雷建中,梅亞莉

(洛陽軸研科技股份有限公司 金屬材料開發(fā)部，河南 洛陽 471039)

1 發(fā)展現(xiàn)狀

軸承材料和零件熱處理質(zhì)量的優(yōu)劣對(duì)軸承的使用性能、壽命和可靠性的影響顯著。

隨著GB/T 18254—2002《高碳鉻軸承鋼》和JB/T 1255—2001《高碳鉻軸承鋼滾動(dòng)軸承零件熱處理技術(shù)條件》的頒布實(shí)施，以及對(duì)國(guó)外先進(jìn)技術(shù)的引進(jìn)、消化、吸收，我國(guó)在軸承鋼的冶煉工藝裝備和軸承零件熱處理工藝裝備方面有了長(zhǎng)足的進(jìn)步，從而使軸承用材料質(zhì)量、軸承零件的熱處理質(zhì)量得到穩(wěn)步提高。

在肯定成績(jī)的同時(shí)，也必須看到所存在的不足，以確定“十二五”期間的發(fā)展方向。

1.1 軸承用材料存在的不足

1.1.1 種類較少，鋼種研發(fā)和應(yīng)用存在差距

近年來，隨著主機(jī)向著節(jié)能、高效、環(huán)保和長(zhǎng)壽命方向的發(fā)展，對(duì)其配套軸承的要求也越來越苛刻。為了保證長(zhǎng)使用壽命和高可靠性，除了不斷提高已有軸承材料的質(zhì)量外，針對(duì)軸承的具體使用工況進(jìn)行材料的個(gè)性化設(shè)計(jì)是目前的發(fā)展方向。

由于我國(guó)冶金行業(yè)與軸承行業(yè)之間存在著嚴(yán)重的脫節(jié)，兩者只存在簡(jiǎn)單的供需關(guān)系，尚未建立起類似發(fā)達(dá)國(guó)家共同研發(fā)和推廣應(yīng)用的合作機(jī)制。此外，材料標(biāo)準(zhǔn)更新周期過長(zhǎng)，新鋼種無法納入標(biāo)準(zhǔn)體系也是制約新材料推廣應(yīng)用的重要因素。

1.1.2 產(chǎn)品質(zhì)量與發(fā)達(dá)國(guó)家存在較明顯差距

(1)由于軸承用材料主要以GCr15鋼為主，每年的需求量高達(dá)200多萬噸，噸鋼的利潤(rùn)較高，因此導(dǎo)致生產(chǎn)GCr15軸承鋼的企業(yè)逐年增多，甚至一些以生產(chǎn)普鋼為主的企業(yè)也加入進(jìn)來。造成生產(chǎn)廠家眾多，在生產(chǎn)工藝、裝備、材料來源、技術(shù)力量、檢驗(yàn)水平及鋼材價(jià)格等方面差異較大，加之軸承生產(chǎn)企業(yè)固有的重價(jià)格理念，嚴(yán)重制約了我國(guó)軸承鋼質(zhì)量的進(jìn)一步提高。

(2)在GB/T 18254材料標(biāo)準(zhǔn)中尚未根據(jù)不同軸承在使用壽命和可靠性方面的具體要求，設(shè)定不同的質(zhì)量控制指標(biāo)。所以，無法在軸承標(biāo)準(zhǔn)中強(qiáng)制使用優(yōu)質(zhì)或高級(jí)軸承鋼。而國(guó)外著名軸承公司所生產(chǎn)的汽車、電動(dòng)機(jī)及軋機(jī)等軸承均選用長(zhǎng)壽命、高可靠性的軸承鋼。

(3)生產(chǎn)工藝不穩(wěn)定，產(chǎn)品質(zhì)量一致性較差。

(4)目前我國(guó)生產(chǎn)的GCr15軸承鋼中氧含量基本滿足GB/T 18254標(biāo)準(zhǔn)的要求，部分鋼廠能將氧含量穩(wěn)定在7×10-4%左右。但在追求低氧含量的同時(shí)，缺乏對(duì)非金屬夾雜物(特別是B類和D類)改性、顆粒大小及分布狀態(tài)等方面的深入研究，導(dǎo)致非金屬夾雜物顆粒較粗大，分布也不均勻。另外，為了保證軸承具有高可靠性，國(guó)外經(jīng)過多年的研究，提出了針對(duì)D類(點(diǎn)狀不變形)夾雜物最大顆粒平均尺寸的控制標(biāo)準(zhǔn)，即Ds值。但我國(guó)目前尚未將Ds值的具體控制指標(biāo)納入到現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)中。

