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        車輛機油泵的選型與驗證

        2017-11-14 10:57:52張蕾
        西部論叢 2017年4期
        關(guān)鍵詞:機油泵分析模型油壓

        張蕾

        摘 要:本文介紹某增壓汽油機潤滑系統(tǒng)的開發(fā)與驗證流程,首先基于概念設(shè)計階段的潤滑系統(tǒng)管路幾何模型建立潤滑系統(tǒng)一維分析模型,進(jìn)行運算確定潤滑系統(tǒng)機油泵性能,然后進(jìn)行機油泵選型并通過CFD分析驗證機油泵性能是否滿足設(shè)計需求,并通過機油泵單體性能試驗數(shù)據(jù)與仿真結(jié)果的對比驗證分析精度,最后通過潤滑系統(tǒng)試驗驗證系統(tǒng)是否滿足工作要求。

        1 背景介紹

        潤滑系統(tǒng)的主要作用是在發(fā)動機工作時,將足量、足壓、適當(dāng)溫度的清潔潤滑油輸送到摩擦表面上,以減小摩擦阻力、降低功率消耗,實現(xiàn)發(fā)動機工作可靠及耐久的目的。若潤滑系統(tǒng)中主油道壓力達(dá)不到設(shè)計值時,會造成發(fā)動機潤滑不良,影響發(fā)動機的正常工作,甚至?xí)斐砂l(fā)動機嚴(yán)重?fù)p害,使發(fā)動機提前報廢[1-3]。所以發(fā)動機潤滑系統(tǒng)的設(shè)計也就尤為重要。

        本文利用一維與三維聯(lián)合仿真分析方法對某增壓車型潤滑系統(tǒng)進(jìn)行建模,確定系統(tǒng)機油泵性能需求,然后依據(jù)機油泵幾何模型對機油泵進(jìn)行CFD分析,驗證機油泵性能是否符合設(shè)計要求,最后在發(fā)動機臺架上進(jìn)行潤滑系統(tǒng)試驗,驗證潤滑系統(tǒng)油壓是否滿足設(shè)計要求[4-5]。

        2 機油泵的性能校核

        為確定準(zhǔn)確的機油泵性能需求,根據(jù)該機型概念設(shè)計階段的潤滑系統(tǒng)管路幾何模型搭建系統(tǒng)一維分析模型,潤滑系統(tǒng)仿真流程如圖1所示,首先根據(jù)幾何模型確定管路尺寸,然后搭建潤滑系統(tǒng)模型,將各邊界條件輸入到潤滑系統(tǒng)模型中,進(jìn)行潤滑系統(tǒng)1D分析,根據(jù)系統(tǒng)壓力分布情況確定該系統(tǒng)機油泵性能需求。該機型潤滑系統(tǒng)部件包括:曲軸軸承、連桿軸承、凸輪軸軸承、活塞冷卻噴嘴、增壓器、機油泵、機油濾清器、機油冷卻器、鏈條張緊器、鏈條潤滑噴嘴、真空泵潤滑噴嘴、可變正時系統(tǒng)、油路控制閥及單向閥等?;跐櫥到y(tǒng)管路模型搭建潤滑系統(tǒng)一維分析模型,分析模型的搭建依據(jù)專業(yè)流體分析軟件Flowmaster,該軟件是一款面向工程的流體系統(tǒng)仿真軟件,廣泛應(yīng)用于設(shè)計和分析復(fù)雜的流動、傳熱等問題,主要用于壓力、溫度、流量和傳熱量參數(shù)預(yù)測。

        該機型潤滑油類型為5W-30型機油,該機油黏溫特性如圖2所示,油冷器流阻特性如圖3所示,基于各邊界建立潤滑系統(tǒng)分析模型,如圖4所示,模型對系統(tǒng)各主要部件進(jìn)行標(biāo)注。

        計算工況為熱怠速工況,保證系統(tǒng)主油道油壓大于100kPa時的機油泵性能為9.3L/min,即機油泵校核性能為13.3mL/rev。將該流量輸入到計算模型中,運算模型得到系統(tǒng)壓力分布情況,此時泵后油壓為1.35bar,主油道油壓為1.08bar,主油道油壓滿足壓力需求。

        3 機油泵CFD分析

        確定機油泵性能之后進(jìn)行機油泵選型,選用結(jié)構(gòu)緊湊、吸油真空度高、NVH性能好的轉(zhuǎn)子式機油泵。利用Pumplinx軟件對機油泵進(jìn)行CFD分析,該軟件具備專業(yè)的泵閥模板,可快速完成計算模型及邊界條件設(shè)置。模板針對不同類型的泵閥CFD 模擬將對應(yīng)的流程和規(guī)范內(nèi)置到PumpLinx 軟件中,使CFD模擬的設(shè)置簡單化,保證了計算的準(zhǔn)確性和可靠性。對該機油泵幾何模型進(jìn)行處理并進(jìn)行流體網(wǎng)格的劃分,如圖5為該機油泵幾何模型,依據(jù)幾何模型進(jìn)行機油泵流體域抽取,并在Pumplinx軟件中進(jìn)行機油泵分析模型建模,具體模型如圖6所示,圖中講機油泵分為三個區(qū)域。設(shè)置機油泵進(jìn)出口邊界,進(jìn)行CFD分析,得到機油泵流體分析結(jié)果,如圖7為機油泵表面壓力分布圖。圖8為監(jiān)測出口每一轉(zhuǎn)平均體積流量,根據(jù)穩(wěn)定結(jié)果可知,該型機油泵每轉(zhuǎn)平均體積流量最終穩(wěn)定在14mL/rev,滿足機油泵校核性能,可使?jié)櫥到y(tǒng)主油道油壓滿足設(shè)計目標(biāo)。

