蘇 平，姚興云 摘譯

（中國(guó)有色工程有限公司，北京 100038）

0 前言

賤金屬及貴金屬礦處理的最終目標(biāo)是生產(chǎn)高純的及市場(chǎng)化的最終產(chǎn)品，以滿足客戶的需求。歷史上從硫化礦回收金屬如銅、鎳、鋅、鉛，其處理工藝包括采礦、浮選、精礦熔煉/精煉，得到最終產(chǎn)品（通常是高純度的金屬）。然而，一些因素導(dǎo)致傳統(tǒng)處理途徑的逐漸轉(zhuǎn)變。選礦在處理細(xì)磨后的復(fù)雜礦或多金屬礦時(shí)會(huì)受到限制。事實(shí)上濕法浸出技術(shù)可以從原料的細(xì)磨特征中獲益，并且提供了從單一原料中回收多種金屬的可能性。同時(shí)，火法處理硫化礦精礦的費(fèi)用變得越來越高，由氣體排放及產(chǎn)生煙塵而引起的環(huán)境制約也逐步升級(jí)，火法處理經(jīng)常導(dǎo)致有價(jià)金屬副產(chǎn)物損失在爐渣及殘?jiān)?。濕法冶金工藝的單元投資成本較低，避免產(chǎn)生氣體或煙塵的排放，且可以設(shè)法從單一原料中回收多種金屬。由此，濕法處理對(duì)全球金屬工業(yè)的重要性不斷增加。

濕法冶金在技術(shù)領(lǐng)域的成功歸功于其能夠萃取有價(jià)金屬進(jìn)入溶液，凈化溶液變?yōu)楹邼舛扔袃r(jià)金屬的溶液，并除掉雜質(zhì)，最終通過電解、金屬沉淀或者其它手段回收純金屬產(chǎn)品。濕法冶金的發(fā)展來源于浸出、固—液分離、溶液凈化（溶劑萃取、離子交換、置換）以及金屬回收技術(shù)與科學(xué)的進(jìn)步。

下面具體介紹了一個(gè)新工藝的研發(fā)過程，強(qiáng)調(diào)了濕法冶金技術(shù)處理呆礦的潛力，及如何克服難冶煉的問題，將賤金屬及貴金屬提煉成可外銷產(chǎn)品。

1 PLATSOLTM工藝

PLATSOLTM工藝用于處理賤金屬和貴金屬硫化礦混合精礦，其中包含銅、鎳、鈷、鉑、鈀、金及銀。浮選精礦的品位和特性不適合進(jìn)行熔煉。PLATSOLTM工藝采用添加氯化物加壓氧化硫化礦精礦，浸出賤金屬和貴金屬使其進(jìn)入高壓釜溶液。PLATSOLTM工藝發(fā)展的關(guān)鍵是能用氯的絡(luò)合物直接萃取貴金屬。

PolyMet礦業(yè)公司推進(jìn)了NorthMet項(xiàng)目的發(fā)展。NorthMet礦位于明尼蘇達(dá)北部，毗鄰歷史悠久的鐵礦區(qū)。礦床于60年代發(fā)現(xiàn)，含有大量的熔巖浸染型硫化物，是含銅、鎳、鈷、鋅、金、銀及貴金屬的多金屬礦床。埋藏淺，便于露天開采，預(yù)剝離很少，廢石率很低，礦石剝采比小。

NorthMet礦經(jīng)實(shí)測(cè)證明其儲(chǔ)量為6.382億t，前景儲(chǔ)量2.516億t。已證實(shí)的儲(chǔ)量為2.747億t，開采計(jì)劃是2.24億t，服務(wù)年限20年（32 000 t/d）。

最終的可研于2006年由澳大利亞貝特曼工程公司完成，項(xiàng)目目前處于環(huán)境評(píng)價(jià)階段。

該礦的開發(fā)方案從收購(gòu)Cleveland Cliffs公司Erie工廠（見圖1）展開。收購(gòu)Erie工廠后，PolyMet礦業(yè)公司可以直接利用其現(xiàn)有的10萬t/d破碎和磨礦廠房（見圖2）及相應(yīng)的基礎(chǔ)設(shè)施（路、電、鐵路、供水），包括廢石處理。Erie廠建于50年代，投資近3.55億美元，到2001年為止一直處理鐵巖礦石。收購(gòu)這個(gè)工廠及其相關(guān)的基礎(chǔ)設(shè)施，為生產(chǎn)提供了所需的絕大多數(shù)重型設(shè)備。第一階段計(jì)劃利用現(xiàn)有產(chǎn)能的三分之一。

