孫連華

（中油遼河工程有限公司熱力工程所，遼寧 盤錦 124010）

1 半沸騰鍋爐煙塵超標的原因分析

1.1 燃煤燃燒不充分是造成煙氣中黑度和粉塵濃度超標排放的固有原因

從公司能源監(jiān)測部門的測試數(shù)據(jù)：原煤的固定碳為41.18%,而飛灰中的含碳量高達39.81%,煙氣中粉塵濃度為2926 毫克/立方米 ,黑度為V 級，測試的熱效率僅為56.83%。上述數(shù)據(jù)說明，鍋爐燃燒并不處于正常運行數(shù)值。那么，是什么原因造成煙氣中粉塵濃度和黑度過大，熱效率過低呢？依據(jù)燃料燃燒的理論，燃煤燃盡的三個條件為：其一有足夠高的爐溫；其二是適量的空氣，并使空氣與燃料很好地接觸與混合；其三是保證燃燒需要的時間和空間。

但由于半沸騰鍋爐特殊的燃燒方式，從實際運行情況來看：第一，燃煤中粉狀煤所占比例過大，經(jīng)估算粒徑小于2mm 的粉狀煤，約占原煤的50%-60%。該粉狀煤進入爐膛后還未混入沸騰層進行燃燒（也就是說無燃燒所需要的時間，空氣也未與粉狀煤很好地混合）就被引風機作為飛灰抽走。第二，沸騰層溫度偏低，使碳和氧的反應(yīng)速度緩慢。一般沸騰層的最佳溫度在860～890℃，而目前沸騰層的溫度只有824℃。因此，燃煤中粉狀煤過多，沸騰層溫度偏低，造成燃燒不充分，從而使煙氣中粉塵濃度和黑度過大，熱效率低。

1.2 原有除塵系統(tǒng)的存在設(shè)備運行問題

原有除塵系統(tǒng)由兩級除塵器組成，通過測試分析，我們認為除塵設(shè)備參數(shù)擇不合理，除塵效率低是造成煙氣中黑度和粉塵濃度超標排放的重要原因。下面我們分別對兩級凈化裝置（除塵器）進行分析。

1.2.1 多管旋風除塵器。多管旋風除塵器是將若干個鑄造而成的單體小型旋風子組裝在箱體內(nèi)，煙氣從箱體入口處切向旋入均布的旋風子內(nèi)，凈化后的煙氣從頂部輸出，去除的粉塵在下部灰斗中存放，定時排出。比較上述數(shù)據(jù)與多管旋風除塵器的運行技術(shù)參數(shù)，除塵效率達到最佳值。但阻力損失為495.49Pa，與最佳值900-1200 Pa 有一定差距。當然，從除塵要求上來看，在保證除塵效率的前提下，阻力損失越小越好。阻力損失與進口氣流速度的平方成正比，而進口氣流速度與進口截面積和進口風量有關(guān)（風量=截面積×風速），當進口截面積為定值時，進口氣流速度與進口風量有關(guān)。通過反算，當阻力損失減少二分之一時，進口氣流速度則減少0.414 倍，進口風量也減少0.414 倍。

1.2.2 麻石文丘里水膜除塵器。麻石文丘里水膜麻石除塵器由兩部分組成，其一為文丘里洗滌器，它的結(jié)構(gòu)由直管、收縮管和喉管組成，含塵氣體在管徑變化和水霧的作用下，潤濕→碰撞→凝聚，粉塵隨水流排出。其二為旋風水膜除塵器，經(jīng)文丘里洗滌器凈化后的煙氣再次從筒體下部切向?qū)?，旋轉(zhuǎn)上升，靠離心作用甩向器壁的粉塵為水膜所粘附，沿器壁向下排走，再次凈化后的空氣從中間流出。

1.2.3 旋風水膜除塵器部分。旋風水膜除塵器的結(jié)構(gòu)比較簡單，其阻力損失的測試值（154.66Pa）小于技術(shù)參數(shù)中的理論最佳值（790Pa），也說明兩點；其一為入口風速太低。阻力損失是與風速成正比例關(guān)系的，阻力小，必然入口風速低，而入口風速低，塵粒所受的離心力小。其二為部分噴咀堵塞，未形成連續(xù)的水膜，塵粒的粘附作用小，塵粒的捕集概率低，含塵氣體在除塵器內(nèi)近似直流，同樣造成除塵效率低。

1.2.4 鍋爐除塵系統(tǒng)的設(shè)計風量過大，選用風機過大，是造成運行能耗過大的原因，對煙氣黑度和粉超標排放有一定影響。鍋爐排煙總量是消煙除塵設(shè)計中的重要數(shù)據(jù)，一般根據(jù)排煙總量來選用合適的鍋爐引風機。如果引風機的風量選用不合適，就會造成整個凈化系統(tǒng)（除塵系統(tǒng)）不能在最佳狀況下運行。那么10t 半沸騰鍋爐消煙除塵系統(tǒng)所選引風機是否合適呢？

目前，鍋爐實際使用的引風機風量為38000 立方米/小時,但是在正常運行下測試時，卻發(fā)現(xiàn)實際煙氣時卻是11759 立方米/小時，如果按熱態(tài)狀況下乘1.2 的系數(shù)，總煙氣量也只有14100 立方米/小時.在運行過程中，風機的開啟度僅為30-40%。為此，我們測出燃煤的低位發(fā)熱值，空氣過剩系數(shù)和小時耗煤量，依據(jù)經(jīng)驗公式，校核計算出煙氣總量應(yīng)為24140.2 立方米/小時(計算過程從略)。

