陶立志

摘要：現(xiàn)代軸承鋼生產(chǎn)對鈦元素的控制至關(guān)重要，是解決軸承鋼使用期限較短及結(jié)構(gòu)質(zhì)量不高問題的核心辦法。文章將以專利冶煉低鈦鋼的生產(chǎn)流程及鈦元素對軸承鋼結(jié)構(gòu)生產(chǎn)的實際影響展開分析，并指出鈦元素提煉問題及其控制的有效方法，進而為專利冶煉低鈦軸承鋼的生產(chǎn)實踐及制作提供理論知識方面的幫助。

關(guān)鍵詞：轉(zhuǎn)爐；冶煉；低鈦；軸承鋼；生產(chǎn)

近年來，我國機械化制造水平的提高使鋼產(chǎn)品需求量急劇上升。軸承鋼的應用是現(xiàn)代機械設備主要部件之一，要求不僅要具備耐用的及耐腐蝕的基本特點，同時也需具備一定的基礎強度，此時便需有效運用轉(zhuǎn)爐冶煉低鈦軸承鋼生產(chǎn)技術(shù)對軸承鋼生產(chǎn)質(zhì)量加以控制，通過將鈦含量的方式提高軸承鋼基本承載力，以此保障軸承鋼制作的總體效益。

1工藝流程

軸承鋼生產(chǎn)工藝流程：混鐵爐鐵水扒渣→轉(zhuǎn)爐→LF→提溫合金化脫氧→VD真空精煉→三機三流矩坯連鑄機→9架連軋軋制成材。

2軸承鋼中鈦控制熱力學

2.1轉(zhuǎn)爐熔池中鈦的氧化

鈦氧化需要充分考慮鈦結(jié)構(gòu)原材料選用問題，要求保障原材選擇符合低鈦數(shù)據(jù)標準，并可與鈦元素相互融合。脫鈦能力對鈦氧化水平產(chǎn)生直接影響，如脫鈦能力可保持在相對平衡的階段，則可提高鈦氧化質(zhì)量。在正常生產(chǎn)情況下，熔爐內(nèi)實際吹煉終點數(shù)值較高，此時計算公式應為[%0]=（400-700）10^-4。對定氧值的計算應根據(jù)鈦氧化數(shù)據(jù)進行分析，首先應保障鋼液數(shù)據(jù)平衡，通過[%TiO₂1≤1×10^-4公式的代入運算對數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計，而后利用500×10^-4%公式得出定氧值計算結(jié)果。在氧氣含量恒定情況下，數(shù)據(jù)運算可保持在相對準確的范圍內(nèi)。如在高氧環(huán)境下，熔池中鈦含量易隨氧氣數(shù)量的增加減少，為避免數(shù)據(jù)運算出現(xiàn)較大數(shù)據(jù)差異，可對剛結(jié)構(gòu)中氧內(nèi)部分雜質(zhì)進行控制，避免終點氧含量過高使數(shù)據(jù)產(chǎn)生偏差，通過采用高拉碳工藝進行解決。

2.2渣中氧化鈦還原的熱力學條件

受軸承鋼冶煉運動模式影響，要求對鋼脫氧控制達到標準水平。溫度環(huán)境直接控制鋼脫氧效益。溫度環(huán)境的升高可提高鋼水脫氧效果，使鋼液內(nèi)氧氣含量降低，此時可通過擴散脫氧方式對熔爐內(nèi)鋼水采用吹氬攪拌方法進行冶煉。在相對較低的溫度環(huán)境下，由于鋼脫氧效益降低，應提高熔爐內(nèi)實際溫度，從而保障爐渣中的氧化鈦能夠有效地還原于鋼水中，從而使軸承鋼冶煉能夠達到良好的煉制效果。

3工藝運用

通過原輔料、合金檢測和對試驗工藝過程各關(guān)鍵點取樣檢測分析，對各增鈦因素的量化計算，掌握了鋼中鈦含量來源各因素的量化影響，并提出了轉(zhuǎn)爐冶煉中碳軸承鋼降鈦工藝技術(shù)。

