郎海東 王立東 李久良 高偉 董穎

摘 要：本文主要講述了2100mm熱粗軋機的軋制原理、軋機立輥部分的的工作原理及其作用、常見故障和傳統(tǒng)檢修方法，采用新的檢修辦法后的優(yōu)點。

關鍵詞：立輥、沉箱、花鍵套、固定螺栓

一、前言：

鋁是目前僅次于鋼鐵的第二類金屬，其板帶材具有質(zhì)輕、強度高、耐蝕、可焊、易加工、表面美觀等特點，被廣泛的應用于國民經(jīng)濟的各個行業(yè)，特別是航天航空、包裝容器、建筑裝飾、交通運輸、電子通訊等領域。我國發(fā)射的“神八”飛船，上面好多鋁及鋁合金用品都是我們東輕公司加工制造的軍工產(chǎn)品。隨著鋁及鋁合金加工技術(shù)的迅猛發(fā)展，鋁加工產(chǎn)品的質(zhì)量和產(chǎn)量不斷提高。同時也出現(xiàn)了許多新設備、新技術(shù)、新材料、新工藝。我公司引進的2100mm鋁板材軋機就是一種新型的鋁加工設備，它的熱粗軋機的立輥部分，具有很高的精度，能夠達到國內(nèi)領先水平。但是由于生產(chǎn)任務重，疲勞作業(yè)，2100mm鋁板材熱粗軋機立輥開始出現(xiàn)問題，導致軋機都無法進行正常工作。這就需要對立輥部分進行徹底的檢查和修理。

二、鋁板帶2100mm熱軋機的軋制原理及其立輥部分的工作原理

鋁板帶2100mm熱軋機的軋制是借助旋轉(zhuǎn)軋輥的摩擦力，將軋件拖入軋輥間，同時依靠軋輥施加的壓力，使軋件在軋輥間發(fā)生壓縮變形的一種材料加工方法。軋件通過軋制后，不僅使軋件的尺寸、形狀發(fā)生變化，軋件的組織與性能也得到改善和提高。軋制的過程經(jīng)歷了開始咬入、拽入、穩(wěn)定軋制和軋件拋出四個階段，而熱扎一般指金屬再結(jié)晶溫度以上進行的軋制，以板坯為原料，經(jīng)加熱后由粗軋機組及精軋機組支撐鋁板帶，由卷取機制成鋁帶卷，冷卻后的鋁帶卷，根據(jù)用戶的不同需要，經(jīng)過精整作業(yè)線加工而成鋁板。而軋制時軋輥承受的軋制壓力，通過軋輥軸承、壓下螺絲的零部件，最后由機架承受。所以在軋制過程中，所有上述受力件都會發(fā)生彈性變形，嚴重時可達數(shù)毫米。立輥系統(tǒng)一般由機架、傳動裝置、立輥輥系等組成，立輥由電機通過減速機和連接軸進行傳動。立輥裝配在可以動的軋機輥架中，立輥和軋機輥架通過液壓缸進行移動，并具有寬度控制和短行程控制的功能。

三、立輥軋機的作用和軋邊工藝的確定

立輥系統(tǒng)主要是控制鋁板的寬度和平面度，減少了切邊量，提高板坯成材率。同時立輥系統(tǒng)能將水平軋制的鋁板寬展量壓縮回去，保持既定的板寬，并可消除凸凹型板邊，防止軋件邊緣產(chǎn)生鼓形、裂邊、邊部折疊、邊部減薄等，形成邊緣整齊的板材。立輥扎邊的工藝主要是控制軋邊道次和軋邊量。立輥軋邊的目的是控制帶材寬度精度，減少帶材的裂邊。軋邊道次多，軋邊量大，帶材邊裂小。但是鑄錠邊部鑄造產(chǎn)生的偏析（黑皮）在軋邊時易壓入帶材表面，特別是上表面尤為明顯。因此，嚴格控制軋邊道次和軋變量是非常必要的。此外，軋邊速度和方式也必須考慮，應將軋邊速度與即將進行水平軋制熱粗扎設定速度保持一致。

四、立輥部分出現(xiàn)的問題和需要采取的措施

軋機立輥部分在運行一段時間后，會出現(xiàn)很多問題，具體表現(xiàn)就

是鋁板軋制寬度無法控制、鋁板表面邊部有黑皮、立輥開口度打開不到位等。在這種情況下，首先就是必須對立輥進行認真而專業(yè)的檢修，才能讓立輥恢復應有的精度。其次，采取措施要改善鑄錠的邊部質(zhì)量，保證立輥輥身的尺寸精度和表面光潔度。控制軋邊速度和采用合適的軋邊方式，編制正確的軋邊工藝。保證立輥能夠調(diào)到立輥所需要的開口度。

