張婉婧，魏小林,2,3，李 騰,2，黃俊欽,2

(1.中國(guó)科學(xué)院 力學(xué)研究所 高溫氣體動(dòng)力學(xué)國(guó)家重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室，北京 100190；2. 中國(guó)科學(xué)院大學(xué) 工程科學(xué)學(xué)院，北京 100049； 3.中國(guó)科學(xué)院潔凈能源創(chuàng)新研究院，遼寧 大連 116023)

0 引 言

工業(yè)爐窯產(chǎn)生大量高溫含塵氣體，含有大量物理顯熱、化學(xué)潛熱、動(dòng)力能等余能余熱，未得到有效利用，如轉(zhuǎn)爐爐氣溫度高達(dá)800～1 000 ℃，采用噴水/水霧降溫除塵，爐氣顯熱完全浪費(fèi)[1-2]。轉(zhuǎn)爐爐氣中夾帶的煙塵主要成分為FeO，占60%以上，可見(jiàn)轉(zhuǎn)爐煙塵是含鐵量很高的精礦粉。頂吹轉(zhuǎn)爐爐氣中的煙塵量占金屬裝入量的0.8%～1.3%，一般爐氣(標(biāo)態(tài))含塵量為80～120 g/m3，灰塵顆粒直徑大于10 μm的約占70%[1]。在轉(zhuǎn)爐全干法爐氣顯熱回收等工業(yè)應(yīng)用中，由于高濃度灰塵易引起換熱器堵塞，因此高溫氣體除塵是煤氣凈化與余熱利用的技術(shù)關(guān)鍵[3-6]。

高溫除塵技術(shù)包括旋風(fēng)除塵技術(shù)、顆粒層過(guò)濾除塵技術(shù)、陶瓷過(guò)濾技術(shù)和金屬多孔過(guò)濾技術(shù)等[3-8]。旋風(fēng)除塵技術(shù)利用含塵氣體作旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，在離心力的作用下將氣固分離。雖然旋風(fēng)除塵器結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，壓降適中和運(yùn)行成本低，對(duì)于粒徑較大的粉塵具有良好的捕捉效果，但對(duì)于粒徑小于5 μm的粉塵捕捉效果較差[3]。顆粒層過(guò)濾除塵技術(shù)利用一些耐高溫、耐腐蝕的材料形成顆粒過(guò)濾層，當(dāng)含塵氣流穿過(guò)顆粒層時(shí)，在重力沉降、靜電吸附和慣性碰撞等作用下進(jìn)行顆粒分離。固定床顆粒層過(guò)濾除塵的清灰過(guò)程復(fù)雜，不適用連續(xù)生產(chǎn)，因此發(fā)展出流化床和移動(dòng)床等方式，但除塵效率有一定下降[4]。陶瓷過(guò)濾技術(shù)利用自身多孔性進(jìn)行阻擋式除塵，陶瓷過(guò)濾器具有很好的耐溫和抗腐蝕性能，可抗700 ℃以上的高溫，除塵效率較高[5-6]，煙氣出口含塵濃度可以控制在10 mg/Nm3以下，但陶瓷韌性差，過(guò)濾元件易損易裂，延展性、抗熱震性有待進(jìn)一步提高，除塵器的結(jié)構(gòu)連接困難、價(jià)格較高。煙氣處于高溫狀態(tài)時(shí)，氣體黏性變大，細(xì)顆粒團(tuán)聚現(xiàn)象減小，微粒分離難度大大提高。金屬過(guò)濾器具有良好的耐溫性和優(yōu)良的機(jī)械性能，韌性和導(dǎo)熱性好，孔隙率高且分布均勻，具有良好的氣體滲透性，在高溫除塵過(guò)濾方面具有很好的適用性和優(yōu)越性[7-13]。但金屬材料在高溫下易受氧化、腐蝕影響，因此開(kāi)發(fā)新型的合金材料和提升燒結(jié)技術(shù)有利于增強(qiáng)金屬多孔過(guò)濾除塵器的穩(wěn)定、高效運(yùn)行。

