透性較差，易導(dǎo)致淬火開裂，這是限制45鋼獲得更廣泛應(yīng)用的關(guān)鍵原因之一[2]。近年來，有關(guān)45鋼淬火開裂方面的研究主要圍繞在淬裂尺寸、淬火溫度、淬火介質(zhì)、含碳量以及相關(guān)熱處理工藝等方面。45鋼淬火危險尺寸為5～12 mm，其淬裂敏感尺寸范圍為8～9 mm[3]。45鋼淬火溫度一般推薦830 ℃左右[4]，在該溫度范圍淬火時，其組織中的奧氏體大量轉(zhuǎn)化為馬氏體[5]，馬氏體具有高強度和高硬度[6-7]，但是在該溫度淬火時很容易發(fā)生開裂。鑒于以上原因，研究者[8-

化處理。由于感應(yīng)淬火加工效率高，工藝過程短、氧化少，淬火后組織性能好，因此這種表面熱處理方式十分適用于需要進行表面硬化的轉(zhuǎn)盤軸承滾道和齒。而最終經(jīng)精加工后保留的硬化層深度及硬化層質(zhì)量直接決定了轉(zhuǎn)盤軸承滾道承載能力和疲勞壽命。本文從感應(yīng)淬火過程本身分析了轉(zhuǎn)盤軸承滾道及齒淬火的變形過程和原因，針對感應(yīng)淬火過程引起的變形提出工藝措施，以控制和減少淬火變形。2 減少變形的意義減小和控制感應(yīng)淬火變形，對于轉(zhuǎn)盤軸承的滾道來說，在精加工后可以最大程度地保留滾道近表層優(yōu)良

透性又很低。水基淬火介質(zhì)是一種冷卻能力介于水和油之間的新型淬火介質(zhì)，高溫時其冷卻能力接近水的快速冷卻能力，低溫時冷卻能力接近油的慢冷性能，且具有無毒、無污染、成本較低等特點，在提高45鋼的零件質(zhì)量、降低工藝成本等方面具有很好的效果[1-4]。為了獲得45鋼冷卻效果最佳時的淬火介質(zhì)濃度，本文研究了不同濃度淬火介質(zhì)對45鋼組織和性能的影響。1 試驗材料與試驗方法1.1 試驗材料45鋼淬火試驗用試樣為90 mm×90 mm×90 mm的方形試塊，所有的淬火試驗用

通常40Cr采用淬火加高溫回火的調(diào)質(zhì)處理,但完全淬火容易導(dǎo)致工件硬度不均勻和韌性不足等缺點[1].通過亞溫淬火模擬即可以減少工件熱處理畸變與開裂傾向,從而提高產(chǎn)品的綜合力學(xué)性能.目前國內(nèi)外大量學(xué)者通過數(shù)值模擬的方法進行研究[2].劉杰在已有奧氏體分解動力學(xué)模型經(jīng)驗公式下,對低碳低合金鋼的端淬過程建立了一種預(yù)測鋼淬火時微觀組織和硬度的預(yù)測模型[3].潘偉平[4]和李輝平[5]結(jié)合淬火數(shù)值模擬和相應(yīng)試驗對鋼淬火過程進行研究.Elkatatny等[6]對H13鋼

鋁合金薄壁件常用淬火冷卻介質(zhì)之一，其弊端在于冷卻速度大，會導(dǎo)致零件淬火后變形嚴重，后續(xù)校形困難，使零件尺寸超差而報廢，進而造成巨大經(jīng)濟損失[1]。Aquatensid BW淬火劑原液用水稀釋后即可投入使用，根據(jù)不同的稀釋比例，可獲得介于油與水之間的任何冷卻速度[2]。與水相比，聚合物淬火劑可均勻地打破蒸汽膜，避免形成氣穴，降低最終的冷卻速度，大大減少應(yīng)力的產(chǎn)生，進而可以避免或減少工件鋁固溶處理后出現(xiàn)的變形、翹曲，適用于各種鋁合金件，如鑄件、鍛件、擠壓件及軋