(5)碳化物不均勻性(包括碳化物網(wǎng)狀、碳化物帶狀及碳化物液析)明顯落后于發(fā)達(dá)國(guó)家的材料水平。

1.2 軸承零件熱處理存在的不足

1.2.1 觀念上的差別

熱處理是軸承制造過程中的中間工序，又較難用具體數(shù)值反映質(zhì)量的優(yōu)劣，不如磨削加工以精度值評(píng)定直觀。長(zhǎng)期形成的“重冷輕熱”觀念雖有改善，但與國(guó)外著名軸承公司相比，仍有較大差距。

1.2.2 缺乏高水平的技術(shù)人員

目前我國(guó)正處于工業(yè)化發(fā)展進(jìn)程中，急功近利思想較為突出。由于重商、重經(jīng)濟(jì)、輕技術(shù)思潮的影響，原從事熱處理技術(shù)工作的人員改行較多，新畢業(yè)的熱處理專業(yè)大學(xué)生從事本專業(yè)僅為20%左右，而且穩(wěn)定性較差。另外，由于部分民營(yíng)企業(yè)缺乏對(duì)熱處理產(chǎn)品質(zhì)量重要性的深刻認(rèn)識(shí)，以及員工流動(dòng)性大的特點(diǎn)，導(dǎo)致熱處理操作和檢驗(yàn)人員缺乏系統(tǒng)的技能培訓(xùn)。

1.2.3 工藝技術(shù)裝備上的不足

(1)工藝技術(shù)缺乏創(chuàng)新性，標(biāo)準(zhǔn)單一， 工藝技術(shù)要求與軸承的實(shí)際使用工況嚴(yán)重脫節(jié)。

(2)部分中小型民營(yíng)企業(yè)的熱處理缺乏基本的工藝技術(shù)支撐和必備的檢驗(yàn)儀器。

(3)國(guó)外著名軸承公司在20世紀(jì)80年代已全面采用了可控氣氛熱處理技術(shù)，而我國(guó)軸承熱處理正處于由保護(hù)氣氛向可控氣氛熱處理的轉(zhuǎn)型期，裝備比國(guó)外落后近20年。

(4)我國(guó)軸承行業(yè)大部分熱處理裝備能耗高、部件壽命短(尤其是加熱體、耐熱材料)、控溫精度低及維護(hù)成本高。

1.2.4 質(zhì)量上的不足

(1)脫貧碳較嚴(yán)重。目前我國(guó)軸承零件熱處理(淬、回火)后的表面脫碳層深度控制指標(biāo)根據(jù)軸承零件的類型及尺寸確定，范圍為0.05～0.20 mm，并允許有全脫碳層(鐵素體層)存在。這與表面脫碳層深度≤0.03 mm，不允許有全脫碳層(鐵素體層)存在的國(guó)外標(biāo)準(zhǔn)有著明顯的差距。造成這種現(xiàn)象的主要原因是目前軸承行業(yè)普遍采用保護(hù)氣氛加熱的方式。

(2)畸變量大。軸承零件淬、回火處理后畸變量較大是軸承行業(yè)長(zhǎng)期以來一直存在的問題。其產(chǎn)生的原因眾多且復(fù)雜，例如原材料中帶狀碳化物嚴(yán)重程度、退火組織優(yōu)劣、冷加工成形應(yīng)力大小、熱處理工藝及零件擺放方式(國(guó)外著名軸承公司網(wǎng)帶式淬火爐只允許擺放一層，而且每個(gè)零件之間要有間隙，以保證零件周圍溫度場(chǎng)的均勻性。而我國(guó)絕大部分企業(yè)為了提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成本，均采用多層擺放的方式)、冷卻介質(zhì)的合理選擇及冷卻性能的有效保證、入淬火介質(zhì)方式等。

在國(guó)外，對(duì)于公稱尺寸≤150 mm的套圈，主要是通過對(duì)以上綜合因素的合理控制保證小的畸變量，控制指標(biāo)為公稱尺寸的1‰～1.5‰。而對(duì)于公稱尺寸>150 mm的套圈，在淬火后普遍采用壓模淬火整形保證小的畸變量。在我國(guó)，壓模淬火技術(shù)主要用于滲碳軸承零件的淬火畸變量控制。

