宋　燕

一、推進管理創(chuàng)新,提升管理效率

企業(yè)競爭的關(guān)鍵在效率,效率決定企業(yè)運行成本。特殊鋼廠以“時間管理”為中軸線,整合管理系統(tǒng),將“七零”管理理念(管理職責(zé)“零邊界”、質(zhì)量管理“零缺陷”、設(shè)備管理“零故障”、工序銜接“零間隙”、生產(chǎn)管理“零熱?！?、管理操作“零失誤”、工作響應(yīng)“零距離”)融入全流程,建立完善生產(chǎn)計劃調(diào)度、工藝技術(shù)監(jiān)管、安全環(huán)保監(jiān)控、設(shè)備直線管理、成本監(jiān)控五大系統(tǒng)和以計算機網(wǎng)絡(luò)系統(tǒng)、生產(chǎn)調(diào)度晨會為主體的信息管理平臺,對生產(chǎn)過程的物料流、能量流、質(zhì)量流、數(shù)據(jù)流實行控制管理。為管理效率提升、生產(chǎn)成本降低奠定了基礎(chǔ)。在職責(zé)管理上講求協(xié)調(diào)配合,無縫銜接,體現(xiàn)政令傳遞精簡流暢、執(zhí)行快捷高效;在成本管理上建立起生產(chǎn)、技術(shù)、質(zhì)量、成本、物流、設(shè)備等部門的決策分析、預(yù)算分析、智能統(tǒng)計系統(tǒng),規(guī)范指標(biāo)數(shù)據(jù)來源。制訂成本預(yù)警管理辦法,瞄準(zhǔn)全國特鋼行業(yè)前三名指標(biāo)開展對標(biāo)挖潛活動,在全廠13個車間單位分別設(shè)置成本指標(biāo)預(yù)警線,完善全流程各項生產(chǎn)數(shù)據(jù)和消耗指標(biāo)的報送、審核、分析、責(zé)任界定和處理程序,形成成本管理系統(tǒng)的快速反應(yīng)和處理機制。

二、突出重點指標(biāo),成本動態(tài)管理

針對特鋼系統(tǒng)成本構(gòu)成復(fù)雜,不確定因素多的特點,特殊鋼廠成立由專業(yè)科室和責(zé)任單位組成的廢鋼結(jié)構(gòu)抽查小組、能源消耗與指標(biāo)對比挖潛攻關(guān)小組和維修費用控制等小組,定期進行重點成本指標(biāo)抽檢和預(yù)測分析,系統(tǒng)研究解決影響成本的關(guān)鍵問題。實現(xiàn)成本管理的全過程監(jiān)控、全流程優(yōu)化和底線控制。

從抓精料入手,嚴(yán)抓入廠廢鋼、生鐵、合金等原材料驗收質(zhì)量關(guān),定期進行廢鋼抽查檢驗,準(zhǔn)確判定入廠廢鋼的料型結(jié)構(gòu)、土雜比例,加強廢鋼質(zhì)量的復(fù)驗和深加工,制定優(yōu)化入爐料型結(jié)構(gòu),細化配料管理,強化配料考核。對機物料定額成本指標(biāo)下達到人,責(zé)任到人,在保證生產(chǎn)的前提下,力求做到“零”庫存。加強煉鋼工序廢鋼自循環(huán)工作,對連鑄工序的注余、成材工序的軋廢的轉(zhuǎn)移和計量以及由此產(chǎn)生的成本做出規(guī)范和界定,鋼鐵料消耗實現(xiàn)1067kg/t,同比降低25.72kg/t。抓好鐵水熱送管理,逐步改進鐵水罐,使鐵水盛裝量與爐型匹配,減少損耗。積極開發(fā)和擴大生產(chǎn)高附加值品種,優(yōu)化品種結(jié)構(gòu),減少生產(chǎn)規(guī)格跨度大給產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率帶來的影響。加強鋼材商品化包裝,實現(xiàn)全定尺,提升鋼材成材率和商品化包裝水平。提高現(xiàn)場發(fā)貨比例,加快資金周轉(zhuǎn)

