50年前，當(dāng)日本大福株式會(huì)社（DAIFUKU）向豐田公司提供第一套車身流水線時(shí)，還需要向全球物料搬運(yùn)領(lǐng)域的領(lǐng)先企業(yè)美國威勃公司（Jervis B. Webb）求助，購買其鏈?zhǔn)捷斔蜋C(jī)，而50年后，威勃公司卻被當(dāng)年這個(gè)小弟收入囊中。

2007年11月15日，大福正式對(duì)外宣布全資收購?fù)南?，大福的代表取締役副社長北條正樹將作為新威勃的董事長，并將與威勃原CEO蘇珊·威勃共同擔(dān)任聯(lián)合CEO。

1937年成立的大福公司一直專注于物流領(lǐng)域，其設(shè)備系統(tǒng)在輸送、保管、揀選和分揀等方面引領(lǐng)著國際業(yè)界的發(fā)展。目前，大福在全球有40多家分公司。根據(jù)2007年3月國際權(quán)威媒體《現(xiàn)代物料搬運(yùn)》（Modern Material Handling）“2006全球20強(qiáng)物料搬運(yùn)系統(tǒng)供應(yīng)商”排名，大福公司以19.5億美金的銷售額位列第二，威勃公司以2.2億美金的銷售額位列第15，兩者的銷售額相加將超過位列第一的Schaefer公司。

“等到2008年新的數(shù)據(jù)公布，大福將全球排名第一。”坐在位于日本滋賀縣新工廠的會(huì)議室里，大福株式會(huì)社代表取締役社長竹內(nèi)克己表情安詳，對(duì)于成為全球新王者，這位70多歲的日本人雖然語調(diào)平淡，但可以感覺出其內(nèi)心對(duì)多年心血的自信。

1970年代以來日本先進(jìn)制造業(yè)席卷世界，但很少有人知道，在豐田、本田、松下、日立等大名背后，大福這家專業(yè)的生產(chǎn)線和物流設(shè)備提供商起到了重要的“推手”作用。不論是大福的工業(yè)流水線還是自動(dòng)化立體倉庫，對(duì)于促進(jìn)日本制造業(yè)和流通業(yè)的發(fā)展，大福的貢獻(xiàn)不言而喻。

“大福為日本汽車制造業(yè)做出了貢獻(xiàn)?！敝駜?nèi)克己認(rèn)為，“豐田模式”的成功，有大福的功勞，而日本制造業(yè)在全球的成功進(jìn)而也成就了大福。

“豐田模式”的推動(dòng)者

1937年5月20日，一家名為株式會(huì)社坂口機(jī)械制作所的小企業(yè)在日本大阪成立，150名員工主要制造壓延機(jī)、鋼鐵冶煉用的鍛壓機(jī)械和起重設(shè)備。1947年，公司更名為大福機(jī)工。

對(duì)于日本制造業(yè)來說，1937年還有另外一件具有重大意義的事情發(fā)生。那就是豐田汽車正式成立。豐田喜一郎從1931年開始就在父親的豐田自動(dòng)織機(jī)工廠一個(gè)角落里研制發(fā)動(dòng)機(jī)，并買來美國的汽車進(jìn)行分解學(xué)習(xí)，歷經(jīng)6年的努力，終于試制出了A1型轎車和G1型卡車，豐田喜一郎在1937年正式打出了豐田汽車的旗號(hào)。

1950年代初，日本的汽車工業(yè)逐漸形成完整的體系，現(xiàn)在日本主要的汽車廠家都是在這一階段起步。但最初日本汽車產(chǎn)業(yè)的規(guī)模弱小，尤其是生產(chǎn)線和生產(chǎn)流程很落后。根據(jù)日本汽車產(chǎn)業(yè)專家、東京大學(xué)經(jīng)濟(jì)學(xué)教授藤本隆宏的研究，由于生產(chǎn)線落后，當(dāng)時(shí)日本汽車工廠里零部件等在生產(chǎn)線上的流轉(zhuǎn)很不順暢，極大影響了作業(yè)效率。