        制作機油泵快件之后進(jìn)行機油泵單體性能試驗,試驗數(shù)據(jù)為了驗證機油泵單體性能,在原機油泵分析模型的基礎(chǔ)上利用閥模塊進(jìn)行機油泵限壓閥的建模,其中彈簧剛度為8400N/m,閥體質(zhì)量為0.03kg。計算轉(zhuǎn)速為2000rpm,增加限壓閥后的計算結(jié)果,從中可以看出限壓閥開啟后,油液由高壓區(qū)泄露至低壓區(qū)。

        為計算結(jié)果與試驗數(shù)據(jù)對比,根據(jù)對比可知,在限壓閥未開啟時,仿真結(jié)果與試驗數(shù)據(jù)符合較好,因模型未考慮端面間隙,所以后面兩個點仿真結(jié)果略高于試驗數(shù)據(jù)。當(dāng)限壓閥開啟之后,仿真結(jié)果低于試驗數(shù)據(jù),偏差略大,通過分析知,因為該機油泵在試驗過程中存在彈簧偏磨問題,增加閥門下行阻力,造成試驗數(shù)據(jù)偏高。

        4 潤滑系統(tǒng)試驗驗證

        確定潤滑系統(tǒng)機油泵性能及系統(tǒng)布置,完成發(fā)動機潤滑系統(tǒng)設(shè)計,制作機油泵快件,進(jìn)行發(fā)動機穩(wěn)態(tài)機油壓力分布試驗,驗證系統(tǒng)設(shè)計能否滿足要求。試驗設(shè)備主要包括電渦流測功機、燃油恒溫、水恒溫、機油恒溫、油耗儀和防爆軸流通風(fēng)機等,進(jìn)行發(fā)動機在不同轉(zhuǎn)速下的潤滑系統(tǒng)試驗,檢測主油道壓力分布情況。

        控制發(fā)動機的轉(zhuǎn)速,使發(fā)動機轉(zhuǎn)速由怠速升至額定轉(zhuǎn)速,共監(jiān)測11個點的壓力值,具體數(shù)值如表2所示,如圖12為主油道油壓隨轉(zhuǎn)速變化的情況,其中怠速點主油道油壓為1.2bar,油壓滿足設(shè)計要求,說明機油泵選型符合要求,潤滑系統(tǒng)設(shè)計合理。

        5 小結(jié)

        為設(shè)計合理的潤滑系統(tǒng),本文進(jìn)行一維與三維的聯(lián)合仿真,確定機油泵性能需求并驗證選型機油泵能否滿足設(shè)計要求,確定機油泵幾何結(jié)構(gòu)及系統(tǒng)管路模型,最后進(jìn)行潤滑系統(tǒng)試驗以驗證系統(tǒng)的有效性。

        本文主要結(jié)論如下:

        1)首先通過潤滑系統(tǒng)一維分析進(jìn)行機油泵性能校核,確定機油泵的能為13.3mL/rev;

        2)利用機油泵CFD分析確定機油泵每轉(zhuǎn)平均體積流量為14mL/rev,滿足系統(tǒng)要求;

        3)根據(jù)機油泵單體性能試驗數(shù)據(jù)和仿真結(jié)果對比可知,兩者符合較好,說明仿真具有較高的精度;

        4)最后進(jìn)行潤滑系統(tǒng)試驗,監(jiān)測結(jié)果可知怠速工況下主油道油壓為1.2bar,說明機油泵選型符合要求;

        5)通過仿真分析手段可以快速的確定系統(tǒng)需求,為產(chǎn)品開發(fā)提供有效手段,縮短產(chǎn)品開發(fā)周期。

        參考文獻(xiàn):

        [1] 陳家瑞.汽車構(gòu)造[M].北京:機械工業(yè)出版社,2011:239.

        [2] 李宏.汽車發(fā)動機構(gòu)造與維修[M].北京:化學(xué)工業(yè)出版社,2011:215.

        [3] 郭帥、何慶中等.基于CFD新型機油泵容積效率分析及實驗研究[J].機床與液壓,2014,(17):84-88.

        [4] 方杰等.基于CAE技術(shù)的內(nèi)嚙合轉(zhuǎn)子式機油泵油腔設(shè)計[J].上海汽車,2011,(1):33-35.

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