薛 琪,韓建紅,李志強

(中鐵二十局集團有限公司,西安 710016)

1 CRTSⅡ型無砟軌道板簡介

CRTSⅡ型軌道板具有單塊尺寸大、質(zhì)量大、混凝土早期強度高(16h達到48MPa),采用長線多塊先張法反面預(yù)制生產(chǎn)線,翻轉(zhuǎn)后打磨承軌臺,承軌臺打磨精度高,單塊板在線路上的位置具有唯一性等特點。標準的軌道板長6450mm,寬2550mm,厚200mm,每塊混凝土板體積3.45m3,質(zhì)量約8.6t。軌道板橫向配置60根φ10mm預(yù)應(yīng)力鋼筋,縱向配置6根 φ20 mm精軋螺紋鋼筋,用于軌道板的縱向連接,預(yù)應(yīng)力鋼筋的上層和下層均有1層鋼筋網(wǎng)片,鋼筋之間的交叉點均做絕緣處理,每組承軌臺之間設(shè)有1道控制開裂的“V”形槽。每塊板共10對承軌臺。

2 CRTSⅡ型軌道板生產(chǎn)線建設(shè)

2.1 總平面規(guī)劃方案

CRTSⅡ型軌道板廠需要設(shè)置8個生產(chǎn)及生活區(qū):軌道板生產(chǎn)區(qū)、鋼筋加工區(qū)、軌道板打磨區(qū)、混凝土攪拌區(qū)、毛坯板存放區(qū)、成品板存放區(qū)、輔助生產(chǎn)區(qū)、現(xiàn)場辦公生活區(qū)。石武項目部軌道板廠,根據(jù)生產(chǎn)量規(guī)劃了各個生產(chǎn)區(qū),共計租用臨時用地7.87hm2(118畝)。

石武客運專線軌道板廠平面布置見圖1。

圖1 石武客運專線軌道板廠平面布置

生產(chǎn)區(qū)根據(jù)軌道板的生產(chǎn)量及生產(chǎn)工期規(guī)劃所需建設(shè)的生產(chǎn)線數(shù)量。

石武項目軌道板廠根據(jù)生產(chǎn)1.8萬塊板和14個月生產(chǎn)工期的要求,設(shè)置2條長線臺座生產(chǎn)線,每條生產(chǎn)線設(shè)置27組鋼模,日生產(chǎn)能力為54塊,生產(chǎn)線按直列式布置,另設(shè)2條毛坯板存放線。廠內(nèi)配備3臺16 t的雙梁桁車,2套自動張拉系統(tǒng),2套鋼筋切割設(shè)備、軌道板脫模設(shè)備,1套軌道板灌注設(shè)備、混凝土運輸設(shè)備。

鋼筋加工區(qū)內(nèi)設(shè)置7個鋼筋編架臺位、6個存放臺位,配備 2臺 5t橋式起重機等。

廠房內(nèi)配置數(shù)控磨床、滾輪運輸線、產(chǎn)品運輸車、彈條扣件裝配設(shè)備、特殊板生產(chǎn)線及1臺16t的雙鉤橋式起重機等;外部配置軌道板翻轉(zhuǎn)設(shè)備、滾輪運輸線及切除突出預(yù)應(yīng)力鋼筋鋸等設(shè)備。

配備具有計算機自動控制系統(tǒng)的180m3/h的混凝土攪拌站1座。

設(shè)置存放產(chǎn)品的混凝土基座,場地進行綠化,配置4臺跨度33m雙懸臂9m、起重16t的門式起重機;毛坯板每跺存放12層,共364個毛坯板存板臺座,存板能力為4368塊;成品板每垛存放9層,共564個成品板存板臺座,存板能力為5076塊。

砂石料存放區(qū)分為露天料場和保溫料倉2部分。露天料場場地進行硬化,設(shè)置擋風墻,配備1臺篩沙機、2臺洗石機,3條輸送帶將清洗完的砂石料輸送至保溫料倉;保溫料倉場地進行硬化,保溫材料全封閉保溫,設(shè)置地暖采暖保證保溫料倉內(nèi)溫度不低于20℃,配置ZL50裝載機2臺。

設(shè)置變電站、發(fā)電站、值班室、熱交換站、鍋爐房、水房等。軌道板廠供電配備1座1000kVA變電站、1座630kVA變電站,另配1臺500kVA發(fā)電機,配備1臺6t蒸汽鍋爐。