3.1鋼結(jié)構(gòu)冶煉鈦元素形成來源

鋼結(jié)構(gòu)冶煉鈦元素形成原因：（1）轉(zhuǎn)爐終點對鋼水的材料，使其成為一定的鈦元素，從而與其相互融合；（1）鋼包合金化結(jié)構(gòu)與鋼液的融入，使鋼結(jié)構(gòu)發(fā)生一定的結(jié)構(gòu)形變，溫度環(huán)境對鋼結(jié)構(gòu)內(nèi)部元素成分進行改變，鋼材料基礎構(gòu)成不平衡，此時鈦元素隨之產(chǎn)生。（3）鋼結(jié)構(gòu)精煉所留下的殘余物質(zhì)，通過TiO₂還原，與鋼液相容，利用液態(tài)鋼及合金元素調(diào)整使其進入到鋼液內(nèi)，從而形成鈦元素。

3.2鈦含量高低的影響要素主要是轉(zhuǎn)爐終占、的鈦精煉還原

由于轉(zhuǎn)爐熔煉與終點鈦及鐵水鈦成正比，因此對鈦的熔煉需加入適量脫氧劑將渣料等元素進行清除。部分冶煉鈦元素含量較高，對輔料的運用可加入部分合金元素，通過合金與鈦的融合對鈦元素進行控制。而對鈦元素相對較低的鋼結(jié)構(gòu)冶煉，可通過加入化學藥劑及加速鋼水攪拌方式降低鈦元素形成，以此使鈦元素含量能夠控制在相對合理的范圍內(nèi)。

3.3降低鈦元素對鋼冶煉產(chǎn)生的影響

可在鐵水兌入前，對其進行扒渣處理，并將轉(zhuǎn)爐雙渣工藝有效運用于鈦元素結(jié)構(gòu)處理中，保障Ti₂爐渣能夠在鐵水融入前，即可得到有效的處理。在出鋼工藝的選用方面，可選擇留鋼留渣工藝對鋼冶煉出鋼進行優(yōu)化，降低鋼冶煉下渣數(shù)量，確保Al₂O₃含量高于鈦元素含量，以便對鈦元素的產(chǎn)生加以有效控制。

3.4 TiO₂對由承鋼疲勞壽命的影響

TiO₂對承鋼疲勞度影響較大，不同環(huán)境其影響數(shù)據(jù)均有較大差異。在軸承鋼結(jié)構(gòu)鈦含量達到30×10^-4時，基礎數(shù)據(jù)便產(chǎn)生改變，結(jié)構(gòu)疲勞度提升，疲勞度對軸承鋼的影響越發(fā)明顯，在圖1數(shù)據(jù)中，承鋼B階段疲勞度提升仍不明顯，在C階段承鋼疲勞度明顯上升，存在數(shù)據(jù)上升速度過陜問題。

在對承鋼疲勞度數(shù)據(jù)研究中，部分企業(yè)對TiO₂數(shù)據(jù)含量提出嚴格要求。通過對30×10^-4數(shù)據(jù)內(nèi)鈦含量控制實現(xiàn)疲勞度的降低。在神戶等生產(chǎn)企業(yè)，對鈦含量控制通常能夠達到15×10^-4以上，這便使太含量在數(shù)據(jù)中實際可控性達到一半左右。對數(shù)據(jù)的研究可充分凸顯出對鈦含量控制對軸承鋼疲勞度的影響。疲勞度的提高直接導致鋼制材料結(jié)構(gòu)質(zhì)量的下降，對鋼材料使用安全性及實際效益產(chǎn)生影響，因此鋼的冶煉應進一步控制基礎鈦元素，以便降低疲勞度對軸承鋼冶煉影響。

