王巍

（大慶石化公司煉油廠，黑龍江 大慶 163711）

煉油廠外浮頂原油罐腐蝕防護涂裝工藝

王巍

（大慶石化公司煉油廠，黑龍江 大慶 163711）

外浮頂原油罐在長期使用過程中，其內外壁金屬表面發(fā)生了嚴重腐蝕。就腐蝕原因進行了分析，對原油罐內外壁防腐涂層材料進行了篩選，確定了原油罐內壁采用環(huán)氧系防腐涂料、外壁采用環(huán)氧改性氯磺化聚乙烯橡膠為成膜物的防腐方案。重點論述了防腐涂裝工藝、技術要求及注意事項。

外浮頂原油罐；腐蝕；涂裝；防腐方案

Author’s address:Oil Refinery Plant of Daqing Petrochemical Company, Daqing 163711, China

1 前言

大慶石化公司煉油廠北油庫6#罐始建于1996年，為50 000 m3外浮頂儲罐，規(guī)格為φ 60.20 m × 19.40 m。浮盤形式為單盤式，即周邊有32個浮倉，中間一個浮倉。其浮盤為5 mm厚的鋼板，東西兩邊各一個積水槽，槽內有個DN150的排雨水單向閥。自1996年11月份投用以來，儲存過混渣(如催化油漿、焦化甩油、抽出油、污油等)、原油和渣油，儲存的油品組分復雜，對罐底有一定的腐蝕。但是，由于生產原因，儲罐無法倒出，長期運行而從未刷過。因此，15年來沒有進行過防腐維修。對油罐的外觀檢查發(fā)現，曝露在大氣中的金屬表面防腐層已經粉化，部分漆膜脫落而失去防腐作用；油罐內壁金屬表面、浮盤下表面、罐底和罐底第一層圈板的金屬表面存在大量的點蝕坑，有的腐蝕坑可以達到1 ～ 3 mm。油罐內、外表面腐蝕照片見圖1。

圖1 油罐內、外表面腐蝕照片Figure 1 Photos indicating the corrosion of internal and exterior surfaces of oil tank

鑒于此，決定對原油罐進行防腐涂裝。

2 原油儲罐內、外表面腐蝕特點

2. 1 罐內壁腐蝕特點

(1) 罐底內的腐蝕主要由沉積水中的氯離子、溶解的氧和硫酸鹽還原菌引起。由于沉積物中的鹽類和有機淤泥具有黏性，抑制了氧的擴散，從而形成氧濃差電池，產生腐蝕。腐蝕速度一般為0.2 ～ 0.8 mm/a。有沉積水的高鹽分污水也會引起電化學腐蝕、細菌腐蝕和垢下腐蝕，腐蝕特征是斑點和坑蝕，腐蝕速度一般為0.4 ～ 0.8 mm/a，最大可達2 mm/a。

(2) 浮盤下表面的腐蝕一是由于氣溫的變化，水蒸氣易在浮盤內壁下表面形成凝結水膜，罐內的二氧化硫、硫化氫、二氧化碳、揮發(fā)酸等雜質會溶解在凝結水中，形成含有多種腐蝕成分的電解溶液；二是由于罐的呼吸作用，氧氣不斷進入罐內，并很容易通過凝結后的薄層液膜擴散到金屬表面，從而發(fā)生主導性耗氧腐蝕。

2. 2 罐外壁腐蝕特點

(1) 防腐涂層的損壞。潮濕空氣中含有的二氧化硫、二氧化碳與水作用生成稀硫酸和碳酸，附著在被保護金屬的防腐涂層(如油性漆、醇酸漆等)表面。由于涂層具有透氣性，這些酸能自發(fā)地沿著涂層與金屬的界面間擴展，從而破壞涂層與金屬表面的結合力。在太陽光的照射下，致使以油料為成膜物質的涂層皂化，使涂層變軟、變脆，從而喪失原有的物理機械性能[1]。

(2) 金屬表面腐蝕。在潮濕的條件下，腐蝕速度常受氧的補給速度所控制。由于電解液膜層的存在，在金屬表面的缺陷處就會發(fā)生電化學腐蝕，導致金屬表面出現麻坑和大量的銹蝕產物[2]。