辦公區(qū)占地1900m2,設(shè)置2層活動板房18間辦公室。

生活區(qū)占地4500m2,設(shè)置2層活動板房,可以容納職工350人居住,生活區(qū)設(shè)置籃球場、羽毛球場、乒乓球室等業(yè)余活動項目場地,綠化面積達到2000m2。

2.2 生產(chǎn)設(shè)備建設(shè)

2.2.1 封閉料倉

封閉料倉搭建為鋼結(jié)構(gòu)廠房,房頂及四周采用5 cm厚保溫PU板保溫,料倉長77m,寬24m,廠房內(nèi)地面硬化。

混凝土硬化層內(nèi)設(shè)置地暖管,循環(huán)熱水對砂石料進行加熱,保證砂石料冬天溫度不低于20℃。

2.2.2 拌和站與試驗室

軌道板廠設(shè)置HZS180混凝土拌和站1座,配備1臺3m3攪拌主機、3個150t水泥罐、2個 150t摻和料罐。

現(xiàn)場試驗室配備生產(chǎn)需要的各種試驗設(shè)備,配備足夠的試驗人員,并經(jīng)業(yè)主、監(jiān)理單位共同驗收合格。

2.2.3 軌道板存放區(qū)

軌道板存放區(qū)建設(shè)包括存放區(qū)硬化、軌道板存放臺、龍門吊基礎(chǔ)3部分建設(shè)。

2.2.4 供熱系統(tǒng)

供熱系統(tǒng)采用1臺6t快裝鍋爐,每小時產(chǎn)生6t蒸汽,利用1臺熱交換裝置轉(zhuǎn)化為熱水,熱水在模具底部循環(huán)達到養(yǎng)生效果。

2.2.5 供氣系統(tǒng)

供氣系統(tǒng)采用1臺OGFD-6.3空氣壓縮機,產(chǎn)生氣體,2臺儲氣罐儲氣,無縫鍍鋅鋼管輸送至各個用氣設(shè)備處。

2.2.6 車間生產(chǎn)設(shè)施

(1)臺座

生產(chǎn)臺座為鋼筋混凝土結(jié)構(gòu),混凝土強度等級C30,由底板、側(cè)板(軌道基礎(chǔ))、張拉臺座、沖洗池等組成。

(2)模板安裝與調(diào)試

模板由專業(yè)工廠制作,現(xiàn)場安裝、調(diào)試。模板與張拉設(shè)備配套同時安裝調(diào)試。模板的現(xiàn)場調(diào)試采用專用的調(diào)試軟件進行控制,對整條生產(chǎn)線進行現(xiàn)場調(diào)試,確保每塊板的模板安裝檢查指標全部合格。

(3)縱向運輸車及臨時存放架基礎(chǔ)

縱向運輸車及臨時存放架基礎(chǔ)采用鋼筋混凝土結(jié)構(gòu),混凝土強度等級C30。

(4)車間內(nèi)機械設(shè)備的安裝

車間內(nèi)的橋式吊車、布料機、軌道板橫移設(shè)備、切割小車、拉毛機等機械設(shè)備安裝調(diào)試合格,對橋式吊車等大型設(shè)備經(jīng)地方安全監(jiān)管部門檢查頒發(fā)驗收合格證后方可投入正式使用。

3 CRTSⅡ型軌道板生產(chǎn)技術(shù)

3.1 鋼筋熱縮管加工[1]

軌道板縱向連接鋼筋在特制的胎具上加工,胎具的高度可調(diào),以適應(yīng)加工人員的具體情況。胎具的一邊固定1根用油漆標注熱縮管位置的鋼筋。熱縮工序完成后,人工將鋼筋放入鋼筋托盤中,運至安裝工位。鋼筋熱縮管加工見圖2。

圖2 鋼筋熱縮管加工

3.2 焊接接地裝置

接地由4根接地鋼筋、1根扁鋼、2個接地端子組成,鋼筋網(wǎng)片綁扎前利用二氧化碳保護焊進行焊接。

3.3 鋼筋網(wǎng)片制作

鋼筋網(wǎng)片在鋼筋加工車間進行,網(wǎng)片在定制胎具上利用絕緣扎絲綁扎成型,兩層縱、橫向鋼筋交叉處墊絕緣墊片進行絕緣。鋼筋網(wǎng)片加工見圖3。

圖3 鋼筋網(wǎng)片加工

3.4 模板清洗、清理[2～4]

