□□胡江鋒，劉洪志

聯(lián)合粉磨系統(tǒng)節(jié)能降耗的優(yōu)化措施

Energy-saving Optimization in Combined Grinding System

□□胡江鋒，劉洪志

我公司2006年新建一座年產(chǎn)80萬噸水泥粉磨站，采用?4.2m×13m雙倉球磨機+RP140-110輥壓機＋O-SEPA高效選粉機組成的聯(lián)合粉磨工藝系統(tǒng)。粉磨站2007年初投產(chǎn)，至今已連續(xù)生產(chǎn)2年多，在生產(chǎn)過程中對所遇到的問題逐一解決，系統(tǒng)日趨完善，車間產(chǎn)量、運轉(zhuǎn)率、電耗指標(biāo)連年提升。下面簡要介紹幾項節(jié)能降耗的優(yōu)化措施。

1 選粉機冷風(fēng)閥改造

2007年初車間生產(chǎn)時選粉機出現(xiàn)選粉效率低、磨機臺時產(chǎn)量上不來的問題，后經(jīng)廠家實地測量，選粉機管道內(nèi)通風(fēng)量160000m3/h，遠小于額定風(fēng)量210000m3/h。

經(jīng)研究決定，在選粉機一次風(fēng)管道側(cè)面增加一? 1500mm手動蝶閥，以加大選粉機通風(fēng)量。冷風(fēng)閥增加后，平時開度50%，選粉效率由原來的不足30%提升至50%左右，基本滿足磨機正常生產(chǎn)要求。由于選粉效率的提升使得回粉中細粉量減少，磨機過粉磨現(xiàn)象及物料墊層作用減少，磨內(nèi)工況好轉(zhuǎn)，比表面積提高，產(chǎn)量也相應(yīng)提高。以生產(chǎn)PC32.5水泥為例，磨機產(chǎn)量由160t/h提升至170t/h，生產(chǎn)電耗也由38kWh/t下降到37 kWh/t。

選粉機冷風(fēng)門結(jié)構(gòu)如圖1所示。

2 輥壓機承重倉改造

2007年輥壓機系統(tǒng)投入使用初期，輥壓機出現(xiàn)左右輥縫偏差大、輥壓機振動大、液壓系統(tǒng)頻繁故障等問題，造成輥壓機系統(tǒng)跳停（左右輥縫偏差超15mm），嚴重影響設(shè)備運轉(zhuǎn)率，跳停后的頻繁起動對設(shè)備也有較大傷害。

經(jīng)分析，發(fā)現(xiàn)V型選粉機入承重倉的下料口原設(shè)計圖紙應(yīng)該是與承重倉垂直的，但由于施工和安裝的原因，導(dǎo)致下料口與承重倉平面有一定的角度，現(xiàn)場測量其角度為75°（圖2）。這樣，從選粉機下落入承重倉的物料偏離了承重倉中心，物料產(chǎn)生離析現(xiàn)象，物料入輥壓機擠壓時東側(cè)物料粒度較小，西側(cè)偏大，從而造成兩側(cè)輥縫偏差較大，偏差超10mm時，輥壓機氣動插板自動關(guān)閉，偏差超15mm時，輥壓機自動跳停。

為解決此問題，決定在承重倉內(nèi)增加一個接料盒，尺寸為1800mm×1100mm×100mm，位于下料點正下方偏左50mm，接料盒距離下料點的垂直距離為1000mm，下部支撐為兩根平行放置的16號槽鋼，示意圖見圖3。

接料盒安裝后，物料下落時首先沖擊接料盒，在接料盒上分散后均勻下落，基本解決了物料離析的現(xiàn)象，輥壓機振動及輥壓機輥縫偏差大現(xiàn)象得到緩解，輥壓機隨機運轉(zhuǎn)率大大提高，為車間穩(wěn)定高效生產(chǎn)打下基礎(chǔ)。

3 輥壓機收塵系統(tǒng)回灰絞刀改造

改造前系統(tǒng)如圖4所示，輥壓機收塵器將系統(tǒng)內(nèi)部收集的細粉送入磨內(nèi)粉磨。改造前曾取得回灰樣品，其各項指標(biāo)與正常生產(chǎn)水泥樣品比較如表1所示。