氧在金屬表面上與金屬接觸，富氧區(qū)為陰極，貧氧區(qū)為陽極，從而產生電化學腐蝕。當涂料受到破壞時，金屬表面易受到腐蝕，產生銹瘤，形成一個類似半球形的蓋罩，蓋罩下面的金屬缺氧而繼續(xù)腐蝕。因供氧程度的不同，銹瘤表層是紅褐色的高價鐵氧化物，內層是黑色的磁性氧化鐵或灰綠色的亞鐵和高鐵氧化物的混合物。當金屬表面存在銹蝕層時，它就起了作為水和氧的儲槽的作用。在一定條件下，腐蝕產物會影響發(fā)生大氣腐蝕的電極反應。Evans認為，在濕潤的條件下，大氣腐蝕的銹蝕層即為強氧化劑。即金屬表面一旦形成銹蝕層，在氣體干濕交替的變化下，金屬表面的腐蝕將進一步加劇。根據原油罐的腐蝕情況，須選擇合適的防腐涂料和涂裝方法進行施工，以便獲得較好的防腐涂層，提高原油罐的使用壽命。

3 防腐設計原則

3. 1 內防腐涂層設計原則

要求防腐涂層具有：(1)耐油性好，對油品無污染，有良好導電性、耐腐蝕性、耐熱性、韌性、附著力、抗沖擊性和耐磨性；(2)選用環(huán)氧系抗靜電涂料；(3)防腐層為5層，干膜厚度≥220 μm；(4)設計壽命不低于15 a。另外，在設計時，為排除原油貯存時油罐積累的靜電荷，原油儲罐內防腐層必須有良好的導電性。因為進出油流摩擦形成靜電，在防腐層完整的情況下，如果使用非導靜電涂層，容易引起火災。根據油罐的腐蝕情況及國家標準 GB 13348–1992《液體石油產品靜電安全規(guī)程》規(guī)定，漆膜表面電阻率ρs＜109?/cm2，漆膜體積電阻率ρv＜108?·m。

3. 2 外防腐涂層設計原則

(1) 材料強度、硬度、附著力要好，具有優(yōu)良的保光和抗老化性。

(2) 選用高耐候防腐專用涂料。

(3) 防腐層為5層，干膜厚度≥180 μm.。

(4) 設計壽命不低于10 a。

4 儲罐防腐部位設計與材料選擇

4. 1 儲罐內壁

4. 1. 1 罐內壁防腐部位

罐內壁防腐部位包括罐底與浮盤下表面、罐內壁表面。這些部位經常與油品、油氣接觸，金屬表面腐蝕較厲害。

4. 1. 2 罐內壁防腐材料選擇

在多種涂料中篩選了環(huán)氧型防腐防靜電玻璃鱗片涂料，該涂料由底漆與面漆配套組成。其中，漆膜表面電阻率為1.6 × 106?/cm2，體積電阻率為6.2 × 105?·m，均遠遠低于國家標準。

根據金屬表面腐蝕的情況，采取環(huán)氧富鋅底漆2道(干膜厚度約70 μm)，環(huán)氧玻璃鱗片防靜電涂料面漆3道(干膜厚度150 μm以上)。采用兩道底漆是因為施工的對象是舊油罐，金屬表面已經出現大量的蝕坑(大的如黃豆粒，小的如小米粒，遍布金屬表面)。另外，金屬表面處理的粗糙度為40 μm。如采用一道底漆，只能獲得35 μm厚的漆膜，還有一部分金屬沒能遮蓋，故只能用2道底漆來解決該問題。

采用環(huán)氧富鋅底漆與環(huán)氧玻璃鱗片防靜電涂料面漆進行搭配用于油罐內壁防腐，是目前我國防腐領域中比較認可的方案。底漆主要是有機(環(huán)氧)富鋅漆，在防腐上有電化學保護作用；面漆的主要成膜物質為環(huán)氧樹脂，具有良好的耐腐蝕性能。另外，在涂料中加入了玻璃鱗片，增加了抗腐蝕介質滲透的能力，這是傳統(tǒng)涂料無法比擬的[3]。同時，該方案在大慶石化公司煉油廠4座10 000 m3外浮頂汽油罐內壁防腐中已有15年的應用史，至今漆膜不脫落，涂層效果很好。