在澆筑混凝土前,應(yīng)用刮刀、工業(yè)吸塵器將模板和中間擋板上的雜物清理干凈。其中,工業(yè)吸塵器用來清理模具中的粉塵、雜物,刮刀則用來刮掉模具及其部件上的黏結(jié)物,模板清理見圖4。其工作程序如下:

圖4 模板清理

混凝土澆筑后約2h,具體時間視混凝土坍落度而定。掀起覆蓋在軌道板上的帆布,在保證構(gòu)件棱角完整、板體不開裂前提下,將模板間的中間擋塊板從混凝土中取出,放在工作托盤上。在抽出所有擋板后,重新在軌道板表面覆蓋帆布。

噴脫模油:脫模油噴涂一定要均勻適量,避免存在過量和不足。噴涂完畢后,再次檢查脫模油噴涂效果,沒有噴到的地方要補噴,噴涂過量的地方一定要用面紗擦拭均勻,做到薄厚適中,避免造成軌道板表面污染。

以下部(構(gòu))件在混凝土澆筑以前安裝。

(1)扣件套管:應(yīng)在每次澆筑混凝土之前,將套管(每塊軌道板40個)安裝在承軌臺模具的專用栓銷上,必須保證套管牢實可靠。

(2)軌道板端切槽體:在每次澆筑混凝土之前,將軌道板端切槽體(每塊模具4個)與φ20mm螺紋鋼(6根)組裝后,安裝到設(shè)計位置。密封槽體與模板、精軋螺紋鋼與槽體預(yù)留孔,避免混凝土灌入,影響拆模。

(3)橫向檔板:應(yīng)在每次安裝好預(yù)應(yīng)力鋼筋并進行初步張拉后,將模具橫向檔板插入,并通過張拉環(huán)固定。

3.5 鋼筋網(wǎng)片入模

φ5mm預(yù)應(yīng)力定位鋼筋采取人工安裝,預(yù)應(yīng)力筋放入定位槽口后,手工安裝錨具,將預(yù)應(yīng)力筋固定在橫梁上。

(1)鋼筋網(wǎng)片的安裝與預(yù)應(yīng)力筋安裝、張拉交錯進行,期間需要吊車、多功能車、鋼筋托盤等設(shè)備、工裝配合作業(yè),在安裝完φ5mm預(yù)應(yīng)力筋后,開始安裝下層鋼筋網(wǎng)。φ5mm預(yù)應(yīng)力筋與下層鋼筋網(wǎng)用熱縮套管絕緣。

(2)在預(yù)應(yīng)力筋安裝并張拉完畢后,開始安裝上層鋼筋網(wǎng)片。上層鋼筋網(wǎng)片與φ10mm預(yù)應(yīng)力筋之間用熱縮套管絕緣。上層鋼筋網(wǎng)片安裝就位后,用模具兩端的切槽體固定。放下鋼筋網(wǎng)片,用模具兩端的切槽體固定φ20mm精軋螺紋鋼筋。

(3)安裝完軌道板鋼筋后,應(yīng)系統(tǒng)采用500MΩ電阻表測試鋼筋的絕緣性能,合格后,即可開始澆筑軌道板混凝土;應(yīng)系統(tǒng)地檢查鋼筋的保護層厚度,發(fā)現(xiàn)不合格處,及時糾正,鋼筋保護層的容許誤差為±5mm。

3.6 預(yù)應(yīng)力鋼筋張拉

預(yù)應(yīng)力材料采用φ5、φ10mm預(yù)應(yīng)力鋼筋。每套張拉裝置由4個液壓油缸,1臺有2個控制箱的PC控制裝置驅(qū)動,2個張拉橫梁組成。各油缸里均內(nèi)置1個向PC控制裝置反饋活塞位置的位移測量系統(tǒng)和傳輸實際張拉壓力的壓力傳感器。

預(yù)應(yīng)力鋼筋張拉采取雙向雙控方案,張拉完成后,實際張拉力、伸長量讀數(shù)與理論計算值的誤差不得超過5%,否則,停止使用該張拉設(shè)備。張拉分2個過程:先張拉到理論拉力的20%,用環(huán)形螺母鎖緊,靜停30min,在此期間安裝上層鋼筋網(wǎng)片、縱向模板;再張拉到理論拉力的100%,并放上支承板,鎖緊環(huán)形螺母,穩(wěn)定后斷開全部預(yù)加應(yīng)力設(shè)備。

3.7 混凝土澆筑[5～9]