(3)質(zhì)量一致性較差。由于我國(guó)軸承零件材料中的帶狀碳化物較嚴(yán)重，退火質(zhì)量控制較松，淬、回火后脫碳層較深及畸變量較大，擺放方式及淬火介質(zhì)選擇不當(dāng)及過程控制粗放等因素的影響，導(dǎo)致同批次熱處理后的質(zhì)量一致性較差。例如，同批次熱處理后的組織差1～2級(jí)，硬度帶寬2～3 HRC。

2 “十二五”期間的發(fā)展方向

2.1 軸承用材料方面

(1)以洛陽軸研科技股份有限公司為依托，組建國(guó)家級(jí)的“軸承工程材料”重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室。并與我國(guó)特殊鋼生產(chǎn)骨干企業(yè)形成戰(zhàn)略合作伙伴，共同大力推進(jìn)新材料的研發(fā)、理論研究及推廣應(yīng)用工作。

(2)修訂國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB/T 18254，促進(jìn)軸承鋼生產(chǎn)企業(yè)技術(shù)進(jìn)步和技術(shù)改造，使新修訂標(biāo)準(zhǔn)接近國(guó)際先進(jìn)水平。主要修訂內(nèi)容如下：

a. 將新標(biāo)準(zhǔn)分為普通、優(yōu)質(zhì)、高級(jí)軸承用鋼3個(gè)質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)，以利于在制訂產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，可以根據(jù)軸承產(chǎn)品的使用壽命和可靠性的具體要求，合理選擇材料質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)。

b. 增加對(duì)Ti，Pb，Sn，Ca，Al等殘余有害元素含量的控制。

c. 增加對(duì)點(diǎn)狀不變形夾雜物最大平均尺寸Ds的控制。在現(xiàn)行的GB/T 18254—2002中，將非金屬夾雜物分為A類(硫化物)、B類(氧化物)、C類(硅酸鹽)和D類(點(diǎn)狀不變形)4種類型，評(píng)級(jí)圖片采用ASTME45中的圖Ⅲ，即改型的JK圖片，要求在鋼坯上的不同部位取6個(gè)試樣進(jìn)行檢驗(yàn)，檢驗(yàn)結(jié)果取6個(gè)試樣的平均值。

長(zhǎng)期以來，軸承行業(yè)與冶金行業(yè)一直為非金屬夾雜物的復(fù)驗(yàn)爭(zhēng)論不休，也沒有找到很好的解決方法。例如，對(duì)于軸承使用壽命和可靠性影響大的D類夾雜物，現(xiàn)行評(píng)級(jí)原則是按著顆粒的多少確定級(jí)別(表1)。因?yàn)槲覈?guó)生產(chǎn)的GCr15軸承鋼中的D類夾雜物顆粒尺寸大、形狀不規(guī)則且分布很不均勻，導(dǎo)致經(jīng)常在一個(gè)檢驗(yàn)視場(chǎng)內(nèi)發(fā)現(xiàn)單顆或2～3顆大尺寸的夾雜物，按現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)評(píng)級(jí)原則是合格的，但對(duì)實(shí)際使用非常有害。

表1 非金屬夾雜物的評(píng)級(jí)界限(最小值)

如果盡快在標(biāo)準(zhǔn)中加入對(duì)點(diǎn)狀不變形夾雜物最大平均尺寸Ds的控制要求，由于檢驗(yàn)原則只要求最大D類夾雜物平均直徑尺寸滿足標(biāo)準(zhǔn)相關(guān)要求，不存在6個(gè)試樣平均問題，而且在原材料或成品軸承零件上檢驗(yàn)結(jié)果均為有效，這對(duì)軸承鋼生產(chǎn)企業(yè)有了更高的要求，促使其技術(shù)進(jìn)步；軸承制造企業(yè)進(jìn)行關(guān)鍵夾雜物的復(fù)驗(yàn)及失效軸承材料質(zhì)量的檢驗(yàn)有了準(zhǔn)確的定量控制指標(biāo)。

