嚴(yán)濤海(， )

1 前言

麻纖維具有良好的力學(xué)性能,且密度低,可生物降解[1],已被廣泛應(yīng)用于復(fù)合材料中。麻纖維復(fù)合材料主要應(yīng)用于汽車、建筑、土工、交通運輸?shù)雀鞣矫妗?0世紀(jì)70年代中期,印度原子能研究機(jī)構(gòu)研制出用該材料建造的房屋、谷倉、椅子、簡易儲物架、托盤、管件和游船等產(chǎn)品[2]。國內(nèi)外一些公司對麻纖維復(fù)合材料在汽車內(nèi)裝飾和其他部件上的應(yīng)用研究已經(jīng)取得了較大進(jìn)展[3]。目前麻纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料的制備方法最為成熟和流行的是利用短纖維和樹脂熔融共混的方法[4]，以及麻纖維非織造布和樹脂薄膜層疊方法[5]等，但由于熱塑性樹脂分子量較大，在熔融狀態(tài)下具有高粘度，導(dǎo)致這些制作方法各有不足。為了克服熱塑性樹脂流動性差和對增強(qiáng)纖維的不良浸漬的困難，預(yù)型件技術(shù)的應(yīng)用則顯得十分有效[6]。

2 實驗與討論結(jié)果

2.1 包覆紗制作

采用蘭博電器有限公司LBF12-4A型數(shù)控花式捻線機(jī)，將PP長絲以一定捻度纏繞在亞麻芯紗的表面,形成PP/亞麻包覆紗。機(jī)器基本參數(shù)配置見表1。

表1 基本檔位設(shè)置

2.2 織造

采用隆達(dá)機(jī)電B50-S8型自動織樣機(jī),織造機(jī)織平紋布。

2.3 復(fù)合材料板材制備

將織得的機(jī)織布裁成尺寸為30 cm×5 cm的樣片，鋪層數(shù)為2層，鋪層使各經(jīng)緯方向一致。實驗織物的麻體積含量為60%，織物經(jīng)紗密度為122根/10cm，緯紗密度為72根/10cm。熱壓成型儀器為QLB型平板硫化機(jī)，冷壓儀器為XLB-350×350×2型平板硫化機(jī)。模具自制，模腔尺寸300 mm×300 mm×2 mm，聚四氟乙烯脫模紙厚度0.1 mm。熱壓工藝為：在180℃溫度下零壓力預(yù)熱1 min，保持溫度180℃壓力為7 MPa，熱壓6 min，然后在冷壓機(jī)上保持23℃，7 MPa 壓力下冷壓3 min。圖1為試樣和模具的擺放示意圖。

圖1 試樣模具擺放圖

2.4 復(fù)合材料剝離和拉伸性能測試

拉伸測試標(biāo)準(zhǔn)為GBT1447-2005,剝離測試標(biāo)準(zhǔn)為ISO 5893；儀器為WDW-20型微機(jī)控制電子萬能試驗機(jī)。

其中:復(fù)合材料的拉伸強(qiáng)度計算公式:

(1)

式中:

σt—— 拉伸強(qiáng)度，單位為兆帕(MPa)；

F—— 破壞載荷或最大載荷，單位為牛頓(N)；

b—— 試樣寬度，單位為毫米(mm)；

d—— 試樣厚度，單位為毫米(mm)。

2.5 模具設(shè)計厚度和理論厚度的關(guān)系

自制的模具厚度具有可調(diào)性，可調(diào)模具厚度范圍為0～2.0 mm，變化精度為0.1 mm。經(jīng)實驗發(fā)現(xiàn)模具厚度(理論厚度)與實際板材厚度之間有較大的差異。

模具厚度選擇0 mm，0.4 mm，0.8 mm，1.2 mm，1.6 mm，2 mm。實驗結(jié)果見表2:

表2 模具厚度與板材實際厚度的關(guān)系

該一元的回歸問題，實驗數(shù)據(jù)為6個。變量y和x的關(guān)系可以假定為5次多項式為最好的擬合，并可知在xa處對y觀察的隨機(jī)誤差εa(α=1，2，3，4，5，6)服從正態(tài)分布N(0，σ2)。所以就可以得到多項式回歸模型：

ya=β0+β1x+β2x2+β3x3+β4x4+β5x5α=1，2，3，4，5，6

(2)

將實驗數(shù)據(jù)帶入方程，可以得到

β0=0.428，β1=0.51158，β2=-0.83698，β3=1.20312，β4=-0.66732，β5=0.13346

擬合方程為：

y=0.428+0.51158x-0.83698x2+1.202312x3-0.66732x4+0.13346x5

(3)

擬合曲線見圖2，可得出任意厚度模具對應(yīng)的復(fù)合材料設(shè)計厚度。

圖2 原數(shù)據(jù)樣條曲線與擬合曲線

當(dāng)模具厚度為2 mm，1.6 mm時，復(fù)合材料四周無樹脂溢出，表面手感較為生澀，有凹凸感，并且織物紗線之間空隙未被樹脂填滿，這種情況下樹脂浸潤性并不好。當(dāng)模具厚度為1.2 mm時，板材四周有少許樹脂溢出，手感光滑，無凹凸感，織物完全被樹脂填滿，這種情況下樹脂浸潤性較好。當(dāng)模具厚度為0.8 mm，0.4 m，0 mm時，板材四周樹脂溢出較多，并且隨著模具厚度的減小，樹脂溢出的程度越大，甚至織物的一些邊紗也隨著樹脂的流動而脫離織物組織。模具厚度0.4 mm和0 mm時，板材甚至厚度不勻，可以看到增強(qiáng)織物形狀成為啞鈴型，見圖3，圖4。