竹內(nèi)克己也告訴《商務(wù)周刊》，早期包括豐田在內(nèi)的汽車企業(yè)制造生產(chǎn)線都很簡單，工人的工作環(huán)境惡劣，安全也得不到有效保證，工作效率低下，急需對(duì)生產(chǎn)設(shè)備和生產(chǎn)線改造。大福從中看到了商業(yè)機(jī)會(huì)，隨即涉足汽車自動(dòng)生產(chǎn)線的制造。

1950年，豐田英二、齋藤尚一等豐田領(lǐng)導(dǎo)人相繼前往美國，參觀位于底特律郊外的福特Rouge工廠，學(xué)習(xí)其先進(jìn)的生產(chǎn)線。在此基礎(chǔ)上，豐田制定了1951—1955年的“生產(chǎn)設(shè)備現(xiàn)代化五年計(jì)劃”，重點(diǎn)是更新陳舊設(shè)備，引進(jìn)輸送帶，通過自動(dòng)化手段提高生產(chǎn)效率。

竹內(nèi)克己向《商務(wù)周刊》回憶，當(dāng)時(shí)豐田公司找到大福，兩家公司開始合作研制更先進(jìn)的生產(chǎn)線。1957年，大福為豐田開發(fā)出第一套車身流水線。

“這套自動(dòng)系統(tǒng)改善了作業(yè)流程，大大提高了工作效率?！敝駜?nèi)說。

1959年，豐田公司第一家也是日本第一家轎車專業(yè)工廠——元町工廠在愛知縣豐田市建成投產(chǎn)，這是一個(gè)從沖壓到車體焊接、車體涂裝、最終裝配實(shí)行一條龍生產(chǎn)的工廠，整套汽車制造生產(chǎn)線系統(tǒng)的提供者正是大福。

雖然最初豐田的流動(dòng)作業(yè)裝配模式、傳送帶生產(chǎn)線、自動(dòng)線搬運(yùn)等全部學(xué)自福特，但由于日本汽車企業(yè)是按多品種小批量方式生產(chǎn)，而福特是少品種大批量的生產(chǎn)模式，所以大福為豐田提供的生產(chǎn)線從一開始就考慮到了生產(chǎn)體系的彈性問題，這也使得豐田超越了福特生產(chǎn)模式，創(chuàng)造出自己獨(dú)特的“豐田精益生產(chǎn)模式”。

這就要求輸送線的設(shè)計(jì)必須滿足所謂柔性生產(chǎn)，即按訂單在一條生產(chǎn)線上混合生產(chǎn)不同車型對(duì)汽車零部件的輸送要求。經(jīng)過長期跟蹤汽車制造商的生產(chǎn)線發(fā)展和與客戶的緊密合作，1980年代，大福開發(fā)出先進(jìn)的懸掛式搬運(yùn)系統(tǒng)Ramrun（自動(dòng)化制造模式），到2000年，大福又研發(fā)出更具柔性特點(diǎn)的Friction 搬運(yùn)系統(tǒng)FDS（混合制造模式），不論是搬運(yùn)、涂裝還是裝配等環(huán)節(jié)，都適應(yīng)汽車制造商對(duì)混合生產(chǎn)的更高要求。

全球范圍內(nèi)，汽車生產(chǎn)自動(dòng)化（AFA）市場(chǎng)總規(guī)模大約為2000億日元，大福在這一領(lǐng)域占據(jù)了20%以上的份額，在日本市場(chǎng)更高達(dá)65%，用戶囊括了豐田、日產(chǎn)、本田等日本主要汽車公司。隨著美國自上個(gè)世紀(jì)末回頭學(xué)習(xí)“豐田模式”，通用、福特和克萊斯勒三大北美車廠也都成為大福的客戶。跟隨日本制造業(yè)的全球化，大福的AFA業(yè)務(wù)也得以在全球延伸，在中國和泰國等國家都建有工廠，中國的天津一汽豐田、東風(fēng)日產(chǎn)、廣州本田和上海通用都使用了大福最先進(jìn)的自動(dòng)化生產(chǎn)線。