目前，在我國(guó)的外資獨(dú)資軸承企業(yè)與國(guó)內(nèi)軸承鋼生產(chǎn)企業(yè)簽定的技術(shù)條件中，對(duì)Ds的級(jí)別要求為≤1級(jí)，即最大D類夾雜物的平均直徑應(yīng)≤27 μm。

d.增加對(duì)熱軋材網(wǎng)狀碳化物級(jí)別的控制。網(wǎng)狀碳化物對(duì)軸承的沖擊性能影響顯著，是軸承質(zhì)量控制的關(guān)鍵指標(biāo)之一。在JB/T 1255—2001中所規(guī)定的網(wǎng)狀碳化物合格級(jí)別為≤2.5級(jí)。在現(xiàn)行GB/T 18254—2002中沒有對(duì)熱軋材進(jìn)行網(wǎng)狀碳化物控制提出要求。因?yàn)槲覈?guó)當(dāng)時(shí)的鍛造加熱主要以煤爐、油爐及電爐為主，加熱時(shí)間長(zhǎng)，熱軋材中的網(wǎng)狀碳化物在加熱過程中重新溶入到奧氏體的基體中。如果在鍛件成形冷卻后，發(fā)現(xiàn)有不合格的網(wǎng)狀碳化物組織存在，則被認(rèn)定是由于鍛件冷卻速度慢所致。

近幾年來，我國(guó)軸承零件鍛造的加熱方式發(fā)生了根本性變化，基本實(shí)現(xiàn)了感應(yīng)加熱的全覆蓋。由于感應(yīng)加熱速度快，心表存在較大的溫度差，導(dǎo)致熱軋材中的網(wǎng)狀碳化物(尤其是靠近材料中心部位附近區(qū)域)將不同程度地遺留在鍛件上。

通過對(duì)控制熱軋材中網(wǎng)狀碳化物組織級(jí)別的工藝研究，將促進(jìn)我國(guó)軸承鋼生產(chǎn)企業(yè)在控軋控冷技術(shù)方面的進(jìn)步，不僅解決了網(wǎng)狀碳化物的問題，同時(shí)可以起到細(xì)化碳化物顆粒尺寸和細(xì)化奧氏體晶粒度的“雙細(xì)化”作用。

另外，目前我國(guó)軸承行業(yè)所使用的滾動(dòng)體(特別是鋼球)用材料已絕大部分采用熱軋盤圓作為母材，經(jīng)退火、冷拔制成所需尺寸要求的冷拔材。如果不控制熱軋盤圓材料中的網(wǎng)狀碳化物的組織級(jí)別，在隨后的退火過程中也無法加以改善，不僅造成大量的廢品，還降低鋼球的壓碎載荷和使用壽命。

e.加強(qiáng)對(duì)熱軋材表面脫貧碳層的控制。在現(xiàn)行的《高碳鉻軸承鋼》材料標(biāo)準(zhǔn)中，鋼材表面的脫碳層深度控制指標(biāo)是按照不同的尺寸段來要求的(表2)，缺乏一定科學(xué)性和合理性，不如國(guó)外材料標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定的脫碳層深度≤(1%×直徑)直觀,可操作性差。

表2 熱軋(鍛)圓鋼表面每邊總脫碳層深度 mm

f.開展對(duì)采用連鑄法生產(chǎn)滾動(dòng)體(尤其是鋼球)用材的生產(chǎn)工藝、檢驗(yàn)方法及質(zhì)量控制的研究。在2001年制訂現(xiàn)行的《高碳鉻軸承鋼》材料標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，考慮到我國(guó)當(dāng)時(shí)生產(chǎn)連鑄軸承鋼技術(shù)水平及實(shí)物質(zhì)量水平，以及連鑄軸承鋼易產(chǎn)生中心疏松和中心碳偏析的特點(diǎn)，在標(biāo)準(zhǔn)中強(qiáng)調(diào)了“不推薦連鑄軸承鋼作為鋼球用材”。

近十年來，隨著冶煉設(shè)備的技術(shù)改造，一些軸承鋼生產(chǎn)企業(yè)添置了結(jié)晶器電磁攪拌、輕壓等裝備，基本上達(dá)到了日本生產(chǎn)鋼球用連鑄材的工藝裝備水平。另外，一個(gè)不可回避的現(xiàn)實(shí)是，目前我國(guó)軸承行業(yè)用于制造鋼球的材料有60%以上是采用連鑄材。因此，應(yīng)盡快開展對(duì)采用連鑄法生產(chǎn)滾動(dòng)體用材的生產(chǎn)工藝、檢驗(yàn)方法及質(zhì)量控制等深入系統(tǒng)地研究工作，嚴(yán)格規(guī)定生產(chǎn)工藝和裝備要求，保證材料質(zhì)量。