圖1 背景為尾礦庫(kù)的Erie廠鳥瞰

圖2 Erie廠棒磨與球磨平行的磨礦回路

目前NorthMet礦的開發(fā)計(jì)劃是在工廠起步階段生產(chǎn)可銷售的精礦，隨后建設(shè)濕法處理廠回收有價(jià)金屬。決定選用PLASOLTM工藝。

可研方案包括在加拿大安大略省的SGS Lakefield研究所進(jìn)行的幾個(gè)半工業(yè)試驗(yàn)計(jì)劃。半工業(yè)試驗(yàn)進(jìn)行了礦石浮選試驗(yàn)，生產(chǎn)混合精礦樣及混合精礦的濕法處理?；玖鞒贪ê妊鯄航觯≒LATSOLTM），固液分離和洗滌，貴金屬/金沉淀，中和及Cu萃取電積生產(chǎn)陰極銅。一部分銅萃余液用來回收鎳和鈷，剩余的返回高壓釜。下一步進(jìn)行中和，兩段除鐵/鋁，硫化沉淀法除銅，一段氯化鎂沉Ni/Co/Zn，二段石灰沉Ni/Co/Zn，然后用石灰除鎂。這種處理方法得到的產(chǎn)品為混合氫氧化鎳、鈷、鋅。

2 NorthMet礦工藝流程和半工業(yè)試驗(yàn)研究

PolyMet礦業(yè)公司正在推進(jìn)NorthMet項(xiàng)目的研發(fā)。所有的NorthMet工藝流程包括兩個(gè)回路：傳統(tǒng)的生產(chǎn)混合精礦的選礦流程，及從混合精礦中提取Cu、Ni、Co、Zn、Au、貴金屬的濕法處理流程。下一步計(jì)劃精選分離混合精礦得到可銷售銅精礦和鎳精礦。濕法流程包括含氯浸出及回收賤金屬及貴金屬。

圖3圖4為工藝流程形象圖。圖3是生產(chǎn)混合精礦的選礦流程，圖4是濕法冶金流程。2005年至2006年，在SGS Lakefield進(jìn)行了半工業(yè)試驗(yàn)。運(yùn)往SGS Lakefield的礦樣由四種不同組分的礦樣以及一個(gè)浮選試車礦樣。礦樣經(jīng)過破碎、磨礦、浮選生產(chǎn)了一系列混合精礦，用來進(jìn)行濕法冶金半工業(yè)試驗(yàn)。表1總結(jié)了半工業(yè)試驗(yàn)所處理的礦樣的重量和元素分析。

表1 SGS Lakefield研究所選礦半工業(yè)試驗(yàn)礦樣分析 %

下面敘述的是擬建工廠2005～2006年在SGS進(jìn)行的半工業(yè)試驗(yàn)的每個(gè)工序及部分結(jié)果。

2.1 破碎、磨礦和浮選

破碎、磨礦和浮選回路用粗碎卸料倉(cāng)接受來自采礦場(chǎng)的礦石。隨后礦石進(jìn)入第一段、第二段、第三段、第四段破碎，再接棒磨和球磨，粒度達(dá)到100～125 μm占80%。破磨回路是Erie工廠現(xiàn)有的回路，僅利用其1/3的產(chǎn)能。

浮選回路可生產(chǎn)有價(jià)金屬的混合精礦及低硫尾礦。浮選回路包含以下要素：

·粗選調(diào)漿；

·加MIBC/D250粗選；

·掃選用硫酸銅調(diào)漿（活化硫化物）；

·加入PAX，MIBC，D250掃選；

·粗選精礦以及第一次掃選精礦（未在圖3中標(biāo)出）送精選前調(diào)漿，后接三次精選生產(chǎn)最終精礦；

表2 2006年在SGS Lakefield進(jìn)行的選礦半工業(yè)試驗(yàn)的部分結(jié)果

·掃選精礦和第一次精選尾礦再磨至25～30 μm占80%，直接返回粗選；

·第三次精選精礦濃密后再磨至-15 μm占80%，送高壓釜。

作為冶金開發(fā)計(jì)劃的一部分，在SGS Lakefield進(jìn)行了一系列破/磨/浮間斷式和連續(xù)半工業(yè)試驗(yàn)。表2總結(jié)了6個(gè)試驗(yàn)周期的一系列結(jié)果。