近年來(lái)，國(guó)內(nèi)外大力開(kāi)展高性能金屬過(guò)濾材料的研究，尤其是耐高溫、耐腐蝕且性能優(yōu)良的金屬過(guò)濾材料的開(kāi)發(fā)[10-11]。比利時(shí)Bekaert公司研發(fā)了316L不銹鋼纖維微米過(guò)濾管，過(guò)濾精度達(dá)到亞微米級(jí)水平。日本Nichadia公司研發(fā)的高精度燒結(jié)金屬絲網(wǎng)濾材，過(guò)濾等級(jí)接近0.2 μm[10]。我國(guó)在燒結(jié)金屬多孔材料方面研究較多，特別是在鈦材、不銹鋼的粉末燒結(jié)微孔制備和緊密絲網(wǎng)微孔燒結(jié)技術(shù)方面，處于國(guó)際先進(jìn)行列[10-11]。安泰科技公司開(kāi)展310S燒結(jié)金屬絲網(wǎng)高溫煤氣除塵的中試研究，試驗(yàn)溫度580～620 ℃，凈化后煤氣的含塵量達(dá)到10 mg/Nm3以下，過(guò)濾效率達(dá)到99.9%[11]。

在袋式除塵器研究方面，Cagna等[14]采用CFD軟件模擬了濾袋內(nèi)氣體的二維流動(dòng)特性，得到了濾袋上的粉塵沉積對(duì)濾袋平均阻力損失的影響。高暉等[15]對(duì)袋式除塵器的整個(gè)流場(chǎng)進(jìn)行模擬，得到了不同處理風(fēng)量和不同過(guò)濾介質(zhì)表觀滲透率條件下濾袋過(guò)濾速度和顆粒沉積量的分布特性，并給出袋式除塵器結(jié)構(gòu)的改進(jìn)方向，減少不合理渦流、回流的產(chǎn)生。

在高溫氣體凈化除塵技術(shù)中，金屬過(guò)濾凈化除塵技術(shù)通過(guò)高溫過(guò)濾介質(zhì)實(shí)現(xiàn)氣固分離，達(dá)到氣體凈化和資源回收的目的，可以最大程度地利用氣體的物理顯熱和化學(xué)潛熱，提高能源利用率[16-17]。除塵器壓降變化是其工作的重要特性[18]，本文通過(guò)試驗(yàn)研究與數(shù)值模擬，獲得了不同工況下燒結(jié)金屬絲網(wǎng)除塵器的壓降變化特性，明確了除塵器風(fēng)量、灰塵濃度和溫度因素對(duì)除塵系統(tǒng)壓降的影響規(guī)律，為金屬袋式除塵器的研發(fā)提供理論支撐。

1 試 驗(yàn)

1.1 試驗(yàn)系統(tǒng)

燒結(jié)金屬絲網(wǎng)除塵器試驗(yàn)系統(tǒng)流程如圖1所示。給粉器采用SiO2粉末作為塵源，粒徑約為1.3 μm，模擬煙氣中的微細(xì)灰塵。氮?dú)馔ㄟ^(guò)發(fā)塵容器入口處的金屬絲網(wǎng)進(jìn)入粉塵層，對(duì)粉塵進(jìn)行霧化。試驗(yàn)時(shí)控制氮?dú)饬髁?，將其與經(jīng)過(guò)加熱爐升溫后的空氣混合，進(jìn)入金屬絲網(wǎng)除塵器。含塵氣體進(jìn)入除塵器腔體后，經(jīng)由金屬絲網(wǎng)表面過(guò)濾，粉塵顆粒沉降在濾袋表面，凈化后的氣體由濾袋上方的出口流出。經(jīng)過(guò)除塵器的氣流再次通入盛水容器，吸收離開(kāi)除塵器的灰塵。

圖1 試驗(yàn)系統(tǒng)流程Fig.1 Experimental system flowchart

除塵器殼體一側(cè)有圓形進(jìn)氣口，絲網(wǎng)套裝在支架上，支架固定在過(guò)濾器殼體頂部，除塵器絲網(wǎng)直徑為100 mm，高度為260 mm，孔隙為5 μm，具體結(jié)構(gòu)如圖2所示。