花鍵部位進行感應(yīng)淬火處理，因花鍵模數(shù)小，淬火時如工藝參數(shù)選擇不當(dāng)，容易出現(xiàn)整齒淬透情況，造成使用時出現(xiàn)斷齒現(xiàn)象。本文通過優(yōu)化感應(yīng)淬火工藝參數(shù)，使花鍵淬火后達到齒面硬度42～47HRC，齒側(cè)淬硬層深度≥1mm，齒根部位不淬火，從而滿足花鍵軸的使用要求。1 試驗材料及方法1.1 試驗材料及技術(shù)要求1）外花鍵軸直徑為175m m，使用單圈側(cè)噴外花鍵感應(yīng)器，感應(yīng)器與花鍵齒頂單邊間隙為5～6mm。2）技術(shù)要求：齒面硬度42～47HRC，齒根部位不淬火，淬硬層深度≥1

械切削加工→滲碳淬火→磨削→成品。其中，滲碳淬火是比較重要的工序，淬火的目的是提高鋼的硬度和耐磨性，從而使加工部件獲得優(yōu)異的機械性能[1]。淬火工藝具體是將鋼加熱到臨界點Ac3或Accm以上某一溫度，保持一定時間后，再以適當(dāng)速度冷卻，以獲得馬氏體或貝氏體組織的一種熱處理工藝。淬火介質(zhì)直接影響淬火工藝的好壞，間接地影響著加工工件的機械性能。最初淬火介質(zhì)為水，隨后發(fā)展為水溶液、礦物油及其它介質(zhì)。礦物油為目前廣泛使用的淬火介質(zhì)，屬于緩和型的淬火介質(zhì)，其淬火冷卻過

言鋁合金擠壓在線淬火技術(shù)可以簡化生產(chǎn)流程、縮短生產(chǎn)周期，提高生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本，目前部分2×××、7×××系和幾乎所有的常用6×××系鋁合金都可以采用擠壓在線淬火方法生產(chǎn)。要保證在線淬火型材的力學(xué)性能，必須在擠壓機出口處以一定強度的冷卻速度進行淬火，以保證得到過飽和固溶體，在后續(xù)的時效過程中強化相細小析出，起到彌散強化作用[1-2]。但淬火冷卻速度過快，則淬火過程中型材各部位冷卻不均勻的表現(xiàn)明顯，容易造成淬火后型材變形，特別是大規(guī)格型材在線淬火變形問題

集中地方進行局部淬火強化處理。原先公司只有感應(yīng)淬火和火焰淬火，因其人員依賴性較強、操作復(fù)雜、且模具曲面異形多變等特點導(dǎo)致淬火周期長、淬火質(zhì)量低、開裂等常見問題，淬火后變形量大需二次精加工，無形中增加了模具的交付周期和加工成本，而激光淬火有其淬火硬度高、變形量小、能反復(fù)淬火等顯著優(yōu)勢。公司決定攻克激光淬火關(guān)鍵技術(shù)，實現(xiàn)模具的全工序淬火，取消淬火后二次加工，并能實現(xiàn)自動化的淬火技術(shù)，使得淬火不再成為模具制造的瓶頸，從而提高產(chǎn)品的市場競爭力。2 淬火淬火原理針對

61042)1 淬火彎曲的表現(xiàn)方式淬火彎曲是因先冷的一側(cè)呈現(xiàn)凸形，后冷的一側(cè)呈凹形的結(jié)果。因為淬火先冷的一側(cè)是淬透硬化的一側(cè)，所以這一側(cè)就成為凸形。與此相反，下垂彎曲是按原來彎曲的形狀顯示出來的。淬火彎曲的表現(xiàn)方式如圖1所示。圖1 淬火彎曲的表現(xiàn)方式Figure 1 The mode of quench bending2 冷卻方法對淬火彎曲的影響淬火彎曲是由冷卻不均勻引起的。同樣，若使加熱的零件不均勻的冷卻，則先冷卻的一側(cè)就成為凸形。在淬火的一瞬間，先冷卻

汽邊采用高頻感應(yīng)淬火加回火的方式進行防水蝕處理，淬火后要求硬度滿足40～55HRC。淬火區(qū)域長度200～205 mm，寬度22～25 mm。該試驗主要研究635 mm葉片高頻淬火工裝設(shè)計和淬火工藝。通過采用635 mm葉片進行高頻淬火試驗，并解剖分析其硬度和金相，高頻淬火后硬度40～55HRC，得出最佳的高頻淬火工裝及工藝。1 高頻感應(yīng)淬火工裝設(shè)計635 mm動葉片葉根形式為縱樹型。淬火工裝設(shè)計應(yīng)遵循以下規(guī)則：(1)工裝應(yīng)具有較高的剛性和強度；(2)工裝應(yīng)