作為大福工業(yè)起步的基礎(chǔ)， AFA事業(yè)部每年為大福帶來持續(xù)增長的銷售。大福提供給本刊的數(shù)據(jù)顯示，2007年其AFA業(yè)務(wù)的銷售額達(dá)到520億日元，預(yù)計(jì)到2009年將增至600億日元。

物流不僅僅是搬運(yùn)

每天，位于日本茨城縣土浦市的可口可樂工廠大型自動(dòng)立體倉庫前，隨時(shí)有十幾輛利根物流公司的運(yùn)輸卡車等待把剛從倉庫里搬運(yùn)出來的飲料配送到周邊的各大超市和便利店。

負(fù)責(zé)為這家可口可樂工廠提供物流服務(wù)的利根物流株式會(huì)社輸送部土浦營業(yè)所所長根本忠七告訴記者，在工廠內(nèi)部，所有飲料的搬運(yùn)、儲(chǔ)藏信息控制都由大福提供的一套自動(dòng)倉庫系統(tǒng)完成。這套2007年11月1日剛剛開始運(yùn)行的系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)了完全的自動(dòng)化和信息化控制。

記者在現(xiàn)場(chǎng)看到，一瓶瓶可口可樂從灌裝線上裝箱后，被滾筒輸送帶送到專用托盤上，其間的條碼信息掃描和裝盤都自動(dòng)完成，一輛高速搬運(yùn)臺(tái)車把碼放整齊的一個(gè)個(gè)貨盤送上垂直搬送機(jī)，再送到倉庫區(qū)的輸送帶，貨物又一次被掃描和信息處理，碼放傾斜和不規(guī)范的貨盤被自動(dòng)送到一個(gè)專門的校正區(qū)。合格的貨盤被輸送到貨架前，15臺(tái)高速搬送臺(tái)車將貨盤送上堆垛機(jī)，在30米高的貨架間，9臺(tái)自動(dòng)升降堆垛機(jī)穿梭往返，把沉重的貨盤安放到信息中心指定的貨位上。物流公司的運(yùn)輸車到位后，出貨信息通過信息中心發(fā)送過來，堆垛機(jī)把指定的貨盤從貨架上卸下，送到出貨的輸送帶上，信息條碼再次被掃描，然后裝車運(yùn)到這些飲料該去的地方。一瓶飲料就經(jīng)過這樣的流程送到了消費(fèi)者那里。

由于高度自動(dòng)化和智能化，可口可樂工廠偌大的倉儲(chǔ)和輸送車間里幾乎看不到一個(gè)工人。而在每一個(gè)環(huán)節(jié)中，由于RFID等信息處理技術(shù)的應(yīng)用，信息中心能清楚知道每一瓶飲料到了哪個(gè)環(huán)節(jié)，具體在哪個(gè)貨位上，何時(shí)出庫，被配送到了哪家超市。

竹內(nèi)克己曾與日本的物流專家笑談，以后每個(gè)飲料瓶上都會(huì)注明這瓶飲料是大福搬運(yùn)的。

玩笑正真實(shí)地發(fā)生在日新月異的現(xiàn)實(shí)中。工業(yè)物流已經(jīng)不再是簡單意義上的搬運(yùn)，在促進(jìn)效率和節(jié)省人工的同時(shí)，產(chǎn)品信息不再只有生產(chǎn)的履歷，還包含了其間的物流信息，商品更高精度的品質(zhì)管理正在成為現(xiàn)實(shí)。而大福對(duì)于變革發(fā)生的貢獻(xiàn)早就開始了，茨城可口可樂工廠的自動(dòng)立體倉庫系統(tǒng)只是一個(gè)最新的案例。