前兩個(gè)樣品為“浮選試車”礦樣，接下來處理的C4樣品采自NorthMet礦前5年的開采區(qū)域，處理C4樣品的四個(gè)周期平均結(jié)果為：精礦產(chǎn)率3.73%，回收率Cu:89.8%，Ni:70.5%，S:87.2%，Co:36.2%，Au:73.3%，Pt:84.7%，Pd:82.7%。

利用兩個(gè)原礦品位為Cu 0.30%和0.25%的PolyMet樣品進(jìn)行了一系列浮選試驗(yàn)，目的是生產(chǎn)高品位混合精礦。試驗(yàn)結(jié)果令人鼓舞，精選段采用脈石抑制劑后，精礦產(chǎn)率減少了。用傳統(tǒng)的分選方法將高品位混合精礦分離成銅精礦、鎳精礦。

2.2 氧壓浸出

NorthMet氧壓浸出工藝?yán)萌芤褐猩倭康穆龋s7～10g/L）在“加壓氧化”條件下從混合精礦中提取 Cu，Ni，Co，Zn，Au，Pt，Pd。處理 NorthMet礦的PLASTOLTM工藝被認(rèn)為是商業(yè)運(yùn)用的起步階段，工藝原理在其他的文獻(xiàn)中描述過，這里僅簡(jiǎn)要回顧。

加壓氧化工藝將金屬硫化礦物轉(zhuǎn)換成硫酸鹽以及鐵的水解產(chǎn)物，初始形成赤鐵礦，但某些堿式硫酸鐵可能在高酸度條件下形成，而貴金屬轉(zhuǎn)化成氯的絡(luò)合物。發(fā)生在高壓釜的化學(xué)反應(yīng)如下（注：貴金屬的工藝礦物學(xué)很復(fù)雜，為了簡(jiǎn)化僅考慮其為金屬狀態(tài)）。

黃銅礦的氧化/鐵的水解:

黃鐵礦的氧化:

磁黃鐵礦氧化:

硫化鎳氧化:

生成堿式硫酸鐵:

金的氧化/形成氯的絡(luò)合物:

鉑的氧化/形成氯的絡(luò)合物:

鈀的氧化/形成氯的絡(luò)合物:

加壓氧化的典型溫度為220～230℃，浸出后的高壓釜排出礦漿含溶解后的 Cu，Ni，Co，Zn，Au,Pt，Pd。固體渣含鐵的沉淀，未反應(yīng)的脈石，少量的殘?jiān)唾F金屬礦物，基本沒有什么價(jià)值。

初期的PLATSOLTM半工業(yè)試驗(yàn)廠利用一個(gè)“直通”設(shè)計(jì)，新鮮的精礦、萃余液及氧導(dǎo)入六隔室高壓釜的第一反應(yīng)室（為了控制高壓釜礦漿的冷卻）。“直通”試驗(yàn)的結(jié)果顯示由于硫化物氧化很快，幾乎所有的銅和鎳都在高壓釜的第一反應(yīng)室中浸出。鉑和鈀在高壓釜里連續(xù)反應(yīng)，達(dá)到最佳浸出率95%。在最近的間斷反應(yīng)和中試中都重現(xiàn)了這種狀態(tài)。對(duì)于高壓釜的設(shè)計(jì)，一種循環(huán)的設(shè)計(jì)更加有效。循環(huán)設(shè)計(jì)包括對(duì)高壓釜排出礦漿進(jìn)行濃密，將部分底流返回至高壓釜給料。這種循環(huán)允許任何未反應(yīng)的礦物有機(jī)會(huì)進(jìn)行第二次浸出。循環(huán)量越大，固體在高壓釜平均停留時(shí)間越長(zhǎng)。循環(huán)的極限為高壓釜固體濃度超標(biāo)。

圖5和圖6表示固體物料的循環(huán)量對(duì)賤金屬、貴金屬浸出的影響，但結(jié)果有些爭(zhēng)議。這里強(qiáng)調(diào)指出，應(yīng)用循環(huán)系統(tǒng)后賤金屬和貴金屬的浸出率兩者都得到了提高。鎳浸出率從97%提高到＞98%，同時(shí)，Pt和Pa的總浸出率從＜90%提高到90%～95%。不考慮循環(huán)率，Cu的浸出率最高達(dá)99%。可能是由于給礦中Au品位低（0.8～1.3 g/t），Au的浸出率波動(dòng)很大，通常是～90%。反映循環(huán)率的方法是將循環(huán)量除以給礦量（t/t），以百分?jǐn)?shù)表示。