74）有機聚合物淬火液的研究進展李松林, 李忠琳, 芮 斌（武漢工程大學(xué) 研究設(shè)計院, 湖北 武漢 430074）有機聚合物淬火液由于其優(yōu)良的性質(zhì)，在金屬加工行業(yè)得到了越來越多的應(yīng)用。對淬火介質(zhì)的種類、有機聚合物淬火液的種類和研究進展進行了綜述，指出了有機聚合物淬火液目前存在的問題，并展望了其未來的發(fā)展方向。有機聚合物；淬火液；金屬加工鋼鐵是機械工業(yè)中應(yīng)用最廣泛的材料，經(jīng)過熱處理后可以獲得不同的性能，其中冷卻工藝在鋼鐵的熱處理生產(chǎn)中具有重要地位，常見的冷卻

頻及同步雙頻感應(yīng)淬火工藝比較研究金星燁1，宋廣浩1，鄭衛(wèi)剛2* 1.武漢理工大學(xué)能源與動力工程學(xué)院，武漢 430063 2.武漢理工大學(xué)工程實訓(xùn)中心，武漢 430063根據(jù)各類齒輪不同齒輪模數(shù)、形狀及其淬硬層深度、硬度、顯微組織，熱處理畸變要求的應(yīng)用范圍，比較高頻、中頻感應(yīng)淬火、雙頻、SDF同步雙頻感應(yīng)淬火工藝的優(yōu)缺點及其應(yīng)用范圍。齒輪熱處理畸變；高頻淬火；中頻感應(yīng)淬火；同步雙頻感應(yīng)淬火10.3969/j.issn.1001-3881.2015.12.01

組件中。傳統(tǒng)的油淬火通常遵循這一過程，并同時在外殼和組件的心層形成馬氏體，然后通過淬火回火處理，降低脆性并增加組件的延展性。對汽車制造工藝中滲碳件的等溫淬火工藝與傳統(tǒng)的淬火再回火工藝進行了比較。試驗采用SAE8620、4320和8822 3種等級鋼經(jīng)一系列條件的熱處理，如等溫淬火和淬火-回火處理。使用C-環(huán)樣品進行檢驗，并對金相組織、硬度和韌性進行研究。采用X射線衍射比較分別在淬火-回火和等溫淬火熱處理之后組件的殘余應(yīng)力。試驗表明，采用等溫淬火熱處理替代傳

的齒輪要求滲碳、淬火處理，表面硬度58～62HRC，心部硬度33～45HRC，有效硬化層深1.6～2.2mm。根據(jù)以往的淬火工藝一次淬火與二次淬火表面硬度均難穩(wěn)定達到工藝要求，通過多次淬火工藝試驗改進淬火末冷卻方式，目前已能通過一次淬火穩(wěn)定保證產(chǎn)品表面硬度，產(chǎn)品其他各項滲碳淬火質(zhì)量指標(biāo)也均滿足要求。20Cr2Ni4A鋼Cr、Ni含量特別高，淬透性好，具有良好的綜合力學(xué)性能，一般用于制造重要零件，如重載、大模數(shù)齒輪。齒輪示意如圖1所示。技術(shù)要求：齒輪材料為2

07）陳生福感應(yīng)淬火技術(shù)具有的加熱速度快、生產(chǎn)效率高、節(jié)約能源、保護環(huán)境、易于實現(xiàn)機械化和自動化等諸多優(yōu)點已得到普遍認同，且在機械制造行業(yè)，特別在汽車制造行業(yè)已獲得廣泛的應(yīng)用。長期以來，人們對感應(yīng)淬火中的加熱技術(shù)給予了足夠的重視，作了大量的工作（例如感應(yīng)器結(jié)構(gòu)設(shè)計和工藝參數(shù)研究（頻率、功率、加熱時間等方面），并取得良好成績，人們可以獲得一個理想的熱形和合適的淬火溫度。而對冷卻技術(shù)往往不很在意，甚至忽視，因此，出現(xiàn)一些淬火工藝質(zhì)量問題，諸如硬度不足、硬度不均