2 半沸騰鍋爐煙塵高效治理技術(shù)分析

通過上述對半沸騰鍋爐的煙氣中粉塵濃度和黑度超標排放的原因分析，在公司的治理實踐中，我們實施了以下一些高效治理技術(shù)措施：

2.1 提高燃煤的平均粒徑

主要從兩個方面提高燃煤的平均粒徑

一是通過公司采購供應(yīng)部門，嚴把進貨關(guān)，盡量保證采購的燃煤粒徑符合技術(shù)要求。

二是通過深加工，控制煤塊粒徑，提高燃煤利用率，減少飛灰中含碳量。

根據(jù)半沸騰鍋爐的燃燒理論，燃煤粒徑在2mm 到12mm 時，能形成沸騰層，而最佳粒徑則在3mm 到8mm 之間。因此，針對目前燃煤中粉狀煤過多的現(xiàn)狀，首先對燃煤進行篩分，采用一般網(wǎng)格篩或滾筒篩均可。對3mm 以上的煤塊直接進入爐膛。其次對3mm 以下的粉狀煤進行造粒處理，形成3～8mm 小煤粒，這樣可以延長煤粒在沸騰層的燃燒時間，使其充分氧化、燃盡，從而降低煙氣的黑度，與此同時，也提高了燃煤利用率，節(jié)約了燃料，提高了鍋爐熱效率。目前，國內(nèi)有專門生產(chǎn)造粒機的廠家，可直接購買、安裝和使用。

2.2 提高爐膛溫度，選擇合理的引風機風量，促使燃煤充分燃燒，從而減少煙氣中飛灰的含碳量，確保系統(tǒng)正常運行。

鍋爐本體的改造，主要內(nèi)容是采取各種措施提高爐膛（主要是沸騰層）溫度，可在目前的情況下，提高到860℃—890℃，使沸騰層燃煤燃盡。十多年來，東風公司各專業(yè)廠，在提高爐溫上采取了多種措施，取得一定的效果。在提高爐膛溫度上尚須繼續(xù)努力，如改變爐膛尺寸和結(jié)構(gòu)，增加副燃帶等。其次，針對各專業(yè)廠鍋爐的具體情況，盡量減少燃燒室的漏風。

對于鍋爐引風機，如果設(shè)備狀態(tài)良好，可暫不更換，但要完善或加裝風量調(diào)節(jié)器，根據(jù)燃煤耗量及煙氣排放情況，隨時調(diào)整；如果設(shè)備狀態(tài)不好需要更換時，則應(yīng)選擇合適風量的風機，在計算煙氣總量的基礎(chǔ)上增加15%，即風量28000 立方米/小時為宜。

2.3 改善供水狀況，優(yōu)化運行參數(shù)，提高除塵系統(tǒng)的除塵效率，減少外排煙氣中粉塵的含量

對現(xiàn)有兩級除塵器進行改造，其主要內(nèi)容如下：

一是保證足夠的供水量，提高供水壓力，改善水源質(zhì)量，主要是提高液氣比，提高水的霧化效果，增大液滴表面積，使塵粒與液滴的碰撞、攔截的概率提高。主要措施：第一，加大進水管直徑，使流量增加；第二，在進水管道前加裝一臺加壓泵，提高供水壓力；第三，在進水管道上，增加蒸汽和縮小噴水孔直徑，使液滴霧化效果更好，表面積加大；第四，文丘里洗滌器的水盡可能新鮮水，減少水中雜質(zhì)，避免堵塞噴水孔。

二是改造文丘里洗滌器的喉管部分，根據(jù)運行時煙氣流量，調(diào)整喉管部分的截面積，從而提高喉管風速，提高塵粒的慣性力，凝聚率，使粉塵與水液較好的碰撞、凝聚，從而減少粉塵外排數(shù)量。實際實施中文丘里喉管流速調(diào)整到40（米/秒），液氣比0.4 左右。

三是將麻石水膜除塵器的環(huán)形噴水管改為環(huán)形溢流槽，從而在內(nèi)壁上形成連續(xù)的筒形水幕。當煙氣切向進入內(nèi)壁時，其塵粒就能很好地與水幕發(fā)生潤濕、碰撞和凝聚，從而減少粉塵外排數(shù)量。

四是改造旋風水膜除塵器的煙氣入口尺寸，根據(jù)運行時煙氣的實踐流量，重新設(shè)計入口處的截面積。實際實施中，旋風水膜除塵器的煙氣入口流速為18（米/秒），提高入口風速，從而提高塵粒的離心力，使甩向圓筒內(nèi)壁的塵粒增加，減少粉塵外排的數(shù)量。

3 半沸騰鍋爐煙塵高效治理技術(shù)的應(yīng)用效果

國家環(huán)?？偩謱|風公司半沸騰鍋爐煙塵污染列為2000年前限期治理項目，同時這一項目也直接影響公司2000年前工業(yè)污染源的“一控雙達標”目標的完成。

在1999年至2000年為期兩年的“半沸騰鍋爐煙塵污染技術(shù)攻關(guān)”中，我們大量實施了以上的高效治理技術(shù)，取得了顯著效益。半沸鍋爐煙塵的黑度及濃度大幅度下降，達到了《鍋爐大氣污染物排放標準》（GB13271-2001）。同時鍋爐的熱效率得到提高，運行成本顯著降低。

[1]王毓秀,韋彥斐;用燃煤煙道氣處理造紙黑液的研究 [J].污染防治技術(shù);1995年01 期.

[2]劉精今,牛秋雅;利用燃煤鍋爐煙道氣處理工業(yè)廢水的理論與實踐.[J].再生資源研究;2004，03.