速度,日現(xiàn)場發(fā)貨量由過去的1000噸提高到現(xiàn)在的2300噸,月均節(jié)約產(chǎn)品周轉(zhuǎn)費用72萬元。

三、優(yōu)化生產(chǎn)組織,確保穩(wěn)定高效

穩(wěn)定連續(xù)高效生產(chǎn)是降低成本的基礎(chǔ)。特殊鋼廠系統(tǒng)優(yōu)化冶煉、軋制、物流工藝,對產(chǎn)品進行專業(yè)化分工,實現(xiàn)連鑄連軋、熱送熱裝,實現(xiàn)兩條煉鋼生產(chǎn)線對應(yīng)三條軋鋼生產(chǎn)線的高水平匹配和銜接,形成銜接緊密、均衡高效、信息暢通的日作業(yè)計劃準(zhǔn)點化生產(chǎn)組織模型。制定生產(chǎn)運作管理激勵辦法和月度超越創(chuàng)新激勵辦法,規(guī)范現(xiàn)場管理和操作,積極消滅差錯,降低生產(chǎn)運行成本,提高綜合效率。壓縮生產(chǎn)輔助時間,實現(xiàn)工藝停爐、停機與設(shè)備檢修的有機結(jié)合。為減少連鑄坯流轉(zhuǎn)過程熱量散失,提升生產(chǎn)效率,克服工藝流程戰(zhàn)線長的困難,在連鑄、軋制、運輸過程中全部實施熱鋼坯保溫措施,平均熱坯溫度提高了50℃,加熱爐軋制出爐溫度降低20℃,降低了電耗和煤氣消耗,緩解了軋材生產(chǎn)成本壓力,提高了產(chǎn)品質(zhì)量。在設(shè)備管理上,以“樹立零缺陷理念,沖擊零缺陷目標(biāo),大幅度提高設(shè)備作業(yè)率”為目標(biāo),潛心研究摸索設(shè)備運行規(guī)律,持續(xù)優(yōu)化煉鋼、軋鋼工藝熱停模型和主線設(shè)備零故障維護方案,加強設(shè)備預(yù)防性維修,推行設(shè)備精細管理和設(shè)備積分素養(yǎng)考核,逐步實現(xiàn)設(shè)備管理從事后維修——預(yù)防維護——生產(chǎn)維護——全面生產(chǎn)維護的轉(zhuǎn)變,做到在線整體更換、離線徹底檢修、上線不出故障。

四、推進技術(shù)創(chuàng)新,沖擊指標(biāo)水平

圍繞“打造特鋼第一品牌,沖擊特鋼第一指標(biāo)”的目標(biāo),逐步完善主要技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)在年內(nèi)爭創(chuàng)國內(nèi)一流、趕超世界先進水平的攻關(guān)綱要及措施,把各項經(jīng)濟技術(shù)指標(biāo)的提升作為降低生產(chǎn)成本的關(guān)鍵措施。加快對電爐、連鑄機、軋鋼機等主體設(shè)備和工藝流程的技術(shù)改造,研制50噸電爐機器人、大型生產(chǎn)線棒材倒角機,推進了工藝裝備現(xiàn)代化進程,對提升設(shè)備工藝性能、生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量,降低過程消耗發(fā)揮了重要作用。推廣應(yīng)用節(jié)氣節(jié)水節(jié)電、蒸汽回收、余熱余渣利用新技術(shù),全方位、多渠道挖掘二次能源潛力,實現(xiàn)能量的梯級利用、資源的高效利用和循環(huán)利用。開展“特殊鋼質(zhì)量年”活動,全力推進產(chǎn)品質(zhì)量和品牌升級計劃。通過成分預(yù)報性能系統(tǒng)逐步實現(xiàn)鋼種成分在線控制,齒輪鋼碳成分波動范圍控制在0.19～0.21%;淬透性帶控制在6HRC以內(nèi);軸承鋼全氧含量平均10.17ppm,實現(xiàn)了C類和D類夾雜物出現(xiàn)率為零的目標(biāo),解決了D類夾雜物影響質(zhì)量的世界性難題,優(yōu)化調(diào)整連鑄坯定尺和軋制精度,改進標(biāo)牌設(shè)計和標(biāo)牌固定方式,實現(xiàn)了“全定尺、全定支、全倒角”的商品化精細包裝,改善了產(chǎn)品形象,提升了產(chǎn)品價值。