【關鍵詞】品質(zhì)管理；自動化；預警攔截

一、概述

（一）背景和目的

BOE 作為顯示領域的領先企業(yè)，其制造生產(chǎn)過程中對于異常的發(fā)現(xiàn)、攔截、管理流程體系已經(jīng)非常成熟，客戶端上線后的表現(xiàn)在業(yè)界也有口皆碑。為響應京東方“高質(zhì)量發(fā)展”的戰(zhàn)略方針，過程品質(zhì)更需要進一步作為。品質(zhì)管理作為企業(yè)管理不可或缺的一部分，除了需要具備完善的品質(zhì)管理知識，其管理方法也需要不斷地改革創(chuàng)新以匹配持續(xù)智能化發(fā)展的生產(chǎn)制造，適應日趨激烈的市場競爭環(huán)境[1-2]。

首先我們來了解一下目前常規(guī)的異常管理方式——“異發(fā)通”。產(chǎn)線在進行生產(chǎn)時，為保證產(chǎn)品異常能夠提前發(fā)現(xiàn)，需要在檢測站點異常被頻繁檢出時對廠內(nèi)進行及時提醒，制造業(yè)通常會將這種通報命名為“異常發(fā)生通報書”，簡稱異發(fā)通。京東方的異發(fā)通沿用普通制造業(yè)的模式，即根據(jù)一定時間段內(nèi)累計不良率是否超過預警線，如果超過預警線，則由檢測站點負責部門將相關信息上傳系統(tǒng)，并通報前段站點，由整合分析部門進行分析，然后推送至責任部門依照8D思路改善回復。然而LCD 行業(yè)的生產(chǎn)情況為Array陣列工廠的玻璃基板會在對盒以后切割成小板，切割后的小板半成品經(jīng)過厚度減薄、存儲打包等工序在投入模組工廠時會分散，所以一張玻璃基板切割成小基板后，在后段組裝工廠并非連續(xù)時間集中投入。后文中稱呼玻璃基板切割前為玻璃大板，切割后為小基板。

2022年7月本工廠也發(fā)生過陣列工廠生產(chǎn)兩張玻璃大板異常的情況，這兩張大板切割成小基板后，未全部被檢測站點檢出，造成客戶端出現(xiàn)顯示類不良，被客戶強烈抱怨，并且我司也進行了相關賠付。異發(fā)通僅適用于大板在后段會連續(xù)投入的情況，如果一張玻璃大板在生產(chǎn)時出現(xiàn)了異常而影響顯示使用，切割成小基板后在模組檢測站點未連續(xù)投入，只依靠檢測站點每天的良率檢出無法有效預警。以此為背景，項目組提出“單Glass預警理論”，將異發(fā)通的概念拓展為以玻璃大板而非時間段為單位觸發(fā)不良預警，并同步檢討預警信息流系統(tǒng)管理的實現(xiàn)辦法。

本文立足于異常及時發(fā)現(xiàn)和精準攔截的需求，優(yōu)化了原有的異常因檢測站點單班投入而稀釋的痛點，分析京東方工廠Panel工廠和模組工廠投入節(jié)奏不完美匹配的現(xiàn)狀，總結了針對玻璃大板集中性異常能夠在模組工廠有效攔截的方法，并提出了優(yōu)化建議，旨在精準定位異常，助力品質(zhì)管理的效能提升。

（二）研究方法

異常在生產(chǎn)過程中會因為一系列因素發(fā)生，對于品質(zhì)異常的表現(xiàn)可以體現(xiàn)在兩個層面，發(fā)生層面和漏出層面。本文的方法研究和功能提出應用了質(zhì)量管理的PDCA戴明環(huán)（計劃—執(zhí)行—檢查—處置）循環(huán)的思維方式，對產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的異常發(fā)生攔截進行了實踐和思考。

二、單Glass預警自動化的實現(xiàn)

為了客戶端表現(xiàn)穩(wěn)定，贏得客戶滿意度和市場競爭力，品質(zhì)部門必須對產(chǎn)品的品質(zhì)狀態(tài)加以嚴格管控[3]。而檢測站點是防止不良產(chǎn)品漏出至客戶端的最優(yōu)攔截手段，同時為了減少廠內(nèi)信息壁壘，及時且準確地定位異常，縮短工廠響應時間，縮小產(chǎn)品風險批次，異常精準定位機制必不可少。本文的研究對象為模組工廠對Panel工廠的不良預警機制優(yōu)化。

（一）項目范圍界定

單Glass預警應用場景主要為檢測站點，對象為該站點檢出的單個小基板不良，以該小基板所在整張玻璃大板為單位統(tǒng)計不良情況，以及不良觸發(fā)預警后相應的處理流程確定。