圖2 金屬絲網(wǎng)除塵器Fig.2 Metal wiremesh dust collector

1.2 試驗(yàn)過(guò)程

試驗(yàn)時(shí)分別調(diào)節(jié)進(jìn)口氣流流量、灰塵濃度、氣流溫度等，待工況穩(wěn)定后，壓力采集板每1 s采集一次除塵器進(jìn)出口的壓差信號(hào)，獲得系統(tǒng)壓降。分別監(jiān)測(cè)金屬絲網(wǎng)除塵器在氣流清潔和含灰狀態(tài)下的壓降，研究系統(tǒng)壓降與進(jìn)氣流量、灰塵濃度、氣流溫度的關(guān)系。同時(shí)，采用脈沖閥每隔5 min開(kāi)啟一次壓縮空氣控制閥，對(duì)金屬絲網(wǎng)濾袋進(jìn)行反吹清灰(5 s)，監(jiān)測(cè)4～6個(gè)周期內(nèi)系統(tǒng)壓降的變化規(guī)律，研究反吹過(guò)程中的除塵器壓降變化特性。

2 試驗(yàn)結(jié)果與分析

2.1 進(jìn)氣流量的影響

測(cè)量室溫下不同流量的潔凈空氣通過(guò)除塵器后，系統(tǒng)壓降的變化規(guī)律。試驗(yàn)時(shí)，關(guān)閉氮?dú)馔ǖ琅c加熱器，只改變風(fēng)機(jī)的氣體流量，具體工況見(jiàn)表1。

表1 不同工況下的進(jìn)氣流量Table 1 Inlet air flow under different conditions

采集板每1 s采集一次壓差信號(hào)，輸出電流信號(hào)。潔凈空氣通入除塵器后，系統(tǒng)壓降迅速升高，在平衡值附近波動(dòng)，將采集到的壓降ΔP平均化后與進(jìn)氣流量Qin繪制成圖3。由圖3可知，壓降隨著進(jìn)口空氣流量的增大而升高，進(jìn)氣流量越大，系統(tǒng)壓降升高得越快。進(jìn)氣流量為0～25 Nm3/h和25～35 Nm3/h時(shí)，系統(tǒng)壓降與進(jìn)氣流量近似呈線性相關(guān)，但后者斜率更大，即在大流量范圍內(nèi)，隨著進(jìn)氣流量的增加，系統(tǒng)壓降升高更快，這是由于壓降損失與速度平方存在正相關(guān)關(guān)系。

圖3 潔凈空氣下除塵器的系統(tǒng)壓降Fig.3 System pressure drop of dust collector for clean gas

壓降隨著進(jìn)口空氣流量的增大而升高，進(jìn)氣流量越大，系統(tǒng)壓降升高的越快。進(jìn)氣流量為0～34 Nm3/h時(shí)，系統(tǒng)壓降與進(jìn)氣流量近似呈線性相關(guān)，但后者斜率更大，即在大流量范圍內(nèi)，隨著進(jìn)氣流量的增加，系統(tǒng)壓降升高更快，這是由于壓降損失與速度平方存在正相關(guān)關(guān)系。

2.2 進(jìn)氣含塵濃度的影響

保持進(jìn)口總氣體流量為10.6 Nm3/h，溫度不變的情況下，只調(diào)整氮?dú)馑鶖y帶的含塵量，具體工況見(jiàn)表2。試驗(yàn)中，每隔5 min用壓縮空氣進(jìn)行反吹清灰，并監(jiān)測(cè)4～6個(gè)周期內(nèi)系統(tǒng)壓降的變化規(guī)律，得到不同進(jìn)氣含塵濃度對(duì)應(yīng)的系統(tǒng)壓降隨時(shí)間變化情況。

表2 不同工況下的含塵濃度Table 2 Dust concentration under different conditions

工況1(表2)的系統(tǒng)壓降隨時(shí)間變化如圖4所示?？芍獔D4有明顯的周期性，且每個(gè)周期內(nèi)曲線震蕩的幅度較大，這是由于脈沖清灰導(dǎo)致的系統(tǒng)壓降周期性震蕩。每個(gè)清灰周期內(nèi)，系統(tǒng)壓降在震蕩中呈逐漸上升的趨勢(shì)，為了更清晰分析系統(tǒng)壓降的變化趨勢(shì)，在振蕩曲線的基礎(chǔ)上繪出曲線的最大和最小值的包絡(luò)線。取4個(gè)工況包絡(luò)線上對(duì)應(yīng)數(shù)據(jù)點(diǎn)的平均值，繪制系統(tǒng)平均壓降隨時(shí)間的變化曲線。

圖4 工況1對(duì)應(yīng)的系統(tǒng)壓降隨時(shí)間變化Fig.4 Change of system pressure drop with time under the first condition