澆筑混凝土采用布料機攤鋪、振動橫梁配合振搗器搗固的方法,具體如下。

(1)布料入模:在儲料斗裝滿混凝土后,開啟排料閥門,同時走行布料機,將混凝土均勻倒入模具內(nèi)。注意根據(jù)實際情況,選擇混凝土輸出速度,使混凝土不致溢出,均勻地注入模具內(nèi)。

(2)布料方法:混凝土采取3次布料,在第1次走行到模板上方時,注入30%的混凝土;第2次走行到模板上方時,注入60%的混凝土;在第3次走行到模板上方時,將全部混凝土注入模中。如經(jīng)過搗實后發(fā)現(xiàn)混凝土太少,可繼續(xù)進行補料。

(3)混凝土振搗:第2次注入混凝土攤鋪時,可啟動模具下附著式振動器,對混凝土進行振搗。第3次注入混凝土?xí)r,振搗至密實為止。密實以混凝土表面泛漿,無氣泡冒出為準。

(4)刮平:放下整平板并啟動整平板振動器,進行輔助振搗。同時,向前運行布料機,將混凝土表面刮平,并把多余混凝土刮到相鄰模具內(nèi)。

3.8 混凝土拉毛

拉毛機用門架式走行機構(gòu)驅(qū)動,其行駛速度在1.5～3m/min。在澆筑完混凝土,混凝土不粘手后,混凝土初凝前,立即進行拉毛作業(yè)。拉毛作業(yè)完成后,在軌道板底面沿橫向形成1～2mm深的紋路。最后將調(diào)高預(yù)埋件壓入混凝土,其位置和深度符合施工圖紙要求,位置允許偏差0/-3mm。

3.9 混凝土養(yǎng)護

(1)模具加熱:提前開啟模具加熱系統(tǒng),保證模具溫度在澆筑混凝土?xí)r應(yīng)在10～30℃。在混凝土水化熱開始散出,軌道板的溫度達到30℃以上時,即可關(guān)閉熱力系統(tǒng)。板體混凝土芯部溫度不宜超過55℃?；炷琉B(yǎng)護見圖5。

圖5 混凝土養(yǎng)護

(2)在軌道板澆筑完畢后,及時在混凝土表面覆蓋帆布保溫。覆蓋帆布用多功能車運送專用功能托盤實現(xiàn)。在澆筑混凝土1～2h后,撤掉帆布,待取出軌道板之間的擋板后,重新覆蓋帆布。在混凝土澆筑16h,試件強度達到48MPa以上時,即可撤掉帆布,開始軌道板脫模作業(yè)。

(3)毛坯板脫模后放置到臨時存板臺上,每個存放臺放3塊,及時覆蓋帆布保溫,防止軌道板產(chǎn)生裂縫。

(4)毛坯板在存放臺上采取自然養(yǎng)護措施。

3.10 預(yù)應(yīng)力筋放張、切割

當軌道板混凝土經(jīng)過養(yǎng)護,試塊經(jīng)試驗室檢測強度達48MPa以上時,即可進行放張、切割預(yù)應(yīng)力筋作業(yè)。預(yù)應(yīng)力鋼筋采取整體放張方式,4臺千斤頂同步動作。預(yù)應(yīng)力筋放張時,首先接通張拉設(shè)備,啟動張拉裝置,繼續(xù)張拉預(yù)應(yīng)力鋼筋,直到定位環(huán)開始松動。這時打開支撐環(huán),使油缸往回運動。當預(yù)應(yīng)力鋼筋切斷后,張拉油缸可以回到初始位置。回油過程控制在10 min左右,直到油缸回到零位。

放張作業(yè)完成后,開始切割預(yù)應(yīng)力筋。預(yù)應(yīng)力筋切割采用特制的切割小車進行,為避免有害粉塵散入空中,影響人體健康,配置專用工業(yè)吸塵器即時除塵,其作業(yè)程序如下。

切割順序安排:為最大程度地降低預(yù)應(yīng)力對模具的傷害,減少模具校正次數(shù),將第1個切口安排在張拉臺座的中間,第2個切口在張拉臺座的3/4處,第3個切口在臺座的1/4處,之后,根據(jù)出板順序逐個切割連接的板間預(yù)應(yīng)力筋。切割預(yù)應(yīng)力鋼筋頭在托架線的自動切割機上進行。軌道板翻轉(zhuǎn)作業(yè)完成后,軌道板沿托架線按設(shè)定速度運行,此時開啟電源,切割機將自動切割軌道板兩側(cè)鋼筋頭。

