拋光磚出現(xiàn)針孔問題的啟示

（1） 某廠生產(chǎn)拋光磚，出現(xiàn)大量的針孔，經(jīng)過檢查原料，調(diào)整窯爐燒成參數(shù)，檢查可燒失物等，均未發(fā)現(xiàn)問題之根源。后來發(fā)現(xiàn)，使用的檢測泥漿細度的篩子不合標準。經(jīng)檢測，使用的篩子偏大，用該篩測出的篩余是0.8%，實際篩余是3%，導(dǎo)致粉料過粗，拋光后出現(xiàn)針孔。按標準篩子檢測泥漿后，針孔消失。

（2） 另一拋光磚生產(chǎn)廠也出現(xiàn)了同樣的問題，后來發(fā)現(xiàn)用來檢測泥漿的篩子偏小，本來控制的篩余是1.0%，而實際上經(jīng)標準篩子測的結(jié)果是0.2%，粉料球磨過細，坯體的燒成范圍過窄，容易過燒和變形，產(chǎn)生針孔。更換標準篩后，問題得以解決。

從以上兩個例子，我們可以看出標準計量工具的重要性?，F(xiàn)在市面上很多計量器具都未經(jīng)標定，廠家在使用時要小心。最好對重要的器具和新購置的計量器具定期進行標定；另外，生產(chǎn)上出現(xiàn)問題時，要多一個思路，不能只從原料和窯爐方面考慮，其他因素的影響亦未可知。 （蔡飛虎）

關(guān)于“抗折強度法”檢驗結(jié)果出現(xiàn)分散性的答疑

問：為了控制好進廠原料的質(zhì)量，以及保證坯料的性能，我們采用“抗折強度法”對進廠粘土原料、噴霧造粒后的坯粉料進行結(jié)合性檢驗，但檢驗的結(jié)果總是出現(xiàn)較大的分散性，請問主要原因在哪里？

答：從標準化的角度出發(fā)，對生產(chǎn)過程每一環(huán)節(jié)進行指標量化控制是穩(wěn)定生產(chǎn)的重要措施。目前生產(chǎn)的墻地磚規(guī)格越來越大、方法越來越復(fù)雜，只有將各項指標控制得更準確，才可能保證工藝技術(shù)的重復(fù)性。

采用“抗折強度法”對原料、坯料結(jié)合性能進行檢驗是科學(xué)且正確的，貴廠目前檢驗結(jié)果出現(xiàn)較大的分散性應(yīng)該是檢驗設(shè)備的選擇和操作方法不恰當所致，下面有幾點建議供參考：

（1） 待檢材料顆粒控制。對噴霧坯料而言，顆粒細度為40目篩上料25～40%時問題不大。而原料（粘土）由于采用手工造粒，需要統(tǒng)一顆粒標準，一般取20～80目以內(nèi)的顆料為宜；

（2） 待檢材料水分控制。由于水分不同，同樣壓力下的磚坯試條強度差異明顯，為此，水分控制的準確性十分關(guān)鍵，一般控制在6%～7%以內(nèi)為宜；

（3） 磚坯試條成形壓力。磚坯試條的成形壓力應(yīng)與大生產(chǎn)壓機壓力相接近，這樣，數(shù)字結(jié)果會有較大的可比性。一般磚面壓強控制在320～330MPa為宜；

（4） 磚坯試條規(guī)格重量。試條的規(guī)格沒有指定，一般根據(jù)試驗壓機的壓力大小而定，可以做成外墻磚形狀，也可以做成正方形截面的試條，但標準確立后，規(guī)格就必需統(tǒng)一，而且每次填料量（重量）也要一致；

（5） 磚坯試條干燥水分。對于原料的結(jié)合性能檢驗，磚坯試條可以放入烘箱內(nèi)完全干燥后（水分少于0.5%）進行檢驗，而對于坯料結(jié)合性能的檢驗，建議進行干燥前和干燥后兩個項目的檢驗；

（6） 抗折儀器選擇。根據(jù)試條強度大小，選擇適合測量范圍和合適測量靈敏度的生坯抗折儀，一般以測量范圍在30N，靈敏度0.01N為好，例如可以使用佛山市計量所生產(chǎn)的TWQ-68A型(電動)抗彎曲強度儀。不可使用測量范圍太大、而且采用手動的儀器，否則會造成較大的數(shù)值誤差。（孔海發(fā)）

關(guān)于燃料更改時壓力控制的答疑

問：我廠最近啟用了一條燃料是天然氣的新窯爐，請問更改燃料時，其壓力應(yīng)如何控制？

答：發(fā)生爐煤氣、天然氣和液化石油氣等的熱值不一，其管道設(shè)計和產(chǎn)品燒成也各異。筆者認為，在窯爐調(diào)試過程中，應(yīng)從以下幾方面對燃料的壓力和助燃風(fēng)進行控制：