現(xiàn)代意義上的物流概念進(jìn)入日本是在1950年代中期。1956年，日本流通技術(shù)考察團(tuán)從美國引入物流的概念，整個(gè)日本產(chǎn)經(jīng)界逐步把對(duì)物流的認(rèn)識(shí)、研究和應(yīng)用深入到制造業(yè)和流通業(yè)。作為實(shí)現(xiàn)物流價(jià)值的手段，物流處理系統(tǒng)（MHS，Material Handling System）被大福開發(fā)出來，在對(duì)物品進(jìn)行合理、高效的管理和控制的同時(shí)，追求低成本化，為用戶提供包括“保管、分揀、搬送、控制、信息”在內(nèi)的總體解決方案。

為應(yīng)對(duì)社會(huì)對(duì)商品快捷流通及順暢地生產(chǎn)、配送的要求，大福構(gòu)筑了以自動(dòng)倉庫為代表的各種保管系統(tǒng)、分類分揀系統(tǒng)、搬運(yùn)系統(tǒng)等面向工廠自動(dòng)化和流通自動(dòng)化的產(chǎn)品體系。成立了FADA（工廠自動(dòng)化與物流自動(dòng)化）事業(yè)部。

1966年，大福向松下電器交付了第一個(gè)立體自動(dòng)化倉庫。到1970年代，自動(dòng)化立體倉庫在日本盛行起來，大福自動(dòng)化物流設(shè)備（上海）有限公司總經(jīng)理藤木勝敏稱：“那時(shí)候在日本擁有一個(gè)自動(dòng)化立體倉庫是一件很了不起的事情”。

自動(dòng)化立體倉庫貨架長度大、排列數(shù)多、巷道窄、密度高。巷道機(jī)上裝有各種定位的檢測(cè)器和安全裝置，保證堆垛機(jī)高速、精確、安全地在貨架中存取貨。與普通倉庫相比，自動(dòng)化立體庫具有無可比擬的優(yōu)越性。以庫存11000托盤、月吞吐量10000托盤的冷庫為例，自動(dòng)化立體倉庫占地面積只是普遍倉庫的13%、工作人員為21.9%、吞吐成本為55.7%、總投資為63.3%。

1999年，大福為佐川急便研發(fā)出了先進(jìn)的物流分揀系統(tǒng)，作為轉(zhuǎn)折點(diǎn)，大福向DA（流通自動(dòng)化）領(lǐng)域挺進(jìn)，推動(dòng)了日本物流配送中心的快速發(fā)展。

2007年9月，大福與日本38家出版商合作的“東販桶川（SCM）中心”在琦玉縣桶川市啟用。SCM中心流通系統(tǒng)部長森岡憲司稱，該中心是目前世界上最大的圖書物流配送中心，采用了大福最先進(jìn)的專用高速分揀裝置以及料箱自動(dòng)倉庫等物料搬運(yùn)系統(tǒng)。

5層摟的新中心可以存放80萬種超過1800萬冊(cè)的圖書，大福的設(shè)備和信息控制系統(tǒng)每天24小時(shí)地不停運(yùn)轉(zhuǎn)：高速分揀設(shè)備自動(dòng)分揀圖書，通過輸送帶輸送到指定位置，輸送裝置具有自動(dòng)稱重和自動(dòng)驗(yàn)貨功能，每天，多達(dá)200萬冊(cè)退訂圖書和出庫圖書被自動(dòng)處理，這些圖書來自不同的出版社和分銷書店，不同開本、不同重量，200萬冊(cè)圖書如果用10噸的卡車裝，需要100輛。

森岡憲司告訴本刊，與以往的人工作業(yè)相比，大福的自動(dòng)設(shè)備系統(tǒng)幾乎節(jié)省了一半的人力，更關(guān)鍵的是驗(yàn)貨差錯(cuò)率降低到十萬分之三以下。

與大多數(shù)競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手不同的是，大福公司成套系統(tǒng)中的關(guān)鍵設(shè)備都是自行開發(fā)、制造，包括貨架、輸送機(jī)、數(shù)字顯示式揀選設(shè)備、自動(dòng)導(dǎo)引車、自動(dòng)堆垛機(jī)、AGC控制系統(tǒng)、WMS信息系統(tǒng)等，幾百種高品質(zhì)產(chǎn)品幾乎涵蓋了建設(shè)物流系統(tǒng)所需要的全部硬件和軟件，大福公司通過強(qiáng)大的技術(shù)集成能力將其集合為適合不同用戶的成套系統(tǒng)。