2.2 熱處理工藝技術(shù)及裝備發(fā)展方向

(1)退火裝備向光亮、節(jié)能方向發(fā)展，重點(diǎn)是實(shí)現(xiàn)降低噸能耗50%的目標(biāo)。

熱處理是軸承加工中能耗最高的工序。目前，我國(guó)軸承行業(yè)使用的等溫球化退火設(shè)備主要是箱式電爐、臺(tái)車爐、鐘罩爐等周期爐，以及輥棒式和推桿式連續(xù)退火生產(chǎn)線。周期爐退火的能耗最大，噸能耗均在400 kW·h以上，連續(xù)退火生產(chǎn)線的噸能耗基本上在260～380 kW·h。

近幾年來，蘇州勝龍電爐廠和杭州金舟電爐廠分別研制開發(fā)了雙通道對(duì)推式等溫球化退火生產(chǎn)線和上下輥棒式等溫球化退火生產(chǎn)線，將零件球化退火結(jié)束后冷卻時(shí)所散發(fā)的廢熱通過抽風(fēng)管道傳遞給剛?cè)霠t的零件加熱，大大降低了能耗。實(shí)際生產(chǎn)測(cè)試表明，這2種爐型的噸退火能耗為130～160 kW·h，比傳統(tǒng)的電爐節(jié)能50%以上。其節(jié)能效果達(dá)到國(guó)際先進(jìn)水平。如果按每年我國(guó)需要經(jīng)過球化退火的軸承鍛件、棒材、鋼管等重量200萬噸計(jì)，如果均采用以上2種節(jié)能生產(chǎn)線進(jìn)行退火處理，將每年節(jié)約能耗高達(dá)300×106kW·h。即使50%材料采用以上2種節(jié)能生產(chǎn)線進(jìn)行退火處理，其節(jié)能效果也是十分可觀的。

另外，上下輥棒式等溫退火生產(chǎn)線還可以實(shí)現(xiàn)進(jìn)、出料口預(yù)抽真空，退火爐內(nèi)實(shí)現(xiàn)保護(hù)氣氛(或可控氣氛)的光亮退火。不僅節(jié)材，而且由于退火后的零件表面無氧化皮存在，提高了車加工的生產(chǎn)效率和車削刀具的使用壽命。

(2)淬火裝備向節(jié)能型的可控氣氛熱處理生產(chǎn)線、真空熱處理方向發(fā)展，以實(shí)現(xiàn)軸承零件淬回火后的表面少(無)脫貧碳。

在即將修訂的《高碳鉻軸承鋼滾動(dòng)軸承零件熱處理技術(shù)條件》中將對(duì)軸承零件淬回火后的表面脫碳層進(jìn)行嚴(yán)格控制，例如對(duì)于公稱尺寸≤200 mm套圈允許的表面脫貧碳深度≤0.03 mm，中小尺寸段的滾子則不允許有脫碳層存在。

目前可控氣氛熱處理生產(chǎn)線已占總量的40%左右，大中型國(guó)有軸承企業(yè)和民營(yíng)軸承企業(yè)的熱處理設(shè)備已基本實(shí)現(xiàn)了可控氣氛化。但山東、浙江的中小軸承零件熱處理專業(yè)廠家，大多數(shù)仍采用保護(hù)氣氛，估計(jì)生產(chǎn)線在200臺(tái)以上。加快技術(shù)改造步伐，盡快實(shí)現(xiàn)可控氣氛熱處理，以保證在新標(biāo)準(zhǔn)頒布實(shí)施時(shí)，實(shí)現(xiàn)可控氣氛熱處理設(shè)備80%以上目標(biāo)，是近2～3年迫切需要解決的問題。

(3)對(duì)于公稱尺寸>200 mm的軸承套圈，推廣采用壓模淬火技術(shù)，以實(shí)現(xiàn)少畸變熱處理。

目前我國(guó)壓模淬火機(jī)床的制造水平日趨成熟。采用壓模淬火技術(shù)，不僅可以節(jié)約材料和提高磨削效率，而且可以從根本上解決中大型軸承零件由于熱處理畸變量大，易在磨削加工過程中出現(xiàn)磨削燒傷，甚至磨削裂紋的頑癥。