（1） 在新窯調(diào)試過程中，可根據(jù)經(jīng)驗，在保證溫度穩(wěn)定的情況下，將相應(yīng)開關(guān)控制在40%～60%的開度，同時測量各區(qū)域的壓力；

（2） 在助燃區(qū)的匹配上，同樣將各開度控制在40～60%，測量各管道壓力；

（3） 觀察燒成過程溫度控制閥中燃料的開度，各自控系統(tǒng)以開度在30%～70%之間調(diào)節(jié)為宜。若自控系統(tǒng)開度一直偏小，則應(yīng)適當降低燃氣壓力，反之則應(yīng)增大燃氣壓力；

（4） 分區(qū)域觀察爐內(nèi)的燒成情況，以火焰呈微藍色時為最佳。若火焰呈紅黃色且高溫發(fā)白時，則應(yīng)調(diào)大助燃風(fēng)；若呈深藍色且火焰較長時，則應(yīng)降低助燃風(fēng)壓力；

（5） 通過以上調(diào)試后，逐一記錄各項壓力，使其相對穩(wěn)定在一個壓力制度上，再結(jié)合生產(chǎn)過程的窯壓、氣氛和產(chǎn)品的要求等做進一步調(diào)整。

（程春明）

關(guān)于短時間空窯窯爐是否該調(diào)試的答疑

問：我廠生產(chǎn)線少，但生產(chǎn)的品種多，經(jīng)常要轉(zhuǎn)產(chǎn)，造成產(chǎn)品燒成不穩(wěn)定，有時空窯出來的磚有“發(fā)青”現(xiàn)象，慢慢才轉(zhuǎn)為正常。有人說窯爐沒調(diào)節(jié)好，也有的說調(diào)得太多窯爐反而不穩(wěn)定。請問在短時間空窯時窯爐該不該調(diào)？應(yīng)該怎樣調(diào)？

答：上述問題，不只是技術(shù)性問題，而且與生產(chǎn)管理細節(jié)有很大的關(guān)聯(lián)。筆者認為，產(chǎn)品在空窯狀態(tài)下出現(xiàn)“發(fā)青”現(xiàn)象與操作方法有關(guān)，可加以改進，燒水煤氣、窯爐自動控制溫度時更要注意調(diào)節(jié)。具體調(diào)節(jié)方法參考如下：

當輥道窯前工序故障（如壓機、干燥窯、釉線等）造成短時間沒有磚坯進入窯爐燒成時，輥道窯也有必要作出相應(yīng)的窯爐調(diào)試以盡可能減少產(chǎn)品缺陷。當無磚入窯時，輥道窯預(yù)熱干燥帶、氧化帶、燒成帶的溫度隨著空窯到什么位置，對應(yīng)位置的溫度就會升高。而且，由于熱氣體上浮原理，輥上溫度（頂溫或面溫）的升高往往快過輥下溫度（底溫或下溫）。有時由于壓力制度調(diào)節(jié)的因素，空窯后輥下溫度會出現(xiàn)下降的現(xiàn)象。而在急冷、緩冷、冷卻段的溫度隨著空窯到什么位置，對應(yīng)位置的溫度則會下降。所以，在正常出磚燒成、出磚穩(wěn)定的情況下，突然空窯，如不作相應(yīng)的熱工調(diào)試，很有可能導(dǎo)致炸磚、裂紋磚、變形、過火、針孔、熔洞、風(fēng)驚風(fēng)裂磚、尺碼變化等缺陷?？崭G后輥道窯的熱工調(diào)試不是盲目進行的，熱工人員應(yīng)當掌握必要的熱工理論知識，結(jié)合該條窯爐的結(jié)構(gòu)特征，盡可能地降低空窯后的損失。這里介紹幾種常規(guī)的熱工調(diào)試方法以供參考：

（1） 打開預(yù)熱干燥段處幾個事故處理口、觀察口，讓外界空氣吸入預(yù)熱干燥段窯內(nèi)，避免該段溫度過分升高；

（2） 關(guān)閉第一組、甚至第二組底槍（視情況而定），避免預(yù)熱干燥段、氧化段溫度過分升高；

（3） 降低空窯各位置溫度升高處的油槍油壓或氣槍氣壓；

（4） 關(guān)小急冷風(fēng)量，短時間內(nèi)空窯后剛出磚不開急冷風(fēng)機或進行小風(fēng)量吹送；

（5） 關(guān)小抽熱分抽斗靠近急冷段的抽斗，開大靠窯尾出磚的幾個分抽斗。

調(diào)節(jié)時應(yīng)避免出現(xiàn)以下誤區(qū)：

片面追求上下溫度與原正常生產(chǎn)時的顯示溫度基本均衡，將輥上的噴槍關(guān)得很小而輥下的噴槍開得很大。這種做法下燒出的磚很容易出現(xiàn)色差、變形等缺陷。