這其中，F(xiàn)ADA業(yè)務(wù)已經(jīng)成為大福最重要的和最擅長的領(lǐng)域。在日本，大福向零售、圖書配送、電子、醫(yī)藥、汽車制造、機(jī)械、農(nóng)業(yè)、冷凍倉儲(chǔ)等多個(gè)行業(yè)的用戶提供了超過15500套物流系統(tǒng)和整體解決方案。FADA領(lǐng)域的銷售，持續(xù)多年穩(wěn)居大福總銷售額的第一位，2007年，F(xiàn)ADA領(lǐng)域的銷售額達(dá)到了810億日元。

新技術(shù)和產(chǎn)品正在大福被加速開發(fā)，位于滋賀縣的大福新工廠里，40米高的堆垛機(jī)已經(jīng)矗立在工廠大樓里，這個(gè)超過十幾層摟高的大家伙是目前世界上最高的自動(dòng)堆垛機(jī)，如此高度，對(duì)材料、穩(wěn)定性和精準(zhǔn)度有更高的要求。全球行走速度最快的堆垛機(jī)（500米/分鐘）也在大福被研發(fā)出來，在快速運(yùn)行過程中可以戛然而止，停在信息指定的貨位。

竹內(nèi)克己期待，這些當(dāng)今世界上最先進(jìn)的物料搬運(yùn)設(shè)備，在不久的將來能為大福帶來更大的利潤空間。

在“失去的10年”崛起

在占地超過125萬平方米的大福滋賀半導(dǎo)體與液晶生產(chǎn)自動(dòng)化（eFA）工廠里，工人們進(jìn)入車間前，都要穿上專業(yè)的防塵服，經(jīng)過空氣除塵室，才能開始一天緊張的工作。

eFA事業(yè)部所屬的I工廠和J工廠都是無塵車間，為全球半導(dǎo)體用戶和液晶制造商的生產(chǎn)線研發(fā)無塵物料搬運(yùn)、輸送和存儲(chǔ)設(shè)備。大福提供給《商務(wù)周刊》的數(shù)據(jù)顯示，eFA業(yè)務(wù)已經(jīng)成為其FADA之后的第二大銷售來源，2007年，eFA業(yè)務(wù)的銷售額可以達(dá)到740億日元。

而更為關(guān)鍵的是，從大福成立eFA事業(yè)部，不但把業(yè)務(wù)拓展到更廣闊的空間，而且無意間避免了歷史上日元升值和國內(nèi)泡沫經(jīng)濟(jì)破滅給日本制造業(yè)帶來的沉重打擊。

1985年，美國聯(lián)合歐洲向日本施壓，簽訂了逼迫日元升值的《廣場(chǎng)協(xié)定》。兩年時(shí)間里，美元對(duì)日元的匯率降低了51%。日元的升值緩解了美國對(duì)日的貿(mào)易逆差，但卻導(dǎo)致日本企業(yè)出口利潤大幅度下滑，給日本包括汽車產(chǎn)業(yè)在內(nèi)的制造業(yè)造成很大打擊，日本經(jīng)濟(jì)進(jìn)入“失去的10年”。

但在這場(chǎng)經(jīng)濟(jì)打擊下，與日本制造業(yè)關(guān)系密切的大?？傮w經(jīng)營和運(yùn)轉(zhuǎn)卻沒有受到多大影響。大福常務(wù)取締役、海外統(tǒng)轄井上正義解釋，其中的原因除了大福良好的營銷策略、多年來對(duì)行業(yè)的專注和優(yōu)質(zhì)的售后服務(wù)外，另一個(gè)根本性的因是大福沒有止步于已經(jīng)取得的業(yè)績，而是緊跟新興的制造產(chǎn)業(yè)，開發(fā)新技術(shù)和產(chǎn)品，開拓新業(yè)務(wù)領(lǐng)域。在“失去的10年”之前，大福的AFA、FADA和eFA三大事業(yè)部都已經(jīng)建立，三大業(yè)務(wù)互相支撐，互相補(bǔ)充和平衡，使得大福穩(wěn)定地度過了“失去的10年”。