含灰氣流下除塵器的系統(tǒng)壓降如圖5所示，可知通入含塵氣體后，系統(tǒng)壓降快速升高，經(jīng)歷時(shí)間間隔5 min后，壓縮空氣反吹清灰，持續(xù)時(shí)間為5 s，此階段內(nèi)系統(tǒng)壓降迅速下降，清灰結(jié)束后，系統(tǒng)壓降重新升高，如此往復(fù)。但由于清灰后濾袋不能完全恢復(fù)到清潔狀態(tài)，因此清灰結(jié)束時(shí)系統(tǒng)內(nèi)存在殘余壓降，且殘余壓降不斷增加。系統(tǒng)最大壓降也呈上升趨勢(shì)。

圖5 含灰氣流下除塵器的系統(tǒng)壓降Fig.5 System pressure drop of dust collector for dusty gas

進(jìn)氣含塵濃度對(duì)系統(tǒng)壓降的影響也較大，由于顆粒吸附或沉降在濾袋表面，使濾袋孔隙率減小，易導(dǎo)致系統(tǒng)壓降升高，因此進(jìn)氣含塵濃度較小時(shí)，系統(tǒng)平均壓降基本隨進(jìn)氣含塵濃度的增大而升高。而進(jìn)氣含塵濃度升高到53 g/m3附近時(shí)，系統(tǒng)平均壓降反而有所下降，這可能是由于粉塵濃度增大，使濾袋表面已經(jīng)吸附的粉塵層厚度增加并產(chǎn)生脫落，從而使濾袋表面的孔隙率增大導(dǎo)致。

2.3 進(jìn)氣溫度的影響

保持進(jìn)氣流量10.5 m3/h，含塵濃度為25.3 g/m3，只改變進(jìn)氣溫度，具體工況見(jiàn)表3。

表3 不同工況下的進(jìn)氣溫度Table 3 Inlet air temperature under different conditions

工況1(表3)的系統(tǒng)壓降隨時(shí)間變化如圖6所示?？芍到y(tǒng)壓降隨時(shí)間變化的曲線呈周期性振蕩，脈沖閥每隔5 min進(jìn)行一次反吹清灰，使系統(tǒng)壓降迅速降低，清灰結(jié)束后，系統(tǒng)壓降重新升高，如此往復(fù)，系統(tǒng)壓降振蕩上升，結(jié)果與圖4類似。在壓降振蕩曲線的基礎(chǔ)上繪出曲線的最大和最小值的包絡(luò)線。同樣取5個(gè)工況包絡(luò)線上對(duì)應(yīng)數(shù)據(jù)點(diǎn)的平均值，繪制系統(tǒng)平均壓降隨時(shí)間的變化曲線，如圖7所示。

圖6 工況1系統(tǒng)壓降隨時(shí)間變化Fig.6 Change of system pressure drop with time under the first condition

圖7 不同進(jìn)氣溫度對(duì)應(yīng)的系統(tǒng)平均壓降隨時(shí)間變化Fig.7 Change of system pressure drop with time under different inlet temperatures

由圖7可知，相同進(jìn)氣含塵濃度和進(jìn)氣速度的條件下，進(jìn)氣溫度越高，系統(tǒng)平均壓降越高，且進(jìn)氣溫度越高，壓降增大的趨勢(shì)越明顯。分析認(rèn)為，進(jìn)氣溫度升高導(dǎo)致氣體密度減小，動(dòng)力黏度增大，顆粒在濾袋表面的黏附性增強(qiáng)，導(dǎo)致濾袋表面孔隙率減小，濾袋表面壓降升高。而除塵器系統(tǒng)壓降主要來(lái)自于濾袋表面壓降，因此系統(tǒng)壓降也隨著進(jìn)氣溫度的升高而增大。

統(tǒng)計(jì)3次脈沖清灰周期后系統(tǒng)壓降最大值和出口氣體平均溫度隨進(jìn)氣溫度的變化特性，將其繪制成圖8?？芍M(jìn)氣溫度從13 ℃上升到202 ℃時(shí)，壓降從520.5 Pa上升到941.5 Pa。系統(tǒng)壓降在進(jìn)氣溫度較低時(shí)上升比較緩慢，隨著進(jìn)氣溫度的升高，系統(tǒng)壓降的上升速度也加快。圖8還給出除塵器出口氣體溫度的變化情況，出口氣體的平均溫度與進(jìn)氣溫度呈明顯的線性關(guān)系。隨著進(jìn)氣溫度的升高，出氣溫度增大，但進(jìn)出口氣體的溫度差也明顯增大，說(shuō)明氣體的熱量損耗增大。