福運一、前言隨著淬火熱處理生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展，人們更多地關(guān)注工件的冷卻技術(shù)（冷卻方法，冷卻介質(zhì)）。選用淬火冷卻介質(zhì)除了考慮工件淬火后的內(nèi)在質(zhì)量、畸變量、淬火開裂外，還得需要清潔的生產(chǎn)環(huán)境。當(dāng)前冷卻介質(zhì)已不再停留在傳統(tǒng)的水（清水、鹽水、堿水）、油等，大量水溶性淬火介質(zhì)相繼被研發(fā)，以其日益突出的優(yōu)越性快速擴大應(yīng)用，并收到較好的效果。淬火熱處理通常采用傳統(tǒng)的水或油作為淬火介質(zhì)，這樣雖能滿足基本的工藝需求，但傳統(tǒng)淬火介質(zhì)存在很大的弊端。油淬：冷卻速度低，不易淬硬，淬火

，釀成慘劇。油性淬火系統(tǒng)是常暴露于表面溫度非常高的工件，使得目前許多使用大型油槽的工廠正在積極尋找水性的淬火介質(zhì)，而使用含有聚合物的淬火介質(zhì)用于高溫金屬的熱處理更為安全，從而可以降低工人在易燃油槽旁工作的危險。水性淬火介質(zhì)產(chǎn)品的優(yōu)勢在于不易燃、低油霧、降低車間污染和節(jié)約資源。出于這種原因，含有聚合物的水性淬火介質(zhì)已成為福斯發(fā)展的方向。新一代的水性淬火油，有著適中的冷卻速率、較低濃度和更好的經(jīng)濟性，適用于傳統(tǒng)的淬火工藝。1.現(xiàn)有的淬火介質(zhì)目前市場上大多數(shù)的水

國清 林信智感應(yīng)淬火的冷卻速度和冷卻均勻性是十分重要的參數(shù)，如果淬火冷卻介質(zhì)的冷卻性能不良或冷卻方式不佳，也能造成淬火裂紋或其他缺陷。感應(yīng)淬火一般是零件的表面層淬火，淬火冷卻速度應(yīng)該很快，否則達不到表面淬火的目的。為此多采用噴射冷卻方式。但冷卻也不能過分劇烈，否則要產(chǎn)生淬火裂紋和變形。現(xiàn)在我國的一些工廠感應(yīng)淬火冷卻介質(zhì)是自來水，自來水不是理想的淬火冷卻介質(zhì)，其冷卻速度太大，尤其是在Ms點以下時，由于冷卻速度大，時常造成零件的淬火裂紋。盡管如此，自來水的清潔

程中產(chǎn)生了較大的淬火翹曲變形、淬裂以及硬度偏低，用板材專用淬火壓床（見圖1）壓力淬火仍存在一定的淬火翹曲變形，因此，研究控制淬火翹曲變形和裂紋是主要任務(wù)。1. 技術(shù)要求復(fù)合材料耐磨襯板：≤2000mm×1000mm×45mm（長×寬×厚度）；單一材料耐磨襯板：≤2000mm×177mm×25mm（長×寬×厚度），見圖2。復(fù)合材料耐磨襯板工作面材料為T8、30Cr13，基面材料為Q235；單一材料耐磨襯板為65Mn。復(fù)合耐磨襯板：工作面為T8時淬火硬度≥60

點。其中方滑枕的淬火是整個工藝中較為重要，且易出現(xiàn)質(zhì)量問題的關(guān)鍵一步，其簡要結(jié)構(gòu)如圖1所示。方滑枕的材料為ZG310-570，每臺兩件，該件凈重為3750kg。熱處理技術(shù)要求為：A、B、C三面120mm尺寸處硬度為42HRC。方滑枕的簡要工藝路線為：鑄造→退火→粗加工→調(diào)質(zhì)→機加工→時效→機加工→淬火→磨削。1. 淬火難點分析（1）該件凈重為3750kg，且長度為4100mm，體積較大，時效、淬火時沒有合理位置的吊裝孔，在實際操作過程中給工件的吊裝和翻轉(zhuǎn)造