3.11 毛坯板脫模

毛坯板脫模采取橋式吊車配合真空吊具,壓縮空氣、振搗器輔助的方法,具體如下。

(1)吊具就位:用桁車將真空吊具橫梁下放至出模毛坯板上。橫梁放到模板上后,其4個吸盤在毛坯板上基本處于對稱位置。軌道板脫模后在廠房內(nèi)的專用支架上臨時存放,每組支架上存放3層,每層間安放4個墊木,墊木要上下對齊。墊木的規(guī)格尺寸和支點位置應(yīng)符合設(shè)計要求,墊木高度允許偏差±2mm。承載面應(yīng)平行,誤差控制在2mm以內(nèi)。軌道板脫模時,軌道板表面與周圍環(huán)境溫差不應(yīng)大于20℃。軌道板脫模后應(yīng)立即進行覆蓋養(yǎng)護,當軌道板表面溫度與周圍環(huán)境溫度不大于15℃時,方可撤掉覆蓋物運出廠房存放。

(2)解除真空:將毛坯板放置存板臺上,經(jīng)檢查位置無誤后,即可解除真空,移走吊具,開始下一循環(huán)作業(yè)。毛坯板脫模見圖6。

圖6 毛坯板脫模

3.12 毛坯板運輸

毛坯板在車間存放24h后,運到車間外毛坯板存放場堆放。毛坯板運輸采用電瓶驅(qū)動的運輸車。移動到存板臺后,擺放墊木,人工將4塊墊木按設(shè)計位置精確擺放在存板臺上。墊木的抗壓強度應(yīng)不小于15 MPa,外形尺寸 φ200mm×120mm(直徑×高),加工誤差標準為±2mm。移板堆放:小心提升并移動毛坯板,將毛坯板放到既定臺位上。每個存板臺上可堆放12塊毛坯板。堆放期間,每周對存板臺進行1次檢查,檢查內(nèi)容包括:墊木的支承情況、存板臺地基沉降情況、板垛垂直狀態(tài)的保持等。

3.13 軌道板翻轉(zhuǎn)

翻轉(zhuǎn)軌道板主要由特制的翻轉(zhuǎn)機完成,翻轉(zhuǎn)機的提升力為100kN,其作業(yè)程序如下。

(1)用龍門吊車、抓鉤式吊梁將毛坯板運送到翻轉(zhuǎn)機工位。

(2)啟動翻轉(zhuǎn)機,將翻轉(zhuǎn)裝置下降到極限位置,并打開鎖緊裝置。

(3)用龍門吊車將毛坯板放到翻轉(zhuǎn)框架上,打開抓鉤式吊梁鎖緊裝置,并將吊梁吊離翻轉(zhuǎn)機。

(4)啟動翻轉(zhuǎn)機液壓裝置,將毛坯板夾緊。

(5)將翻轉(zhuǎn)裝置上升到極限位置,并翻轉(zhuǎn)180°。

(6)用滾輪托架線將軌道板運送到打磨工位,開始下一工序作業(yè)。

3.14 軌道板打磨

打磨軌道板由打磨機完成,工作過程需要水、電、氣及污水處理系統(tǒng)協(xié)同運行,正常情況下,軌道板打磨時間約15min;打磨軌道板時,污水處理、供水、供電等系統(tǒng)應(yīng)保持正常運轉(zhuǎn)。軌道板打磨的主要工作程序如下。

(1)數(shù)據(jù)輸入:將設(shè)計單位提交的線路設(shè)計資料輸入打磨機床計算機控制系統(tǒng),包括布板方案、線路幾何參數(shù)、軌道幾何參數(shù)等,這些數(shù)據(jù)經(jīng)設(shè)計單位處理后,成為不可編輯的文件,直接拷貝即可。

(2)固定軌道板:托架線將軌道板運送到打磨工位;然后通過設(shè)置在軌道板下的4個油缸將軌道板頂起并進行找平調(diào)整(壓力調(diào)節(jié)),此時系統(tǒng)會自動調(diào)節(jié)各個點上不同的荷載分配;最后用6個油缸控制,從側(cè)面將軌道板卡緊,此時即可開始磨削加工。

3.15 安裝扣件[10]

軌道板經(jīng)過精確打磨后,由托架線運輸?shù)娇奂惭b工位。在此,要對軌道板進行套管銷孔干燥、注射油脂、安裝扣件等作業(yè),所用機械設(shè)備有工業(yè)吸塵器、帶計量裝置的油脂注射器、氣動扳手(最大扭矩50N?m)。具體方法如下。