3.5轉(zhuǎn)爐冶煉軸承鋼中TiO₂倉量的變化

石鋼生產(chǎn)對氧氣脫氧控制運用至關(guān)重要，是石鋼生產(chǎn)主要的加工工藝。通過對TiO₂的精煉對部分元素進行提取，而后采用真空脫氧的方式對其基礎結(jié)構(gòu)進行軋制，以此對基礎結(jié)構(gòu)進行固定，同時將擋渣出鋼工藝有效運用于石鋼生產(chǎn)中，保障鋼制材料生產(chǎn)穩(wěn)定，控制熔爐內(nèi)殘渣形成，以此避免TiO₂對軸承鋼石鋼生產(chǎn)產(chǎn)生不利影響，使鈦元素能夠控制在較低水平內(nèi)。

在未采取擋渣措施及工藝處理前，基礎軸承鋼結(jié)構(gòu)中TiO₂實際含量達到80×10^-4%以上，導致鋼結(jié)構(gòu)疲勞度直線上升。而在采取相關(guān)措施后，鋼采購基礎TiO₂值降低至10×10^-4%以下，以至于部分軸承鋼材料實際TiO₂含量僅為8×10^-4%充分實現(xiàn)對TiO₂數(shù)據(jù)元素的控制。在軸承鋼熔煉轉(zhuǎn)至終點熔煉初期階段，鈦含量急劇上升，而在其進行后期基礎熔煉后，通過一系列控制措施的選用將鈦數(shù)據(jù)控制在相對合理范圍內(nèi)，雖早期階段未出現(xiàn)明顯變化，但在后期階段效果顯著。

3.6改進措施

針對上述鋼中TiO₂在轉(zhuǎn)爐冶煉過程中不同階段的變化情況，應重點控制轉(zhuǎn)爐冶煉、出鋼下渣量、精煉渣等幾個環(huán)節(jié)，采取相應的措施如下。

3.6.1控制轉(zhuǎn)爐合適的終點碳

TiO₂元素與氧化碳親和力較強，數(shù)據(jù)控制強度較高，可通過轉(zhuǎn)爐吹氧脫碳來實現(xiàn)對鈦元素的控制?？蓪⒋蟛糠肘伣Y(jié)構(gòu)元素進行去除，氧化脫氧流程對鈦元素控制效果較高，利用殘渣將鈦元素融入氧化渣中，以此降低TiO₂含量過高而產(chǎn)生的影響。

軸承鋼轉(zhuǎn)爐應重視對TiO₂數(shù)據(jù)平衡關(guān)系的解決，通過優(yōu)化終點轉(zhuǎn)爐及鋼數(shù)據(jù)元素質(zhì)量分布來實現(xiàn)對基礎數(shù)據(jù)的控制，從而將鈦元素排除在軸承鋼冶煉元素中，使出鋼工藝運用能夠切實發(fā)揮出降低TiO₂基礎含量的作用。

根據(jù)數(shù)據(jù)判斷，當鋼液中TiO₂含量大于35×10^-4%時，將由終點熔爐對鈦元素進行控制，從而降低TiO₂基礎數(shù)據(jù)含量。而當鋼液中TiO₂含量達到80×10^-4%階段，則需采用氧化工藝控制及出鋼工藝控制方式對鋼液內(nèi)鈦元素進行氧化及降解，并避免殘渣結(jié)構(gòu)隨軸承鋼軋制產(chǎn)出。鋼液TiO₂控制難度較低，要求將鈦元素控制在10×10^-4%以下，這便需要加強鈦后續(xù)脫氧強度，將鋼液中氧結(jié)構(gòu)含量充分提升，以便實現(xiàn)對鈦元素的有效控制。