（二）現(xiàn)狀調(diào)研

類似于傳統(tǒng)制造業(yè)，BOE常規(guī)統(tǒng)計不良率的計算邏輯是檢測站點該班次各項不良的發(fā)生率情況（即非良品除以站點投入數(shù)量），但是通常情況下，一整張大板會切割為眾多同一小尺寸基板，并運輸至模組進行進一步切割至單片屏幕，進行點燈檢測。由于此部分數(shù)據(jù)監(jiān)控的不良會因為第一次切割后不同時間打包較為離散，如果大板存在問題，不良發(fā)生率易被稀釋，則無法及時有效預警。

在進行單Glass預警自動化功能開發(fā)前，需對一張玻璃大板在后段模組投入現(xiàn)狀進行調(diào)研，調(diào)研方向包括玻璃大板在模組工廠投入小基板的分布、一張玻璃大板整體的出貨良率、檢測站點良率的統(tǒng)計邏輯三個方面。首先我們調(diào)研一張玻璃大板在模組工廠投入小基板的分布，確定一張玻璃大板在正常投入節(jié)奏下，所切割的小基板經(jīng)過模組檢測站點所需要的時間；其次探究一張玻璃大板整體的出貨良率，判定普通情況下一張玻璃大板的良品率，以及各類型缺陷通常發(fā)生的比例；最后檢測站點良率的統(tǒng)計邏輯，我們對現(xiàn)有的每天檢出的不良累積統(tǒng)計方式進行仿照制作。

通過對小基板分布的調(diào)研，發(fā)現(xiàn)一張玻璃大板在每天模組檢測站點投入較少，因此對一張玻璃大板進行良率統(tǒng)計需要一定時間累計；通過對一張玻璃大板整體的出貨良率，得出一張玻璃大板的整體良率有統(tǒng)計規(guī)律，依照正常發(fā)生率水平設置預警線，在理論上單Glass預警可以正確預警異常；通過檢測站點良率的統(tǒng)計邏輯，發(fā)現(xiàn)我們可以參考現(xiàn)有邏輯，僅需更換計算母數(shù)主體為單張玻璃大板的投入數(shù)量，進行一定時間累計，即可得到一張玻璃大板的整體良率。

（三）邏輯確定

單Glass預警的邏輯最終確定為對來自相同玻璃大板的小基板進行匯總統(tǒng)計，根據(jù)調(diào)研結果，制訂判異規(guī)則，超過判異規(guī)則后則判定為異常。時間累計確定為循環(huán)累計一周；實現(xiàn)的功能確定為異常信息可自動計算和通知。

異常被檢出后，累計計算該小基板所屬玻璃大板已過站信息，依照此玻璃大板中小基板已過站的檢測情況，將檢測出的不良類型及數(shù)量進行統(tǒng)計，以檢出的不良數(shù)量除以玻璃大板全部過站小基板數(shù)量，依次計算此玻璃大板的異常檢出比率，以確定前段玻璃大板是否有集中性不良，可以及時反饋給前段Array陣列工廠，調(diào)查工藝是否異常，確定風險產(chǎn)品存在情況，以防止漏檢導致的客戶端發(fā)生重大異常。

（四）系統(tǒng)實現(xiàn)

1. 源數(shù)據(jù)整合計算

產(chǎn)品檢出數(shù)據(jù)會上拋至MES數(shù)據(jù)系統(tǒng)，CIM在MOD OIC系統(tǒng)抓取和篩選所需要的產(chǎn)品信息，根據(jù)日常良率的計算邏輯，在ETL系統(tǒng)做數(shù)據(jù)統(tǒng)計和數(shù)據(jù)計算，計算結果拋送至MDW系統(tǒng)進行存儲。

2. 數(shù)據(jù)信息比對呈現(xiàn)

由于需要界面展示功能，因此使用可視報表系統(tǒng)作為數(shù)據(jù)載體，從MDW系統(tǒng)下載產(chǎn)品檢出數(shù)據(jù)，與需求設定報警規(guī)則進行比對，比對結果后進行界面展示。并通過顏色區(qū)分不良集中程度，如未超過設定規(guī)則，則無顏色；超過一般等級，黃色預警；超過重要等級，使用紅色標注預警。超過一般等級后，工廠整合部門需對異常持續(xù)關注，避免后續(xù)隨著投入的增加不良持續(xù)升高；超過重要等級后，應立即進行風險判斷并加強檢測攔截，防止因高集中性的不良導致的異常品漏出。

