要的時候，能夠及時得到各種資源，避免閑置、杜絕無效支出浪費(fèi)。它力求將施工過程中供應(yīng)鏈上下游的每一個環(huán)節(jié)的浪費(fèi)包括人員過剩、等待時間、交工延時、質(zhì)量欠缺等減小到最小程度。準(zhǔn)時地不斷地尋求并消除生產(chǎn)管理活動中的各種浪費(fèi)，如人力資源和企業(yè)的關(guān)系、與供方的關(guān)系、生產(chǎn)技術(shù)和物料庫存管理等等。然而，準(zhǔn)時化是一種極限理想狀態(tài)，我們可以無限接近，但永遠(yuǎn)不可能達(dá)到，但是它提供了一個不斷改善的途徑，即尋找浪費(fèi)——發(fā)現(xiàn)問題——解決問題——尋找浪費(fèi)，給精益化管理以有力的支撐。

（2）自動化（即人員的自覺化）

員工是各項(xiàng)管理工作正常運(yùn)轉(zhuǎn)的執(zhí)行者，對管理理念的有效施行起著至關(guān)重要的作用，能否最大限度地調(diào)用員工的積極性是精益化管理取得成功的關(guān)鍵。人是生產(chǎn)力三要素中最積極、最活躍、最關(guān)鍵的因素，精益化管理的實(shí)質(zhì)就在于不斷地激勵人、培養(yǎng)人，極大地提高員工的積極性和創(chuàng)造力，改傳統(tǒng)的“以物為中心”成為“以人為中心”。精益化管理中的“以人為中心”體現(xiàn)在兩個方面，一是以顧客為中心，以顧客需求為拉動力，不斷地追求顧客滿意；二是以員工為中心，完善激勵機(jī)制、健全獎勵制度，使員工置身于一個企業(yè)主人而非被雇傭者的位置，使員工自覺、自愿、自動地參與到精益管理中去，充滿歸屬感、責(zé)任感與參與意識，充分發(fā)揮其主體作用，為工作的不斷改善做出貢獻(xiàn)。

二.施工企業(yè)實(shí)施精益化管理的作用和意義

我國施工企業(yè)比較普遍存在著管理粗放、效率偏低、競爭力差、抗風(fēng)險能力不高等方面的缺點(diǎn)。大的施工企業(yè)雖然優(yōu)勢明顯，但浪費(fèi)現(xiàn)象嚴(yán)重；中小型施工企業(yè)則處于一種夾縫中求生存的局面，發(fā)展受阻、困難重重。面對這一局面，為了承受新壓力、克服新挑戰(zhàn)，向管理要效益的思想已經(jīng)成為越來越多企業(yè)的普遍共識。

施工企業(yè)點(diǎn)多、面廣、線長，工程施工周期隨著機(jī)械化進(jìn)程的加快而越來越短，加之常年施工現(xiàn)場分散、勞動強(qiáng)度高、工作環(huán)境艱苦、異地施工較多、人員流動頻繁等特點(diǎn)，控制難度較大，對管理水平要求較高。以往的粗放式管理模式，早已不適應(yīng)當(dāng)今企業(yè)發(fā)展的現(xiàn)實(shí)需要。20世紀(jì)汽車工業(yè)再造的奇跡使越來越多的企業(yè)意識到精益管理的巨大優(yōu)勢，積極借鑒和吸收世界上成熟的先進(jìn)生產(chǎn)方式與管理成果，可大幅縮短探索時間，少走彎路，減少資源浪費(fèi)。因此，研究和應(yīng)用精益化管理，使我國施工企業(yè)在效率、質(zhì)量、成本等方面構(gòu)建起競爭優(yōu)勢，已成為必然選擇。

黨中央在“十二五”規(guī)劃中明確提出“加強(qiáng)資源節(jié)約和管理”，施工企業(yè)作為經(jīng)濟(jì)騰飛的中堅力量，也是資源耗用的大戶，如何合理利用資源，提高資源的利用效率?精益管理就是一條重要的途徑，其作用和意義體現(xiàn)在以下幾方面：

1.降低資源耗用，增加企業(yè)效益

企業(yè)可以在準(zhǔn)確理解精益管理思想的前提下，針對投入產(chǎn)出比指標(biāo)，研究當(dāng)前的資源耗用標(biāo)準(zhǔn)，制定切實(shí)有效的改善措施，降低資源耗用，增加企業(yè)效益。

2.節(jié)約資金占用，加快資金周轉(zhuǎn)

企業(yè)通過推行精益管理，可以為企業(yè)節(jié)約大量的資金占用，加快資金周轉(zhuǎn)速度，為企業(yè)降低經(jīng)營風(fēng)險，增加投資機(jī)會。

3.樹立企業(yè)形象，促進(jìn)建設(shè)一流企業(yè)目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)

通過實(shí)施5S現(xiàn)場管理，營造出一種井然有序的工作環(huán)境與良好的施工氛圍，樹立員工的積極態(tài)度和自律精神，有利于得到顧客的欣賞與同行業(yè)的認(rèn)可；以顧客滿意為目標(biāo)的工作態(tài)度，促進(jìn)企業(yè)最大限度地從顧客角度考慮，不斷改善自身爭取顧客滿意，爭取一種顧客“口口相傳”的最優(yōu)效果，有利于良好企業(yè)形象的樹立與傳播。精益化管理不僅可以優(yōu)化業(yè)務(wù)和管理流程，提升組織效率，降低經(jīng)營管理成本，提升企業(yè)市場競爭力，同時，從其管理實(shí)踐中提煉和形成的精益文化，作為一種先進(jìn)的企業(yè)文化，可以為企業(yè)塑造良好形象。

4.不斷減少浪費(fèi)，提高企業(yè)利潤水平與企業(yè)競爭能力

在成本控制方面，精益管理不是用“價格=成本+利潤”來計算，而是用“價格-成本=利潤”這種倒算法，將成本加法公式轉(zhuǎn)變?yōu)闇p法公式把工作重點(diǎn)放到最大限度地挖掘企業(yè)內(nèi)部潛力、降低成本上。減少浪費(fèi)是精益化管理永恒的主題，企業(yè)實(shí)行全員、全時、全過程的成本控制，極大地減少人員、設(shè)備、場地、時間、能源等幾個方面的浪費(fèi)，從而降低生產(chǎn)成本、獲得豐厚利潤，使企業(yè)經(jīng)營管理核心活動深入合理有效地開展下去。

5.提高工作效率，保證施工質(zhì)量

精益化管理能夠?qū)崿F(xiàn)對時間、空間、能源等方面的合理利用，并行工程，減少閑置與等待，發(fā)揮生產(chǎn)要素的最大效能，極大提高工作效率，從而達(dá)到一個高效有序的工作效果。優(yōu)良的工作環(huán)境、優(yōu)良的員工素質(zhì)、優(yōu)良的資源利用，為優(yōu)質(zhì)工程的產(chǎn)生提供了最強(qiáng)大的保證，努力打造精品工程。

6.充分利用人力資源，培育企業(yè)持續(xù)發(fā)展能力

精益化管理實(shí)現(xiàn)了“以人為中心”，始終貫徹“企業(yè)即人，企業(yè)靠人，企業(yè)為人”的管理理念，高度重視并切實(shí)抓好管理人才、技術(shù)人才、技能人才的隊伍建設(shè)。注重不斷提高企業(yè)員工的思想素質(zhì)、業(yè)務(wù)素質(zhì)和主人翁意識，發(fā)掘員工的創(chuàng)新精神和創(chuàng)造力，為企業(yè)的持續(xù)發(fā)展提供源源不斷的推動力。