五、立輥問題的分析與傳統(tǒng)檢修工藝的弊端

經(jīng)過在立輥現(xiàn)場認真的勘查和與有關部門的研究后，一致認為立輥的問題主要是由于立輥底部的傳動系統(tǒng)內(nèi)的減速箱出現(xiàn)故障導致的（如圖1）。

2100mm熱粗軋機立輥部分的傳動軸上的花鍵套及其靠近操作側(cè)的連接傘齒輪，由于長期疲勞作業(yè)，齒輪與花鍵套連接的固定螺栓全部變形嚴重，導致軸承箱與傳動軸都無法正常工作。

解決的辦法就是將固定螺栓全部更換。立輥的傳統(tǒng)檢修工藝一般都是從上到下，全部解體，逐一檢測。先拆除立輥上面的中間輥道，然后在拆除立輥，最后在拆除減速箱體。中間輥道長3米，寬700mm，重量有5噸，而立輥重量有12噸，無論是設備解體還是吊運，都存在很大的難度。如果按照常規(guī)的檢修方式進行，就會延長設備檢修時間和停機時間，降低生產(chǎn)效率，增加生產(chǎn)成本。

六、改變立輥檢修的傳統(tǒng)工藝，運用新的檢修辦法

將立輥全部解體，不僅浪費時間，還要投入大量的人力物力。本次檢修，決定改變傳統(tǒng)的檢修工藝，采取“沉箱”的方法，縮短檢修時間，提高生產(chǎn)效率，創(chuàng)造經(jīng)濟效益。所編制的施工組織設計是：

1，做好檢修準備工作：檢查立輥傳動系統(tǒng)，恢復設計精度，按照裝配標準進行解體大修。檢修前要熟悉工作內(nèi)容、圖紙，搞清檢修原理。制定安全措施卡，辦理動電證，做好掛牌上鎖準備。做好機具準備和吊索具準備;

2，確認設備內(nèi)的介質(zhì)、溫度、壓力、流向及斷電情況;

3，由項目負責人及主要參與人員編寫施工方案。由主管工程師對參與改造的人員進行技術(shù)交底和安全作業(yè)交底，同時進行工作安排。由班長協(xié)調(diào)本組員工，各司其職;

4，測量、設計、出圖，加工定位螺栓桿，M32mmX150mm-4件;

5，利用螺栓桿將箱體下底蓋下沉500mm-800mm，保證作業(yè)人員可以鉆入箱體內(nèi)進行作業(yè);

6，為了保證安全，在下底蓋下面，用絲杠頂住，防止下底蓋下滑;

7，拆卸變形的固定螺栓，箱體內(nèi)只能進入一名操作人員，作業(yè)時，拆下一個損壞螺栓后，馬上更換一個新的螺栓并緊固，以此類推。

8，箱體內(nèi)作業(yè)的同時，安排另一名作業(yè)人員手動盤動電機的傳動軸，以利于改變箱體內(nèi)變形螺栓的位置。

9，同一方法，更換傳動軸上花鍵套與傘齒輪連接處的12個固定螺栓，螺栓規(guī)格M16mmX60mm;

10，更換螺栓完成后，人員撤出減速箱體。利用千斤頂將箱體下底蓋緩慢頂起來，每次千斤頂?shù)倪M給量為50mm—80mm。同時4個定位螺栓桿也隨著箱體一起旋緊。直至下底蓋與箱體合攏;

11，撤掉4個定位螺栓桿，將原箱體的緊固螺栓緊固;

12，試車，經(jīng)過試運行，檢測立輥開合度滿足工藝要求，所軋制的鋁板符合技術(shù)要求;

七、結(jié)束語：

本次檢修后，2100mm熱粗軋機立輥部分運轉(zhuǎn)良好，滿足一切技術(shù)要求。按照傳統(tǒng)檢修工藝，需要7個工作日，兩個檢修班組加班連點的作業(yè)才能完成。立輥部分的操作人員是倒班連續(xù)作業(yè)，這就更增加了停機的損失。采用新的檢修方法以后，檢修時間只要1個工作日，一個檢修班組就可以完成。即提高了設備的使用效率，又減少了停機時間，創(chuàng)造了經(jīng)濟效益。

參考文獻：

[1]化學工業(yè)出版社：《鋁加工生產(chǎn)技術(shù)500問》

[2]冶金工業(yè)出版社：《鋁加工技術(shù)使用手冊》

[3]中南大學出版社：《鋁加工及其加工手冊》