(1)干燥銷孔:用工業(yè)吸塵器將套管銷孔中的水吸出,并使套管干燥。

(2)采用定量油脂噴射機將油脂注入到預(yù)埋套管內(nèi),注入量應(yīng)滿足相關(guān)技術(shù)條件要求,每個套管內(nèi)約14g。

(3)安裝扣件:采用氣動扭矩扳手安裝扣件,安裝具體要求應(yīng)符合扣件系統(tǒng)的相關(guān)規(guī)定。

3.16 出板堆放

成品板每9塊為一垛存放在成品板存放臺上,板間墊木采用φ200mm×200mm規(guī)格的硬質(zhì)木塊。成品板堆放到臺座上后,及時形成記錄,記錄的內(nèi)容包括:軌道板的編號、打磨日期、堆放臺座、幾何狀態(tài)等。成品板存放見圖7。

圖7 成品板存放

4 軌道板檢測 [11]

軌道板檢測包括毛坯板檢測和成品板檢測。

主要檢測設(shè)備見表1。

表1 軌道板檢測設(shè)備

測量儀器選型及布設(shè)類似于調(diào)置模板測量時的情況進行,檢測需在所有承軌臺凹槽上進行,每個凹槽上需測(左右)2個點,并可依據(jù)支點處的傾斜度(1∶40)來驗證兩點高程正確與否。

模板承軌臺凹槽中2×20個測高點位如:軌道板1點號101-140,檢測過程中注意板方向一致。

成品板的檢測和毛坯板方法一樣,為確保所有軌道板均能如同在施工現(xiàn)場進行精調(diào)時一樣堆放,進行檢測時,必須將軌道板同樣放置在力傳感器上進行調(diào)置。板上的13.5%—22.5%—13.5%(分別為板首—板中—板尾)負荷分布是借助調(diào)置架上的調(diào)高螺栓調(diào)定的。所測數(shù)據(jù)經(jīng)軟件分析確定軌道板是否合格。

5 物流組織

5.1 鋼筋物流組織

原材料大門進入并檢驗→胎具綁扎→存放架存放→橫移車進主車間→吊放入模。

機械設(shè)備:貨車、鋼筋綁扎胎具、橋式起重機、鋼筋存放架、鋼筋橫移小車、鋼筋吊具。

5.2 毛坯板物流組織

制板→臨時存放架→中轉(zhuǎn)存放架→毛坯板存放臺→翻轉(zhuǎn)機→滾輪線→數(shù)控磨床。

機械設(shè)備:梁式起重機、軌道板吊具、翻轉(zhuǎn)機、滾輪輸送線。

5.3 成品板物流組織

數(shù)控磨床打磨→滾輪輸送線→清理工位→扣件安裝工位→檢測工位→成品板存放臺。

機械設(shè)備:梁式起重機、數(shù)控磨床、滾輪輸送線、注油機、橫向運輸小車。

6 結(jié)語

由于目前國內(nèi)外客貨運列車的運營速度的高速化,與普通有砟軌道相比,CRTSⅡ型無砟軌道線路的平順性、穩(wěn)定性、安全性都大大提高,同時還能明顯降低列車行駛產(chǎn)生的噪聲,且CRTSⅡ型無砟軌道系統(tǒng)一經(jīng)成型基本不用維修,運營成本較低,因而CRTSⅡ型無砟軌道系統(tǒng)在高速鐵路中具有良好的發(fā)展前景。合理配置資源,組織好施工生產(chǎn)物流,提高生產(chǎn)質(zhì)量和生產(chǎn)效率都是我們應(yīng)該研究的課題。上述為CRTSⅡ型無砟軌道板工廠化生產(chǎn)的關(guān)鍵技術(shù),對今后承擔類似工程具有一定的借鑒意義。

[1] 鐵建設(shè)[2007]39號,鐵路防雷、電磁兼容及接地工程技術(shù)暫行規(guī)定[S].

[2] 鐵科技基[2008]173號,客運專線鐵路CRTSⅡ型板式無砟軌道板混凝土軌板(有擋肩)暫行技術(shù)條件[S].

[3] TZ216—2007,客運專線無砟軌道鐵路工程施工技術(shù)指南[S].

[4] 鐵建設(shè)[2007]85號,客運專線無砟軌道鐵路工程施工質(zhì)量驗收暫行標準[S].

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