當然，空窯后進磚一段時間，對空窯狀態(tài)下作出的熱工調(diào)試要及時復(fù)位，并保證塞棉處塞棉完好，以便盡可能快地恢復(fù)正常生產(chǎn)時的窯爐熱工狀態(tài)。不同墻地磚的生產(chǎn)，在突然空窯后，對窯爐作出的熱態(tài)調(diào)試方法也有所不同，而且也并不限于以上介紹的幾種，需要熱工人員靈活運用。 （程昭華）

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外省陶企的新發(fā)展（二）

上期說到廣東以外省份陶瓷行業(yè)的生產(chǎn)及管理現(xiàn)狀，現(xiàn)在就這些陶瓷廠的生產(chǎn)技術(shù)現(xiàn)狀作一下介紹。

外省陶瓷廠家最顯著的特點在其成本和產(chǎn)量的控制方面，與廣東省陶瓷行業(yè)的高成本、低產(chǎn)能相比，外省的很多廠家選擇了低成本、高產(chǎn)能的生產(chǎn)路線，主要表現(xiàn)在：

（1） 主要選擇燒成收縮率小的工藝配方，以適應(yīng)快速燒成的要求；

（2） 普遍使用干燥附加熱源解決低溫氣候條件下干燥溫度不夠和窯頭炸磚的問題；

（3） 低溫素?zé)夹g(shù)達到了快速燒成條件下有效控制氧化分解的目的；

（4） 縮短上下溫差以達到快速燒成的產(chǎn)品質(zhì)量控制要求；

（5） 采用寬體燒成窯爐以加大產(chǎn)能；

（6） 先進的窯爐傳動及釉線輔機設(shè)備為大循環(huán)生產(chǎn)、窯爐快速燒成提供了保障。

下面就以上幾方面進行詳細論述：

廣東地區(qū)廠家的窯爐傳動，普遍采用59速比的擺線針電機，對于一些產(chǎn)量較大的窯爐，適當加大電機的傳動齒輪盤直徑即可；但內(nèi)地省份建造快速窯爐時，普遍采用43速比的傳動電機，32.3轉(zhuǎn)/分鐘的轉(zhuǎn)速比廣東的23.5轉(zhuǎn)/分鐘快了37%。所以這些廠普遍采用低收縮率的配方，對減少走磚間隙、充分利用傳動輸出起到很大的幫助作用。值得一提的是，廣東地區(qū)不少大型煤氣燒成窯爐存在上下溫差較難拉大、窯內(nèi)氣流紊亂的現(xiàn)象，這些在外省窯爐中表現(xiàn)得并不明顯。據(jù)筆者初步估計，這與窯爐輥棒上下空間、間隙的處理手法不無關(guān)聯(lián)。

干燥采用附加熱源，在外省陶瓷廠中的明顯表現(xiàn)就是在干燥底增加直燃管。這些孔徑大約3mm的煤氣管貫穿于干燥的整個有效內(nèi)寬，對補償干燥溫度起到了積極的作用。

不少外省地區(qū)都沿用了“低溫素?zé)⒏邷赜詿钡纳a(chǎn)工藝，這是與廣東地區(qū)區(qū)別甚大的一個地方。毋庸置疑，相比“高溫素?zé)?、低溫釉燒”，素?zé)G（含干燥）更短、更節(jié)能，而且破損也不一定大。當然，釉燒曲線的控制也有明顯的差別。對于這種現(xiàn)象，筆者認為不能說哪個更好，合適的才最好。

對于廣東廠家，縮短上下溫差意味著關(guān)面槍，意味著擋火板/墻的調(diào)整，還意味著通入冷風(fēng)。現(xiàn)階段廣東地區(qū)的窯爐燒成工藝正面臨著一個難解局面：隨著大產(chǎn)量窯爐的不斷推出，排煙段負壓及窯爐急冷帶正壓過大，這是不利于上下溫差控制的原因之一。所以一部分人的做法是采用低溫素?zé)?，通過減少單位時間輸入的熱流量來彌補這一問題。

幾年前曾經(jīng)被佛山陶瓷界一致否決了的寬體窯爐，現(xiàn)在也被外省逐步消化利用。另外，在傳動、釉線和智能控制方面，外省陶企的設(shè)備產(chǎn)量更大、故障率更低、操作更簡單。

（溫千鴻）