從圖5、圖6中可以看到，至少100%的循環(huán)率可以提高所有金屬的浸出率。

從高壓釜隔室取樣化驗(yàn)分析可進(jìn)一步深入研究加壓氧化工藝的動(dòng)力學(xué)。圖7表示當(dāng)循環(huán)率為74%時(shí)，隔室樣品的貴金屬溶液和固體的分析結(jié)果。圖8給出了賤金屬的相應(yīng)信息。注意每次的給礦品位由于摻入高壓釜排礦的循環(huán)料而有所下降。

結(jié)果清楚的表明，盡管因?yàn)橛醒h(huán)，高壓釜停留時(shí)間比1.1 h相對(duì)縮短，混合精礦的殘金屬和貴金屬在高壓釜前兩個(gè)隔室的氧化和浸出很有競(jìng)爭(zhēng)力（相當(dāng)于66分停留時(shí)間中的22分）。這一結(jié)果與所有硫化物精礦加壓氧化的報(bào)道一致，包括Plancer Dome和Phelps Dodge銅精礦的氧壓浸出。

圖5 高壓釜排礦的循環(huán)量對(duì)Cu、Ni浸出率的影響

圖6 高壓釜排礦的循環(huán)量對(duì)Au、Pt、Pd浸出率的影響

2.3 Au和鉑族金屬沉淀

高壓釜排料礦漿濃密后部分循環(huán)，部分過濾后去工藝的下一個(gè)回收工序。溶液中的金和鉑族金屬是還原沉淀回收的第一目標(biāo)。

2001年第一個(gè)PLATSOLTM中試報(bào)告中，是用SO2還原Fe3+接硫化物沉淀從母液中回收貴金屬。

在最近的半工業(yè)試驗(yàn)中，試驗(yàn)了一種改進(jìn)的貴金屬回收方法。從送往鎳、鈷回收的料液中沉淀銅生產(chǎn)銅硫化物，用來回收貴金屬。銅的硫化物粘在貴金屬固體表面，導(dǎo)致得到的富集產(chǎn)品送下一步深加工。改進(jìn)后的工藝被證明是穩(wěn)定和靈活的，并且有利于減少鐵在下一步溶液中的含量，利用SO2氣使沉淀Au和貴金屬所需的CuS最少。

Fe還原：

圖7 循環(huán)率為74%時(shí)，穩(wěn)定狀態(tài)下隔室樣品Au、Pt、Pd的分析結(jié)果

圖8 在循環(huán)率為74%時(shí)，穩(wěn)定狀態(tài)下隔室樣品Ni、Cu、Fe的分析結(jié)果

Au沉淀:

Pt沉淀：

Pd沉淀：

從高壓釜溶液中回收金、鉑、鈀是在試驗(yàn)廠用CuS沉淀完成的。通過濃密/分級(jí)來收集沉淀物。金、鉑、鈀很好地回收至沉淀精礦，每次的回收率都超過99.5%。損失在貴金屬和Au沉淀里的殘金屬量可以忽略不計(jì)。

2005年的半工業(yè)試驗(yàn)中得到4 kg的金沉淀，分析結(jié)果為Au：56 g/t，Pt：211g/t，Pd：907g/t。大多數(shù)沉淀含Cu 35.7%，S 49%。進(jìn)行間斷試驗(yàn)再浸出除Cu、S，分析結(jié)果顯示總Au含量為1.6%或16 000 g/t，回收完Au、Pt、Pd的溶液送去回收賤金屬。溶液酸度太高，在Cu萃取前必須中和。

2.4 溶液中和

溶液萃取法萃取銅不能在酸性溶液進(jìn)行。因此，預(yù)先中和高壓浸出液中多余的酸是提高銅回收率的關(guān)鍵。

中和工藝的半工業(yè)試驗(yàn)在三段中和回路進(jìn)行，利用石灰乳進(jìn)行中和。石膏產(chǎn)物經(jīng)濃密，300%石膏作為種子返回沉淀工序，以促進(jìn)石膏長(zhǎng)粗，沉降，結(jié)晶。