模具厚度較大時，亞麻增強(qiáng)織物之間的間隙較大，PP基體在高溫180℃已經(jīng)完全熔化，織物間隙體積大于PP基體的體積，因此PP基體并未完全浸潤增強(qiáng)亞麻織物，最后復(fù)合材料成品板材有凹凸處，手感生澀。當(dāng)模具厚度較小時，在壓力的條件下，織物被壓實，織物間隙體積也會減少，當(dāng)間隙體積小于基體的體積時，基體就會溢出增強(qiáng)織物，同時，織物被完全浸潤，浸潤性較好，最后的復(fù)合材料板材就顯得薄而光滑，見圖3，圖4。

圖3 厚度過小熱壓材料圖

圖4 厚度適中和較大熱壓材料圖

2.6 復(fù)合材料實際厚度與剝離性能和拉伸性能的關(guān)系

模具厚度選擇0 mm，0.4 mm，0.8 mm，1.2 mm，1.6 mm，2 mm。實驗結(jié)果見表3:

表3 剝離及拉伸實驗結(jié)果

由表3可以看出，隨著模具厚度從0 mm開始逐漸增加到1.2 mm，織物的剝離強(qiáng)力逐漸增大，在厚度從0 mm到0.4 mm間的剝離強(qiáng)力增大較為平緩，從0.4 mm到1.2 mm間剝離強(qiáng)力增大很快。從1.2 mm到2.0 mm間先有個下降的過程然后又重新上升。其中1.2 mm的剝離強(qiáng)力是最大的，浸潤的效果是最好的。

模具厚度較小，當(dāng)樹脂經(jīng)過高溫就會融化，熔化的樹脂經(jīng)過高壓就被擠出織物增強(qiáng)材料。當(dāng)融化的樹脂量大于織物間隙時，模具厚度越小，擠出的樹脂越多，浪費的樹脂越多，作為基體的樹脂量越少，浸潤在增強(qiáng)織物層間的樹脂較少，此時復(fù)合材料層間剝離強(qiáng)力較小，厚度越小，剝離強(qiáng)力越小。當(dāng)融化的樹脂量小于織物間隙時，厚度較大時，此時熔化的樹脂不夠填滿增強(qiáng)織物的空隙，材料表面會有很多的孔洞，手感粗糙，樹脂未能充分浸潤織物，此時的浸潤效果不好，層間浸潤的樹脂也不夠多，因此剝離強(qiáng)力不高。分析得出，只有在合適的模具厚度下的復(fù)合材料才具有最好的剝離強(qiáng)力和浸潤效果，樹脂剛好能充滿整個增強(qiáng)織物間的空隙，此時作為基體的樹脂就能更多地發(fā)揮效果，樹脂充分地浸潤了織物間隙，在這種條件下的PP/亞麻復(fù)合材料的浸潤效果最好，其剝離性能也最好，剝離強(qiáng)力最高。如圖5為厚度剝離曲線。

圖5 厚度剝離強(qiáng)力曲線圖

綜合考慮浸潤效果和剝離強(qiáng)力，僅僅考慮復(fù)合材料的拉伸強(qiáng)力是明顯缺乏現(xiàn)實意義的，比較拉伸強(qiáng)度才具有意義，比較的方式參照公式(1)的計算拉伸強(qiáng)度進(jìn)行比較。因為復(fù)合材料的厚度對拉伸強(qiáng)力的影響很大，不同厚度材料拉伸強(qiáng)力的比較是沒有任何意義的，只有限定在同一條件下，比較拉伸強(qiáng)度才具有比較的意義。見圖6，圖7。

圖6 厚度拉伸強(qiáng)力曲線圖

圖7 厚度拉伸強(qiáng)度曲線圖

圖7拉伸強(qiáng)度曲線整體先上升后下降，曲線有個最高峰值。因為增強(qiáng)復(fù)合材料厚度過小時，樹脂流失導(dǎo)致無效樹脂增多，此時材料的拉伸主要是由增強(qiáng)織物承擔(dān)，因此其強(qiáng)度不是太高；厚度過大時，相對強(qiáng)度就小；只有增強(qiáng)復(fù)合材料厚度厚度適中，材料拉伸時由增強(qiáng)織物和基體共同承擔(dān)拉伸力，此時才具有最好的相對強(qiáng)度。

3 結(jié)論

3.1相同熱壓工藝下，設(shè)計模具厚度與實際厚度并不一致，它們之間的關(guān)系可以用曲線來擬合。

3.2為獲得較好浸潤效果和拉伸性能的復(fù)合材料，應(yīng)該取一個合適的模具厚度來進(jìn)行復(fù)合材料的加工，過大或過小的模具厚度都不能形成較好的浸潤效果。并且，一般來說較好浸潤效果的復(fù)合材料其拉伸性能也較好。

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