圖8 系統(tǒng)壓降最大值隨進(jìn)氣溫度的變化Fig.8 Change of maximum system pressure drop with time under different inlet temperatures

3 數(shù)值模擬結(jié)果

3.1 物理模型與計(jì)算方法

由于受試驗(yàn)條件限制，試驗(yàn)時(shí)氣流溫度只達(dá)到200 ℃左右，而實(shí)際工業(yè)爐窯的高溫氣體可以達(dá)到500 ℃以上，因此采用CFD軟件對(duì)于金屬絲網(wǎng)除塵器進(jìn)行了數(shù)值模擬。根據(jù)圖2加工的金屬絲網(wǎng)除塵器試驗(yàn)裝置，對(duì)其進(jìn)行網(wǎng)格劃分，如圖9所示。絲網(wǎng)及進(jìn)氣口、出氣口均采用結(jié)構(gòu)化網(wǎng)格，過(guò)濾器殼體采用非結(jié)構(gòu)化網(wǎng)格，模型網(wǎng)格總數(shù)為11 548，經(jīng)Fluent軟件檢測(cè),數(shù)量適中,滿足計(jì)算要求。

圖9 濾袋除塵器的三維模型Fig.9 3-D model of bag filter

金屬絲網(wǎng)簡(jiǎn)化為多孔介質(zhì)模型，采用多孔跳躍邊界條件(porous jump)，該簡(jiǎn)化模型可以模擬速度和壓降特性均為已知的薄膜，比完整的多孔介質(zhì)模型更可靠、更容易收斂。將通過(guò)薄膜的壓力變化定義為Darcy定律和附加內(nèi)部損失項(xiàng)的結(jié)合。壁面(包括殼體及濾袋底部)為靜止壁面，絕熱、無(wú)滑移，采用標(biāo)準(zhǔn)壁面函數(shù)。顆粒在固體壁面取為彈性反射條件(reflect)，在過(guò)濾介質(zhì)表面取為捕獲條件(trap)，出口取為逃逸條件(escape)。燒結(jié)金屬絲網(wǎng)濾的材料型號(hào)為SSW-005，厚度為2 mm，濾孔直徑取5 μm，孔隙率為35%，面滲透率一般取為2.2×10-12m2，濾袋內(nèi)部底部封閉。濾袋表面壓降根據(jù)達(dá)西公式計(jì)算。

3.2 過(guò)濾速度的影響

除塵器運(yùn)行中煙氣通過(guò)濾料的速度是影響過(guò)濾效率和濾袋壽命的關(guān)鍵因素，通常稱為過(guò)濾速度，過(guò)濾速度反映除塵設(shè)備清潔含塵氣流的能力。

潔凈空氣入口溫度15 ℃，除塵器內(nèi)設(shè)計(jì)過(guò)濾速度在1.0～5.0 m/min，對(duì)應(yīng)進(jìn)氣流量在4.9～24.5 Nm3/h時(shí)，模擬了除塵器系統(tǒng)壓降的變化特性。模擬結(jié)果與試驗(yàn)數(shù)據(jù)的對(duì)照如圖10所示，可知數(shù)值模擬的系統(tǒng)壓降隨進(jìn)氣流量增大而增大，雖然數(shù)值模擬結(jié)果的曲線要高于試驗(yàn)曲線，但仍能較好地反映試驗(yàn)中系統(tǒng)壓降隨進(jìn)氣流量的變化規(guī)律。

圖10 潔凈空氣下除塵器的壓降結(jié)果Fig.10 Pressure drop of dust collector for clean air

3.3 入口溫度變化對(duì)壓差的影響

對(duì)于含塵氣流，模擬時(shí)濾袋面滲透率取2.2×10-12m2，過(guò)濾速度為2.0 m/min，對(duì)應(yīng)氣體流量為9.8 Nm3/h，入口氣體溫度在100～600 ℃時(shí)，獲得了系統(tǒng)壓降隨進(jìn)氣溫度的變化特性，并與試驗(yàn)得到的壓降曲線進(jìn)行對(duì)比，結(jié)果如圖11所示，可知兩者吻合較好。隨進(jìn)氣溫度的升高，出口氣體的平均溫度線性遞增。進(jìn)氣溫度越高，進(jìn)出口氣體的溫差越大。

