張 俊，孫振龍

（武漢鋼鐵股份有限公司設備維修總廠，湖北 武漢 430083）

武鋼高線精軋機組由美國摩根（MOGERN） 公司設計的10機架頂交45°無扭懸臂輥環(huán)式精軋機和4機架減定徑機組成，每架機架由一臺錐箱和一臺輥箱構(gòu)成。錐箱及輥箱齒輪及軸承采用稀油集中循環(huán)潤滑，共有三套潤滑系統(tǒng)。在生產(chǎn)過程中，由于密封、裝配、廢鋼等因素的影響,潤滑系統(tǒng)經(jīng)常會進水進渣，造成過濾器堵塞，影響系統(tǒng)正常運行。而且此類設備缺陷不易察覺，當潤滑系統(tǒng)出現(xiàn)故障時系統(tǒng)已被嚴重污染。

一、高線精軋機潤滑系統(tǒng)概況

集中稀油潤滑系統(tǒng)是工業(yè)企業(yè)普遍采用的一種潤滑方式。其主要特點是通過系統(tǒng)循環(huán)可以及時將減速機各轉(zhuǎn)動部位溫度及雜質(zhì)帶走，以減少對設備本體的損傷。如圖1所示，精軋機單線有10臺軋機頂交45°對稱布置，每臺軋機有一個單獨的錐箱傳動，10臺軋機的錐箱由同一臺減速機驅(qū)動。精軋、減定徑機在生產(chǎn)軋制過程中，冷卻水與輥箱直接接觸，一旦密封面出現(xiàn)問題，極易造成潤滑系統(tǒng)進水。

精軋機組軋機輥箱及錐齒輪箱數(shù)量多，工作環(huán)境惡劣，在生產(chǎn)運行過程中，由于高線精軋及減定徑機的特殊結(jié)構(gòu)型式，冷卻水夾雜氧化鐵皮等雜質(zhì)極易進入軋機內(nèi)部，隨潤滑油一起流入到潤滑系統(tǒng)內(nèi)部造成系統(tǒng)污染，使系統(tǒng)不能正常運行，而且濾芯和潤滑油的消耗量一直居高不下，給潤滑系統(tǒng)的維護帶來了很大的困難。

二、高線精軋機潤滑系統(tǒng)污染原因

1.密封件失效

高線精軋、減定徑軋機輥軸處使用的是雙唇骨架密封及拋油環(huán)，由于軋機工作時需要冷卻水冷卻，冷卻水回水不暢極易使密封及拋油環(huán)長期泡在水里，密封磨損較快，如不及時更換，將導致大量的冷卻水涌入軋機內(nèi)部，同時帶入大量的氧化鐵皮等雜質(zhì)。

2.結(jié)合面安裝不當

軋機輥箱與錐箱結(jié)合面、精軋主傳動軸密封板結(jié)合面處安裝不嚴實，未進行防水處理。

3.堆鋼造成設備損傷

精軋機輥箱的密封板為銅質(zhì)，密封板及密封骨架經(jīng)過堆鋼或爆輥等嚴重的沖擊后，變形嚴重，將導致密封不嚴，系統(tǒng)進水進渣。

4.拋油環(huán)安裝不到位

各軋機拋油環(huán)安裝時高度設定不合理，如安裝過高，導致密封沒有起到作用，系統(tǒng)會大量進水，安裝過低將使得密封唇變形的同時加快磨損，也會造成系統(tǒng)進水進渣。

5.油庫冷卻器內(nèi)漏

潤滑系統(tǒng)站內(nèi)冷卻器采用的是雙流程板式冷卻器，由于長期受到壓力沖擊，冷卻器內(nèi)板片易發(fā)生變形，使油、水發(fā)生混合。根據(jù)兩種介質(zhì)壓力的不同造成系統(tǒng)大量進水或大量跑油。

6.油液的二次污染

更換輥箱或處理設備故障時，維修人員拆油管帶手套、油口不包扎、清理密封膠不注意遮擋，導致各類污染物在檢修過程中流入系統(tǒng)。

7.油箱頂部有冷凝水

從回油管路流回的潤滑油具有較高的溫度，在油箱內(nèi)冷卻過程中會產(chǎn)生大量的冷凝水，油箱頂部抽風扇一旦失效，水氣無法排除將導致冷凝水積聚在油箱內(nèi)。

三、控制高線精軋機潤滑系統(tǒng)污染的對策

1.完善備件管理，防止密封件失效

保證雙唇密封、O型圈等備件的質(zhì)量。制定雙唇密封更換周期并定周期檢查。加強對密封件的保管，防止在存放過程發(fā)生變形、破損及老化等。

2.提高安裝質(zhì)量，確保結(jié)合面安裝質(zhì)量

制定輥箱更換作業(yè)標準，保證各結(jié)合面安裝時要擦拭干凈，并涂上防水膠。在更換輥箱時注意密封圈的安裝。同時在安裝時確保操作人員不用手直接接觸結(jié)合面以免造成污染。

3.控制堆鋼事故發(fā)生

制定精軋易損傷設備檢查標準，當發(fā)生堆鋼或爆輥后及時檢查密封板、密封骨架、密封圈、機架等。如發(fā)現(xiàn)問題及時更換或修復。

4.拋油環(huán)安裝高度合理化

按經(jīng)驗或參照相鄰機架拋油環(huán)安裝的絕對高度值，根據(jù)雙唇密封使用情況，合理調(diào)整拋油環(huán)的安裝高度。

5.改造油庫板式冷卻器

潤滑系統(tǒng)所用的板式油冷卻器均為雙流程結(jié)構(gòu)形式，這種結(jié)構(gòu)的冷卻器雖然占用空間小，但易發(fā)生內(nèi)漏故障。通過對冷卻能力和流量進行驗證，將原有的雙流程板式冷卻器改為兩個單流程板式冷卻器并聯(lián)，既解決了雙流程易損壞的問題，又便于設備的更換與維護。

6.加強檢修管理和人員培訓

加強檢修人員的管理和培訓工作，提高潤滑系統(tǒng)維護知識水平，嚴格執(zhí)行檢修作業(yè)標準和要求，避免人為因素造成的系統(tǒng)污染。同時縮短可清洗濾芯的的清洗周期，在不增加濾芯消耗量的情況下，最大程度保證系統(tǒng)的清潔度。

7.完善點檢改進報警

加強設備點檢和報警信號功能完好性檢查，做好日常油庫油位點巡檢記錄及軋機回油水腿含水情況檢查，并從源頭上進行控制。

定期通過油箱底部排污管將分離沉淀的水分和部分顆粒物排出油箱外，在系統(tǒng)含水較多或發(fā)生乳化無法排出時啟動凈油機對油液進行油水分離。

四、結(jié)束語

通過從技術(shù)和管理兩個方面入手，2010年高線精軋機組僅發(fā)生四次較大的潤滑系統(tǒng)故障，均是系統(tǒng)進水，且當天即找到進水點并進行了及時處理。過濾器濾芯消耗量也從2009年的805支下降到569支。進口濾芯每支價值3 000元左右，僅此一項每年便可節(jié)約70.8萬元。由于潤滑系統(tǒng)不再大量進水進渣，潤滑油的使用壽命也比原來延長了近一倍。