3.6.2應用一次造渣法及雙渣法操作

普通鋼轉(zhuǎn)爐冶煉提高鋼純度，可選擇一次造渣法進行操作。雖雙渣法操作同樣亦能夠起到冶煉效果，但由于其冶煉純度較低，容易產(chǎn)生氧化稀釋，因此無法有效用于普通鋼冶煉。普通鋼冶煉通常成本降低，需通過降低轉(zhuǎn)爐下渣降低危害物質(zhì)產(chǎn)生，尤其對磷及鈦物質(zhì)應及時進行阻擋隔離處理，從而保障普通鋼轉(zhuǎn)爐冶煉效果。雖雙渣法在普通鋼冶煉中不占據(jù)任何優(yōu)勢，但在石鋼冶煉中，卻可取得相對較好的效果。石鋼冶煉鐵水中鈦含量相對較高，部分企業(yè)對TiO₂的處理存在鈦含量控制不佳問題，為此可選用雙渣法操作對石鋼鐵水內(nèi)部鈦元素進行分析，并及時進行轉(zhuǎn)爐吹煉，繼而確保石鋼冶煉質(zhì)量。

3.6.3嚴格控制出鋼下渣量

出鋼下渣量的控制可選擇擋渣處理，以免渣物質(zhì)中TiO₂對鋼水造成氧化還原。擋渣處理方法較多，需根據(jù)出鋼處理環(huán)節(jié)及冶煉鋼選擇合適技術(shù)進行控制。首先可加強對出鋼口的維護，減少出鋼口實際面積，以免渣物質(zhì)隨出鋼口流出。該方法亦可采用圓流出鋼方法進行調(diào)試，通過調(diào)整擋渣求實際比重來提高擋渣概率，降低渣物質(zhì)流出數(shù)量，以便充分實現(xiàn)快速搖爐，該方法不僅可保障渣物質(zhì)得到有效控制，同時亦能夠提升鋼的實際生產(chǎn)效率。

3.6.4選用低鈦的合金和原輔料

原輔料的選用直接對鋼冶煉效益產(chǎn)生影響，通常對特別種類的鋼冶煉可選擇低鈦合金作為原輔料，通過對原輔料中鈦含量的控制來降低TiO₂的產(chǎn)生，從而使鋼結(jié)構(gòu)內(nèi)鈦的氧化還原反應無法生效，這便能夠進一步提高鋼冶煉的實際質(zhì)量，確保鈦元素不會對鋼冶煉造成不利影響。

4實施效果與分析

鋼冶煉從轉(zhuǎn)爐到終點部分實際TiO₂含量逐步增加，最高可達15×10^-4%。按圖1數(shù)據(jù)分析，部分TiO₂元素產(chǎn)生與合金料帶入有著一定的關(guān)系，而另一部分則多由轉(zhuǎn)爐氧化渣下渣而產(chǎn)生。在基礎還原條件下TiO₂含量不斷升高，導致鋼冶煉強度下降。為有效解決該問題，在采取微量元素處理措施后，TiO₂含量最終控制在4×10^-4%的合理范圍內(nèi)。轉(zhuǎn)爐產(chǎn)生的低鈦軸承鋼其核心在于對出鋼下渣的控制，同時選擇低鈦原輔料也對控制鈦元素的產(chǎn)生具有良好的作用，具體的冶煉過程中低鈦軸承鋼TiO₂含量變化如圖2所示。

5結(jié)語

轉(zhuǎn)爐冶煉低鈦軸承鋼的生產(chǎn)對進一步提高該類鋼制產(chǎn)品質(zhì)量具有一定的幫助，同時可降低鋼材料過度疲勞問題的產(chǎn)生，延長軸承鋼使用年限。轉(zhuǎn)爐冶煉低鈦軸承鋼的制作及核心基礎即是降低鈦元素含量，降低TiO₂對軸承鋼的影響。由于現(xiàn)階段鋼產(chǎn)品生產(chǎn)工序繁瑣，對于鈦含量的控制，要求充分掌握轉(zhuǎn)爐冶煉低鈦軸承鋼的控制處理技術(shù)，以此從根本上提高低鈦軸承鋼的冶煉質(zhì)量。