東 電

在東方電機沖剪車間里，多臺上百噸的沖床正聯動進行著1800次/小時的快速節(jié)拍運動，同時將約50個5噸重的大鋼卷在數分鐘內變成一張張形狀各異的小鋼片。它的生產需要經過微米級的邊緣控制和漆膜厚度控制，同時還要通過400V的絕緣高壓測試。以前該鋼片生產全流程約需要2個小時，而在全新的工廠里僅需10分鐘就能出廠，生產過程實現了圖像識別質量控制、刷漆溫度控制、粉塵控制、有毒氣體實時分析和設備狀態(tài)實時顯示，確保了生產過程的高效率、高質量、高效益、高安全、全程可控。生產效率提高48%，運營成本降低31.9%，產品研制周期縮短30.7%，產品不良品率降低20%，能源利用率提高57.3%，同時每年能為企業(yè)帶來超過億元的直接經濟效益。

3月26日，中央電視臺《新聞聯播》對這個近期通過國家工信部驗收的智能制造新標桿、也是國內首個該行業(yè)智能工廠，被主流媒體譽為“未來工廠”的定子沖片智能工廠項目竣工驗收、正式投入運行作了報道。目前，東方電氣集團已初步形成了智能產品、智慧生產、智能服務、智慧管理的新業(yè)態(tài)，并已成功在旗下8個制造型子企業(yè)開展了100余個項目的應用實踐。同時，加大研究成果在核裝備制造、航天裝備制造、軌道交通、冶金加工和食品制造等行業(yè)的推廣應用，累計形成7500余萬元的訂單，引領了離散制造技術應用進步，既推動了東方制造向東方智造邁進，又積極攜手各個行業(yè)貢獻東方智慧。

“十三五”以來東方電氣集團積極打造數字化智能化研究平臺，旗下東方研究院在智能制造領域形成了工業(yè)工程、材料加工工程、機械工程、控制科學與工程、力學、計算機軟件、通信工程等多專業(yè)融合團隊。技術團隊具有智能制造頂層規(guī)劃設計能力、研制開發(fā)能力、工程設計實施能力，為企業(yè)提供評估診斷和技術咨詢，識別行業(yè)痛點，挖掘工藝知識，匹配技術供應方，開展技術導入與培訓，全方位保障智能制造項目質量，入選四川省和成都市首批智能制造系統(tǒng)解決方案供應商。

東方電氣始終堅持“開放協同、智創(chuàng)未來”的方針，在推進智能制造轉型的多年歷程中，探索出具有東方特色、賦能經濟建設的合作發(fā)展模式。東方電氣緊跟前沿技術、緊盯市場需求，積極與高等院校和世界500強企業(yè)開展協同創(chuàng)新和產業(yè)對接。成立能源裝備工控網絡安全工程實驗室、華中科技大學-東方電氣集團東方電機技術研究中心、東方電氣-電子科技大學5G+高端能源裝備聯合實驗室等聯合研發(fā)機構；與中國移動、華為、諾基亞貝爾等知名企業(yè)簽訂全面戰(zhàn)略合作協議，為共同攻克智能制造關鍵核心技術、打造工業(yè)互聯網平臺提供了強有力支撐，打造了產、學、研、用產業(yè)鏈條的創(chuàng)新合作模式。

在四川省的大力支持下，聯合省內智能制造七家龍頭企業(yè)，以市場和公共服務為導向，牽頭成立四川省智能制造技術創(chuàng)新中心，并積極承接政府職能，開展項目咨詢、評審和智能制造診斷工作；完成邦普刀具、精密日機、蒙頂山茶葉等四川省重點推進行業(yè)的智能制造服務與咨詢，發(fā)揮優(yōu)勢帶動了區(qū)域制造業(yè)整體轉型升級。積極構建面向電力裝備行業(yè)的網絡協同制造新模式，推動從單一企業(yè)制造到多企業(yè)協同合作轉變；從設計、制造與運維等多項關鍵技術向一體化集成與優(yōu)化技術發(fā)展；從企業(yè)內部運行向平臺化管理轉變。通過推進“互聯網+協同制造”打造電氣裝備的網絡化協同制造平臺，形成高度協同的智能生產管控系統(tǒng)，著力構建制造業(yè)網絡化產業(yè)生態(tài)體系。

2020年東方電氣智能制造轉型計劃項目共計19項，目前全部項目均已啟動實施，其目標是到2025年全集團智能制造發(fā)展基礎和支撐能力明顯增強，安全、自主、可控的自動化、智能化設備及工業(yè)軟件應用普遍增加，越來越多的智能化產品將不斷滿足客戶的需求。2030年全面建立智能制造支撐體系，實現重點產業(yè)板塊智能轉型。2049年全面實現智能制造轉型，使全集團智能制造處于國際一流水平。