中和反應(yīng)式如下：

石膏沉淀：在中試中CaSO4超量99%是因?yàn)椴捎?00%返料。石膏產(chǎn)物的分析見表3。在中試中生產(chǎn)的這種合成石膏的化學(xué)質(zhì)量，物理性質(zhì)和顏色，適合進(jìn)入美國(guó)的石膏板市場(chǎng)。假如合成石膏的出處可以敲定，石膏尾渣就不會(huì)填滿帶襯底的尾礦庫(kù)，其原本是計(jì)劃用來存放濕法浸出渣。石膏的價(jià)值將部分抵消將精礦中的硫氧化成硫酸鹽而消耗的氧的成本，以及購(gòu)買石灰的成本。

2.5 銅的萃取/電積

萃取/電積回收銅是傳統(tǒng)的技術(shù)。由于銅萃取溶液中含氯，需要采用洗滌工序從負(fù)載有機(jī)相中徹底清除夾帶的氯。

表3 高壓酸浸中和產(chǎn)物石膏的分析結(jié)果 %

半工業(yè)試驗(yàn)中，采用三級(jí)連續(xù)萃銅，一級(jí)洗滌，兩級(jí)反萃（用來自電解車間的貧電解液）。評(píng)估了兩種萃取劑。一種為M5640占35%，SX80CT為稀釋劑的有機(jī)溶液。另一種為L(zhǎng)IX973占35%，SX80CT為稀釋劑的有機(jī)溶液。兩種萃取劑在中間工廠運(yùn)轉(zhuǎn)中均表現(xiàn)良好。含Cu 17.4 g/L的原液Cu萃取率平均為95%?？偣草腿『碗姺e銅68 kg。2005年半工業(yè)試驗(yàn)期間，平均電流密度+270 A/m2。分析了陰極銅成分，純度滿足LME的A級(jí)標(biāo)準(zhǔn)。這種產(chǎn)品可直接銷售給客戶。表4概括了兩個(gè)陰極銅樣品的分析結(jié)果，取自半工業(yè)試驗(yàn)的第二個(gè)周期。

表4 取自半工業(yè)試驗(yàn)第二個(gè)周期的陰極銅樣品分析結(jié)果 g/t

2.6 萃余液中和

回收鎳和鈷之前必須除Fe、Al以防產(chǎn)品污染。鐵的氧化—?dú)溲趸恋砉に囕^簡(jiǎn)單，在分流萃取余液去Ni、Co回收流程或作為冷卻液返回高壓浸出流程之前，用石灰調(diào)整銅萃余液的酸度。Ni、Co回收前必須先中和酸，高壓釜給液中不希望有多余的酸，因?yàn)槎嘤嗟乃釙?huì)在高壓釜體中形成更多的堿式硫酸鐵。

氧氣或者空氣把二價(jià)鐵氧化成三價(jià)鐵，以便中和及調(diào)整pH。除鐵的溫度設(shè)定為60℃，pH值為3.0。除鐵后Fe含量小于5 ml/L，損失在沉淀渣中的Ni、Co可以忽略不計(jì)。

在半工業(yè)試驗(yàn)中，得到同樣的結(jié)果，用石灰調(diào)整pH為4.6～4.7，溫度為65℃。最終Al含量平均為38 mg/L。

鐵沉淀洗滌后排放到尾礦庫(kù)。Al的沉淀濃密后返回除鐵工序。

在回收鎳、鈷、鋅之前，用NaSH沉淀除掉殘余的銅。之后硫化銅返回高壓釜沉淀排料中的金和貴金屬。化學(xué)反應(yīng)很簡(jiǎn)單：

2005年半工業(yè)試驗(yàn)時(shí)，溶液中的銅含量降到小于50 mg/L。

2.7 回收鎳、鈷、鋅

2005年在SGS Lakefield的試驗(yàn)有兩種回收鎳、鈷、鋅的方法。第一種方法是傳統(tǒng)的“混合氫氧化物”沉淀方法，將有價(jià)金屬回收在同一個(gè)產(chǎn)品中。第二個(gè)方法是用萃取的方法將鈷、鋅與鎳分開，接著選擇性反萃鈷和鋅。純鎳、鈷、鋅溶液用MgO沉淀生產(chǎn)純氫氧化物產(chǎn)品（或?qū)\直接外銷給鋅化學(xué)品行業(yè)）。