圖11 除塵器出口溫度Fig.11 Outlet temperature of dust collector

除塵器系統(tǒng)壓降隨進(jìn)氣溫度的變化如圖12所示，可知數(shù)值模擬的系統(tǒng)壓降隨進(jìn)氣溫度的增大呈線性遞增，而試驗(yàn)中系統(tǒng)壓降隨進(jìn)氣溫度變化的曲線則有波動(dòng)，這可能是由于試驗(yàn)中通入的是含塵氣體，氣體含塵濃度存在波動(dòng)，而模擬中沒(méi)有考慮含塵濃度的影響。試驗(yàn)得到的壓降曲線可以擬合為線性曲線，但擬合后的壓降曲線比數(shù)值模擬的曲線斜率更大，說(shuō)明通入含塵氣體時(shí)，系統(tǒng)壓降隨進(jìn)氣溫度的變化更快。

圖12 不同溫度下除塵器壓降Fig.12 Pressure drop of dust collector for different temperatures

濾袋面滲透率9.1×10-13m2，過(guò)濾速度1.0 m/min(對(duì)應(yīng)氣體流量為4.9 Nm3/h)時(shí)，除塵器壓降隨入口溫度(100～600 ℃)的變化特性如圖13所示，其中濾袋表面壓降(虛線)根據(jù)達(dá)西公式計(jì)算。隨著入口氣體溫度的升高，系統(tǒng)壓降與濾袋表面壓降的差距增大，說(shuō)明入口氣體溫度的升高導(dǎo)致除塵器結(jié)構(gòu)壓降的大幅升高。

圖13 除塵器壓降隨入口溫度的變化Fig.13 Change of pressure drop of dust collector with the inlet temperatures

由圖13可知，入口溫度較低(<300 ℃)時(shí)，系統(tǒng)壓降主要由濾袋表面壓降組成，入口氣體溫度較高(>300 ℃)時(shí)，系統(tǒng)壓降遠(yuǎn)高于濾袋表面壓降，可達(dá)3 000 Pa，此時(shí)需要考慮除塵器結(jié)構(gòu)壓降帶來(lái)的影響。此外，此系統(tǒng)壓降遠(yuǎn)小于金屬絲網(wǎng)的抗壓強(qiáng)度和拉伸強(qiáng)度，因此，工業(yè)爐窯高溫含塵氣體采用金屬絲網(wǎng)凈化氣體、回收余熱具有可行性。

4 結(jié) 論

1)針對(duì)金屬絲網(wǎng)除塵器，通過(guò)試驗(yàn)與數(shù)值模擬研究了除塵器進(jìn)口氣流流量、氣流含塵濃度、氣流入口溫度對(duì)于除塵系統(tǒng)壓降的影響。隨著進(jìn)氣流量的增加，系統(tǒng)壓降呈升高趨勢(shì)，且流量越大，壓降升高的斜率也越大，壓降損失與速度平方存在正相關(guān)關(guān)系。

2)系統(tǒng)壓降隨著含塵濃度增加先升后降，含塵濃度升高至53 g/m3后，由于粉塵厚度增加并導(dǎo)致塵餅脫落，從而引起孔隙率增加，壓降下降。

3)系統(tǒng)壓降隨著進(jìn)氣溫度的增加而升高，且出口溫度與系統(tǒng)壓降的模擬結(jié)果與試驗(yàn)結(jié)果吻合較好。對(duì)于進(jìn)氣溫度較低(<300 ℃)的工況條件，除塵器的系統(tǒng)壓降主要來(lái)自金屬絲網(wǎng)濾袋的表面壓降。

4)從數(shù)值模擬結(jié)果可知，大流量、高溫(>300 ℃)含塵氣流通過(guò)金屬絲網(wǎng)時(shí)，最大系統(tǒng)壓降在3 000 Pa左右，遠(yuǎn)高于濾袋表面壓降，這時(shí)需要考慮除塵器結(jié)構(gòu)壓降帶來(lái)的影響。