國清 林信智感應(yīng)淬火零件的材料成分、材料質(zhì)量和原始應(yīng)力狀態(tài)，都將影響零件淬火裂紋的產(chǎn)生與消除。零件的材料成分決定于零件的服役條件。對于制造結(jié)構(gòu)零件的低碳鋼、中碳鋼和中碳合金鋼而言，淬火硬度與含碳量成正比，零件的服役條件要求有較高耐磨性時，所選材料應(yīng)有較高的含碳量，以保證零件感應(yīng)淬火后有較高的表面硬度。不過，當(dāng)材料wC≥0.5%時，材料淬火裂紋傾向大為增加。若零件在大扭矩或大彎矩作用下工作，要求零件有高的靜強度和疲勞強度，零件淬火后有足夠深的硬化層。零件材料

張淑梅1.JEF淬火冷卻介質(zhì)性能簡介JEF系列水基淬火冷卻介質(zhì)的冷卻能力介于鹽水與油之間，而在300℃附近的冷卻速度較緩慢。該種淬火冷卻介質(zhì)由于添加劑中的多種化學(xué)元素反應(yīng)，使工件在300℃附近的冷卻速度驟然下降，冷卻特性曲線出現(xiàn)斷點，過后工件又恢復(fù)正常冷卻速度。這一特點既保證了介質(zhì)的冷卻能力又有效解決了300℃附近的冷卻速度問題，使工件在高溫冷卻階段以較快的速度冷卻，避開珠光體轉(zhuǎn)變區(qū)域，在溫度降低至300℃附近時又突然緩冷，減少工件內(nèi)淬火應(yīng)力，確保工件不開

織的要求，在選擇淬火溫度時，采用了40CrH材料常用淬火溫度的下限溫度，并以清水作為淬火介質(zhì)。雖然采取上述工藝后金相組織達到了技術(shù)要求，但相應(yīng)的淬火裂紋也隨之出現(xiàn)，盡管在生產(chǎn)中嚴格控制淬火溫度及水溫，但淬火裂紋仍不斷發(fā)生，這說明選用清水作為冷卻介質(zhì)是不合適的，因為水的冷卻速度過快。如何既消除淬火裂紋缺陷，又能滿足零件金相組織要求，選擇合適的淬火溶液是關(guān)鍵。根據(jù)水溶性淬火溶液的冷卻特性，通過調(diào)整其濃度可使它的冷卻速度低于水或高于淬火油，為此，采用水溶性淬火溶

正確選擇淬火冷卻介質(zhì)，不僅可以改善齒輪的金相組織，提高表面與心部硬度、淬硬層深度，而且還可以防止開裂并減少齒輪淬火變形，提高精度，減小加工余量，從而降低產(chǎn)品成本，提高齒輪熱處理質(zhì)量。為了在齒輪行業(yè)推廣淬火介質(zhì)的使用，我刊專門針對齒輪熱處理淬火冷卻介質(zhì)選擇及應(yīng)用，約請行業(yè)知名淬火介質(zhì)提供企業(yè)、行業(yè)知名齒輪熱處理專家暢談建議和經(jīng)驗，希望通過他們在選擇淬火冷卻介質(zhì)、提高齒輪淬火質(zhì)量上的經(jīng)驗給讀者帶來工作上的參考。論壇策劃 朱光明 孫 超齒輪淬火冷卻介質(zhì)選擇經(jīng)驗推

海峽大部分鋼材的淬火通常使用淬火油作為淬火冷卻介質(zhì)，相對應(yīng)盛裝淬火油的淬火冷卻設(shè)備即為淬火油槽。對于淬火油槽，有兩個基本要求：具有足夠的淬火冷卻能力；保證淬火油溫度均勻。由于淬火油槽淬火冷卻能力的設(shè)計，應(yīng)根據(jù)實際情況而定，本文不作論述。本文重點闡述如何對普通淬火油槽進行增加淬火油攪拌裝置的技術(shù)改造，提高普通淬火油槽油溫均勻性，并能減輕工人勞動強度，保證產(chǎn)品質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。一、傳統(tǒng)淬火油槽淬火冷卻的現(xiàn)狀傳統(tǒng)淬火油槽只是盛裝淬火油的容器，所有產(chǎn)品的淬火操作