經(jīng)初步測算，該收塵通風(fēng)量為60000m3/h，含塵氣體溫度40℃，含塵氣體濃度推算為0.85kg/m3，收塵效率按照99%計算，回灰絞刀送入磨內(nèi)研磨的細粉約5t/h[1]。

經(jīng)研究決定，在2008年車間檢修時對其進行改造，新增一套輸送設(shè)備，將回灰送入成品斜槽直接入水泥庫。

改造后系統(tǒng)如圖5所示。

現(xiàn)對輥壓機收塵回灰系統(tǒng)改造前后生產(chǎn)狀況進行比較（表1）。

改造前，由于回灰直接入磨，磨內(nèi)細粉過多，易產(chǎn)生過粉磨現(xiàn)象，增加物料緩沖墊層作用，磨內(nèi)微粉不易及時排出，磨機負荷較大；磨內(nèi)通風(fēng)狀況不良，磨頭吐料，研磨產(chǎn)生的熱量不能及時排出，磨尾滑履溫度一直偏高。以生產(chǎn)PC32.5水泥為例，改造前平均產(chǎn)量可達170t/h，電耗35kWh/t。

改造后,由于輥壓機系統(tǒng)收集的細粉直接進入成品斜槽，磨內(nèi)過粉磨現(xiàn)象及物料墊層作用減少，磨機負荷下降，磨頭吐料現(xiàn)象明顯減少，磨內(nèi)通風(fēng)狀況變好，微粉和研磨產(chǎn)生的熱量能夠及時排出，磨尾滑履溫度較改造之前有所下降；生產(chǎn)PC32.5水泥產(chǎn)量可達180t/h，電耗33.5kWh/t。產(chǎn)量至少可提高5t，電耗下降1.5kWh/t。

4 石膏、混合材破碎系統(tǒng)旁路改造

2008年以來我車間主要生產(chǎn)低堿水泥，混合材也以粒度較小的水渣為主，其粒度較細（0.5mm左右），走破碎系統(tǒng)毫無意義，破碎機錘頭磨損較快。在上料過程中從板喂機邊縫漏下的料量較大，增加了崗位員工的工作量。

經(jīng)研究決定，將破碎系統(tǒng)斗提外墻拆除，增加一個3m×2m×2m的下料斗，上鋪設(shè)30×30mm的篦子，粒徑較小的物料如水渣、石灰石、爐底灰等可直接進入斗提入混合材庫。

旁路改造后，上料工段板喂機、反擊破碎機、破碎機下皮帶，在上水渣、石灰石、爐底灰等粒度較小的混合材時可停用，只有在上石膏時才用，這樣，破碎系統(tǒng)設(shè)備每天可減少開車時間6h。其中板式喂料機電機功率15kW，破碎機功率185kW，破碎機下皮帶電機功率7.5kW。按電費每度0.46元計算，全年（按300d計算）可節(jié)約電費開支：

表1 回灰與水泥樣品的比較

300×6×0.46×（185+15+7.5）=186750元，

同時每年保守估計可節(jié)省錘頭兩副：

24000×2=48000元，

以上兩項可為車間節(jié)約合計234750元。

5 結(jié)論

經(jīng)過采取以上節(jié)能、優(yōu)化措施，車間生產(chǎn)能力大幅提升，單位能耗下降。2008年車間生產(chǎn)水泥121萬噸，超設(shè)計產(chǎn)量50%以上，PC32.5水泥產(chǎn)量最高可達185t/ h，低堿水泥產(chǎn)量170t/h，水泥比表面積350m2/kg，水泥生產(chǎn)電耗由2007年的42.12kWh/t下降到2008年的36.05kWh/t。

[1]朱顯國.水泥聯(lián)合粉磨系統(tǒng)的優(yōu)化措施[J]，水泥，2009（6）:32-33.

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1001-6171（2010）05-0084-03

2009-12-30；編輯：沈 穎