除每日展示或查詢結果以外，帆軟系統(tǒng)可自動將每日預警情況、產(chǎn)品信息、不良超標種類等通過郵件方式進行提醒，以防止不良因工作人員的失誤未及時被攔截造成的意外事件。整合部門可以直觀地進行郵件查詢并回復，及時掌握異常信息。

3. 系統(tǒng)追溯建立

為進行合理化線上智能管理，并對歷史數(shù)據(jù)進行追溯，做好CLCA品質(zhì)管理，對相關性不良進行監(jiān)控，在前兩項功能基礎上，檢討自動預警系統(tǒng)。針對不良等級紅色部分，帆軟系統(tǒng)將其形成線上追溯機制，如模組檢測良率站點觸發(fā)了單Glass預警，則在帆軟上可將基礎信息帶出，如過站時間、檢測站點、玻璃大板信息、不良比例等，檢測站點整合人員初步判斷原因，可以推送至陣列/彩膜/對盒工廠，由前段工廠調(diào)查異常原因后進行回復，并決定是否關閉。此外，此線上追溯系統(tǒng)可引出推送時間及回復時間，可以直觀監(jiān)控工廠回復時效性，也為異常處理響應起到正向推動作用[4-5]。

（五）體系文件流程固化

對于單Glass預警的建立，及各階段責任單位檢出單位應采取措施，除系統(tǒng)自動化外，我們還對處理流程進行了體系文件固化，搭建完整的單Glass預警體系模型。處理流程由檢測站點發(fā)起，異常發(fā)生后，檢測站點將異常信息自動上拋至系統(tǒng)，系統(tǒng)篩選后在報表進行展示，由模組和整合相關單位進行初步分析，判定異常真實性及準確性，并對檢測出的異常品進行風險批的劃定和Holding，以防止不良產(chǎn)品漏出至客戶端造成損失。模組對異常初步分析后，需要推送至前段工廠整合進行進一步的真因分析，并由前段工廠整合回復根因調(diào)查及改善異常所驗證的短長期措施、產(chǎn)品的處理意見以及措施導入后的改善效果，最終流程流轉至品質(zhì)部門，由品質(zhì)部門對異常發(fā)生原因、產(chǎn)品處理、改善措施及效果、文件固化情況進行最終結案審核[6]。

三、單Glass預警自動化實現(xiàn)的收益

單Glass預警自動化的實現(xiàn)，直接收益為降低異常產(chǎn)品的漏出，提升公司品質(zhì)的客戶排名收益?！皢蜧lass預警”系統(tǒng)應用于公司重點客戶的產(chǎn)品上可識別常規(guī)異發(fā)通未識別的異常數(shù)，有效攔截風險產(chǎn)品。

間接收益為防止公司產(chǎn)品在終端市場發(fā)生質(zhì)量問題的風險，同時節(jié)約潛在的因客戶抱怨引起的外部不良質(zhì)量成本。如產(chǎn)品異常漏至客戶端，尤其是A客戶，從企業(yè)經(jīng)營COPQ理念上來看，造成的外部損失將會難以承受。以單Glass預警背景—某客戶抱怨為例，異常造成外部損失約10萬，計算模組一次點燈站點單Glass預警次數(shù)，某月份預警18次，如全部漏出，則損失增高180萬每月。因此，單Glass預警自動化項目的實現(xiàn)完成，對于本工廠產(chǎn)品品質(zhì)具有重大意義，也為本工廠與其他重要客戶之間的長遠合作打下了堅實的基礎。

推廣價值，單Glass異常預警的方式為集團內(nèi)首創(chuàng)，推廣此功能可有效降低生產(chǎn)過程的品質(zhì)風險，提升產(chǎn)品品質(zhì)競爭力。

“單Glass預警”項目建立了TFT-LCD面板制造行業(yè)特有的不良預警方式，區(qū)別于常規(guī)制造業(yè)以時間段內(nèi)不良為統(tǒng)計單位的異發(fā)通，“單Glass預警”的以單基板為單位統(tǒng)計不良的方式可以更敏感地識別過程異常，最終將實現(xiàn)Panel段單Glass異常0漏出。正如陳炎順董事長在2023年集團年中全球經(jīng)理人會議中提出的，要從“專業(yè)化、集中化”運營管理體系向“平臺化、數(shù)字化、標準化、流程化”全過程精益運營管理體系優(yōu)化，本工廠 QA部將繼續(xù)同智造技術部進行多方位的業(yè)務合作，不斷優(yōu)化品質(zhì)管理方法，做到產(chǎn)品品質(zhì)數(shù)字化，異常處理標準化，品質(zhì)監(jiān)控平臺化，為公司整體運營助力。