(4)在檢驗(yàn)技術(shù)方面與國(guó)際先進(jìn)標(biāo)準(zhǔn)接軌。

軸承零件退火組織和淬、回火組織是反映熱處理質(zhì)量的關(guān)鍵指標(biāo)?，F(xiàn)行JB/T 1255—2001中的退火組織和淬、回火組織評(píng)級(jí)圖片是在光學(xué)顯微鏡放大500倍下進(jìn)行評(píng)定的，而國(guó)外對(duì)這2種組織的評(píng)級(jí)是放大1 000倍進(jìn)行評(píng)定。放大倍數(shù)越高，顯微組織結(jié)構(gòu)顯示越清晰，人為判定誤差越小，判定準(zhǔn)確度越高，爭(zhēng)議越少。所以，在即將修訂的版本中增加放大1 000倍的評(píng)級(jí)圖片，考慮到各軸承生產(chǎn)企業(yè)用于熱處理組織檢驗(yàn)的大多數(shù)光學(xué)顯微鏡最大放大倍數(shù)為500倍，為了保證生產(chǎn)的正常進(jìn)行，在新版標(biāo)準(zhǔn)頒布實(shí)施后的2年內(nèi)，將放大500倍的評(píng)級(jí)圖片和放大1 000倍的評(píng)級(jí)圖片并行使用，但如果出現(xiàn)對(duì)組織的評(píng)級(jí)出現(xiàn)爭(zhēng)議時(shí)，以1 000倍評(píng)定結(jié)果為準(zhǔn)。

在現(xiàn)行軸承零件熱處理技術(shù)條件中主要強(qiáng)調(diào)淬、回火組織級(jí)別和硬度值的控制，缺乏對(duì)殘余奧氏體含量的控制指標(biāo)，目前國(guó)外著名軸承生產(chǎn)企業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)中對(duì)于不同精度軸承的殘余奧氏體含量均有明確的控制要求。例如，對(duì)于P2，P4的精密軸承而言，我國(guó)標(biāo)準(zhǔn)只要求淬、回火組織為1～3級(jí)(其他精度等級(jí)軸承零件淬、回火合格組織為1～5級(jí))，硬度為60～65 HRC；國(guó)外標(biāo)準(zhǔn)對(duì)精密軸承零件淬、回火后的組織沒有特殊要求，但規(guī)定殘余奧氏體含量Aγ≤5%，甚至要求Aγ≤3%，以保證軸承在長(zhǎng)期使用過程中具有高的尺寸穩(wěn)定性。

目前，洛陽軸研科技股份有限公司正在進(jìn)行殘余奧氏體含量檢測(cè)及控制技術(shù)的研究，為在新修訂標(biāo)準(zhǔn)中加入殘余奧氏體含量控制指標(biāo)奠定基礎(chǔ)。

(5)大力推廣下貝氏體等溫淬火工藝技術(shù)。

高碳鉻軸承鋼經(jīng)等溫淬火得到的下貝氏體組織具有高的比例極限、屈服強(qiáng)度和抗彎強(qiáng)度，比常規(guī)淬、回火的馬氏體組織具有更高的沖擊韌性、斷裂韌性、尺寸穩(wěn)定性、硬度均勻性和低的裂紋敏感性，其表面的應(yīng)力狀態(tài)為壓應(yīng)力，所以，已應(yīng)用于鐵路客車軸承、軋機(jī)軸承、起重機(jī)軸承和礦山機(jī)械用軸承等。

隨著我國(guó)下貝氏體等溫淬火生產(chǎn)線裝備技術(shù)的日趨成熟，必然促進(jìn)下貝氏體等溫淬火工藝技術(shù)的推廣應(yīng)用力度。

3 結(jié)束語

通過我國(guó)軸承行業(yè)和冶金行業(yè)的共同努力，爭(zhēng)取在近期完成《高碳鉻軸承鋼》、《高碳鉻軸承鋼滾動(dòng)軸承零件熱處理技術(shù)條件》2個(gè)標(biāo)準(zhǔn)的修訂工作，使高碳鉻軸承鋼材料的實(shí)物質(zhì)量及熱處理工藝裝備和質(zhì)量大幅度提高，為我國(guó)軸承使用壽命和可靠性的提高打下堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。