2.8 混合氫氧化物沉淀結(jié)果

混合氫氧化物沉淀工藝采用兩段沉淀回收鎳和鈷。在第一段，近82%的鎳和鈷被MgO沉淀出來，這一沉淀物經(jīng)濃密、過濾、洗滌后，發(fā)送給經(jīng)銷商。之后剩余的鎳、鈷用石灰沉淀，形成石膏、混合氫氧化物。這一沉淀返回溶液中和，去再溶解鎳和鈷。溶液中的鋅全部進(jìn)入最終的混合氫氧化物沉淀。

MgO沉淀鎳：

MgO沉淀鈷：

MgO沉淀鋅：

殘留的鎳用石灰沉淀：

殘留的鋅用石灰沉淀：

殘留的鈷用石灰沉淀：

混合沉淀物純度很高，與發(fā)送給經(jīng)銷商或精煉的產(chǎn)品放在一起，最終分離成純鎳和純鈷，或副產(chǎn)品?；旌蠚溲趸锍恋淼姆治鼋Y(jié)果見表5。

2.9 除MgSO4

NorthMet礦和精礦含有某些硅酸鎂礦物。在高壓釜高溫浸出精礦過程中，一部分鎂被浸出。此外，在流程中用鎂沉淀鎳和鈷，這也會(huì)導(dǎo)致循環(huán)溶液中鎂含量的升高。為控制溶液中鎂的積累，在回路中引入石灰除鎂工序。硫酸鎂與石灰反應(yīng)生成Mg(OH)2和石膏。

表5 來自半工業(yè)試驗(yàn)的混合氫氧化物的分析結(jié)果 %

用石灰沉淀MgSO4反應(yīng)式：

除MgSO4是為了控制整個(gè)回路中MgSO4的累積。在半工業(yè)試驗(yàn)中每個(gè)循環(huán)沉淀近50%的MgSO4，使 MgSO4保持平衡。

PolyMet礦的NorthMet項(xiàng)目進(jìn)展的很好，獲得關(guān)鍵的許可證后即可著手施工。NorthMet項(xiàng)目將開創(chuàng)一個(gè)新的里程碑，在分選出可外銷的銅精礦和鎳精礦之后，接著實(shí)現(xiàn)濕法浸出回路的商業(yè)化投產(chǎn)，進(jìn)行混合精礦浸出。

PLATSOLTM方法將被用來處理精礦。PLATSOLTM法將所有有價(jià)金屬用加壓浸出的方法以高浸出率溶解，后接一系列沉淀和萃取/電積工藝回收最終的金屬產(chǎn)品，商業(yè)化工廠的最終產(chǎn)品將包括：LME A級(jí)標(biāo)準(zhǔn)陰極銅；Au和貴金屬沉淀去進(jìn)一步處理；混合氫氧化Ni、Co、Zn沉淀；合成石膏。

目前的設(shè)計(jì)是日處理32 000 t礦石，通過改建的Erie工廠進(jìn)行選礦，新建的濕法精煉廠進(jìn)行金屬提取。圖9示出在現(xiàn)有的Erie廠設(shè)施中怎樣改建濕法處理廠。

圖9 NorthMet精礦濕法冶金處理工廠的平面布置圖

Erie工廠現(xiàn)有的生產(chǎn)能力大約三倍于計(jì)劃的產(chǎn)能?？梢酝ㄟ^NorthMet現(xiàn)有資源的進(jìn)一步勘探，或處理這一區(qū)域其它可能的資源支持產(chǎn)能擴(kuò)大。超出目前生產(chǎn)許可范圍的擴(kuò)產(chǎn)將涉及額外的環(huán)評(píng)許可。

3 結(jié)論

復(fù)雜礦及精礦的濕法處理工藝開啟了利用新的、有價(jià)值礦山生產(chǎn)金屬的可能性?；仡櫫薖LATSOLTM工藝研發(fā)案例，說明在某個(gè)處理流程中研究和整合新的科學(xué)技術(shù)可引發(fā)潛在的變革。PLATSOLTM工藝開創(chuàng)了處理PolyMet礦山NorthMet礦石的新途徑。

在氧壓浸出條件下加入少量氯化物，可允許直接提取含量很少但價(jià)值很高的Pt、Pd和Au。這種新穎的工藝與已有的Cu，Ni/Co及貴金屬回收方法相結(jié)合，演化出處理NorthMet礦石新穎的濕法冶金工藝。