1980年代，PC工業(yè)在日本起步，日立、東芝、NEC、三菱、富士通等一致加大在半導(dǎo)體產(chǎn)業(yè)的投資和研發(fā)，迅速形成了強(qiáng)大的半導(dǎo)體產(chǎn)業(yè)，而隨著中國臺(tái)灣、韓國半導(dǎo)體工業(yè)的突飛猛進(jìn)，東亞地區(qū)已成為世界半導(dǎo)體工業(yè)的基地。

半導(dǎo)體制造對(duì)于無塵的要求非常高，早在1979年，大福就開始研發(fā)半導(dǎo)體生產(chǎn)無塵車間使用的搬運(yùn)、保管系統(tǒng)。1984年，大福完成了防塵立體自動(dòng)倉庫（clean stocker）和防塵軌道輸送車（clean way）的開發(fā)，并迅速推向市場(chǎng)。1999年，大福開發(fā)出了300mm級(jí)晶圓無塵搬運(yùn)設(shè)備，以及防塵無人搬運(yùn)車（clean AGV）和防塵懸掛單軌式搬運(yùn)車（clean space carrier）。目前，全球最大的幾家半導(dǎo)體制造商都是大福忠實(shí)的客戶。

在大福滋賀新工廠的I工廠里，eFA事業(yè)部技術(shù)人員告訴記者，大福研發(fā)生產(chǎn)的半導(dǎo)體生產(chǎn)線無塵搬運(yùn)系統(tǒng)，潔凈度已經(jīng)達(dá)到了每立方米空間里只有10個(gè)0.3微米以下的灰塵。

1990年代，液晶顯示技術(shù)獲得突破，到1990年代末，日立、東芝、夏普、三星和LG等液晶生產(chǎn)商主導(dǎo)了這一產(chǎn)業(yè)。隨著技術(shù)的發(fā)展，液晶玻璃基板的尺寸越來越大，而厚度越來越薄，如何在生產(chǎn)線上安全搬運(yùn)這些特殊的產(chǎn)品對(duì)搬運(yùn)設(shè)備的精確度和穩(wěn)定性有很高的要求。

在跟蹤這一市場(chǎng)需求的基礎(chǔ)上，大福不斷推出適應(yīng)液晶生產(chǎn)大型化要求的物料搬運(yùn)解決方案，2001年，大福研發(fā)出了第五世代（1500mm×1800mm）玻璃基板卸載機(jī)，并迅速占領(lǐng)了50%的市場(chǎng)。2004年，第七代（1870mm×2200mm×0.7mm）“懸浮式液晶玻璃基板搬運(yùn)輸送”設(shè)備在三星的生產(chǎn)線上應(yīng)用。為保證搬運(yùn)的安全，大福采用了新的氣體懸浮技術(shù)，氣流從玻璃基板下部噴出，將每片易碎的玻璃片懸浮起8mm高度進(jìn)行輸送。

在大福滋賀新基地J工廠的無塵車間里，目前世界上最尖端的第八代超大型液晶屏玻璃基板無塵搬運(yùn)系統(tǒng)正在研制之中，第八代液晶玻璃基板的尺寸已經(jīng)達(dá)到了2460mm×2160mm。經(jīng)過20多年的技術(shù)研發(fā)和對(duì)客戶的跟蹤，目前，大福eFA業(yè)務(wù)在全球的市場(chǎng)占有率超過了40%。

“大福成功的一個(gè)主要因素，就在于大福始終站在最前線同客戶并肩前進(jìn)?！敝駜?nèi)克己說，“制造業(yè)的水平到達(dá)哪里，大福的搬運(yùn)技術(shù)也就能到達(dá)哪里?！?/p>