楊 鑫1. 水基淬火冷卻介質(zhì)水基淬火冷卻介質(zhì)代油進入我國熱處理行業(yè)已二十多年。很多企業(yè)使用后認為：工作環(huán)境清潔，不燃燒，無煙氣，無火災(zāi)危險，通過有效地控制介質(zhì)濃度、溫度、攪拌循環(huán)等工藝條件，可滿足各種零件的淬火要求。經(jīng)過熱處理應(yīng)用和市場調(diào)研，德國德潤寶水基聚合物淬火冷卻介質(zhì)F2000代油方面得到了行業(yè)內(nèi)很多企業(yè)的認同。（1）F2000水基淬火冷卻介質(zhì)冷卻曲線如附圖所示。303為15%的FEROQUENCH2000淬火介質(zhì)，307為12%的FEROQUENC

目中下齒輪軸滲碳淬火工序。據(jù)了解，該軸為中國二重迄今為止直徑最大的滲碳淬火齒輪軸。由于該件齒輪軸長度達到3 911 mm，已接近該公司井式滲碳爐尺寸，用常規(guī)方法淬火不行。對此，在技術(shù)準備時，中國二重工藝員設(shè)計了專用起吊吊耳，以保證淬火起吊安全。此外，針對滲碳淬火后采用低溫回火齒輪軸內(nèi)部存在較大淬火應(yīng)力、淬火風(fēng)險極大的情況，中國二重?zé)崽幚砉に嚾藛T進行工藝評審，多次論證，以確定科學(xué)穩(wěn)妥的淬火工藝方案，確保淬火成功。

隨著人們對水溶性淬火介質(zhì)認識的加深，水溶性淬火介質(zhì)逐漸有一種代替油、水介質(zhì)的趨勢。特別是PAG類淬火介質(zhì)在發(fā)達國家應(yīng)用已經(jīng)比較成熟，在我國熱處理行業(yè)也得到很大程度的推廣應(yīng)用，但推廣中還存在各種困擾企業(yè)的問題亟待解決。本刊將持續(xù)關(guān)注水溶性淬火介質(zhì)的應(yīng)用情況，以期為熱處理行業(yè)的冷卻助力。

9)聚醚型水溶性淬火劑是一類具有逆溶性、冷卻速度可調(diào)、熱穩(wěn)定性好、防淬裂效果明顯、無毒、不污染金屬零件表面、便于清洗、節(jié)約能耗等特點的新型淬火劑［1～4］，在熱處理生產(chǎn)中有廣泛的應(yīng)用前景.已報道的聚醚型水溶性淬火劑通常由環(huán)氧乙烷和環(huán)氧丙烷通過無規(guī)則共聚反應(yīng)制得［5，6］，但其成本價格較高，且存在易老化、淬火后工件硬度均勻性不足等缺點.在系統(tǒng)分析淬火劑主要成分對材料組織與性能影響規(guī)律的基礎(chǔ)上，本研究嘗試采用將性能穩(wěn)定、黏度較小、相對分子質(zhì)量較低的乙二醇添加到

028)軸承零件淬火后，不僅要求具有良好的組織、硬度、強度、韌性和尺寸穩(wěn)定性，同時要求其淬火時不開裂、變形量小。軸承零件淬火工藝是保證軸承零件淬火后滿足這些要求的重要因素。軸承零件淬火新技術(shù)、新工藝長期以來一直是軸承熱處理技術(shù)人員的研究重點。1 軸承零件熱處理技術(shù)要求軸承零件熱處理后一般要求淬火組織與硬度合格、淬火組織與尺寸穩(wěn)定性高、變形量小、不開裂。大型軸承零件的熱處理技術(shù)要求與中小型軸承零件基本相同，但大型軸承零件一般具有壁厚大、結(jié)構(gòu)復(fù)雜和壁厚差較大的

量的中、大型滾子淬火的傳統(tǒng)方法是采用搖框式淬火裝置，其由電動機驅(qū)動曲柄連桿機構(gòu)，帶動料框及其內(nèi)的滾子擺動實現(xiàn)淬火，但是該淬火裝置沖擊較大且不能自動出料，工人勞動強度大，工作效率較低。下文對新開發(fā)的滾筒式淬火機進行介紹。1 結(jié)構(gòu)滾筒式淬火機結(jié)構(gòu)如圖1所示。其中，軸承、滾筒、異步電動機、擺線針輪減速器、鏈輪罩、鏈及鏈輪、接料框等安裝于機架上，機架整體懸掛于淬火池上沿，滾筒約2/3浸在液面以下。其適用于直徑為Φ20～80 mm滾子的淬火處理。1—淬火池；2—機架