4. 2 儲罐外壁

4. 2. 1 罐外壁防腐部位

罐外壁防腐部位包括浮艙上表面、浮艙內表面、儲罐附件(與大氣接觸)和第 7、8層圈板(不與介質接觸的部分)。如今，防腐涂層已經脫落、起層、粉化，起不到防腐蝕作用，應該重新進行防腐蝕涂裝。

4. 2. 2 罐外壁防腐材料選擇

根據金屬表面重腐蝕的情況，采取“EPH型高耐候外防腐專用涂料”底漆2道(干膜厚度約70 μm)和“EPH型高耐候外防腐專用涂料”面漆3道(干膜厚度120 μm以上)的工藝。

4. 2. 2. 1 選擇依據

原采用的涂料從分子結構看，透氣、透水性強。從耐蝕性看，常規(guī)的油性材料耐老化不好，不耐酸堿及溶劑的侵蝕。雖然說采用氯磺化聚乙烯涂料能解決耐老化性等一些問題，但是涂料的強度、附著力和裝飾性等沒有很好地解決。因此，近幾年來通常采用EPH型高耐候外防腐專用涂料(以下簡稱EPH涂料)。由于該涂料的保光性、抗老化性，特別是耐蝕性，都優(yōu)于一般的氯磺化聚乙烯涂料，而且與其他交聯體系的涂料相比，在耐水、耐熱、耐化學品、單組分貯存穩(wěn)定性、交聯速度、色穩(wěn)定性、著色能力、耐污染性等方面顯示出明顯的優(yōu)越性，清漆成膜透明，涂料生產中易分散，是國外公認十項技術性能總分最高的交聯型氯磺化性聚乙烯涂料。

4. 2. 2. 2 使用效果

自1995年以來，大慶石化公司煉油廠在部分裝置的設備、金屬結構等用“EPH型高耐候外防腐專用涂料”進行了防腐，累計35萬m2。其使用壽命比原有的防腐涂料提高2倍以上。該材料在化工設備等方面使用獲得了很好的綜合效益[4]。

5 技術方案與技術要求

5. 1 技術方案

根據現場實際情況，內、外防腐施工工藝設計見表1。

5. 2 技術要求

5. 2. 1 內壁

(1) 底面處理。對罐內壁進行機械噴砂處理。處理后的金屬表面達到國家標準GB/T 8923–1988《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》中Sa2.5級。由于是舊罐，金屬表面附有大量的原油及銹蝕產物，采用一次噴砂達不到Sa2.5級，所以在清除污油的情況下，再采用河砂進行噴涂，以去除金屬表面凹坑的污油，并且在保證金屬表面達到要求的前提下，節(jié)約石英砂的成本。

表1 油罐內、外表面防腐施工工藝方案Table 1 Process schemes of corrosion protection construction for internal and exterior surfaces of oil tank

(2) 涂刷2道底漆。在噴砂和清掃后，涂刷2道導靜電防腐涂料，每道漆固化不小于24 h。

(3) 中間漆1道：當底漆固化20 h后，涂刷導靜電防腐涂料，固化不小于24 h。

(4) 面漆2道：中間漆固化小于24 h后，涂刷2道導靜電防腐涂料面漆，每道漆的固化時間為24 h。

以上5道漆膜的總厚度達到220 μm以上。

5. 2. 2 外壁

(1) 底面處理。同內壁防腐底面處理相同，達到GB/T 8923–1988中Sa2.5級。

(2) 底漆2道：底面處理完后檢查合格，涂覆EPH高耐候外防腐專用底漆2道。每道漆固化時間為12 h。

(3) 中間漆1道：底漆固化12 h后，涂覆EPH高耐候外防腐專用中間漆1道，要求顏色為淺灰色。

(4) 面漆2道：中間漆固化12 h后，涂覆EPH-1高耐候外防腐專用面漆2道，顏色要符合SH 3043–2003《石油化工設備管道鋼結構表面色和標志規(guī)定》的要求。其中，梁、柱、支承、鋪板和踏板為藍灰色，欄桿、護攔、扶手為淡黃色，罐體為銀色。

5. 3 驗收

工程驗收包括中間驗收與竣工驗收。中間驗收是指防腐施工開始后，每一道不同工序完成后所進行的驗收。施工單位與使用單位對工程質量按化工部 HGJ 229–1991《化工設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范》有關章節(jié)進行驗收。

竣工驗收須做到：防腐涂層須光滑平整，顏色一致，無氣泡、剝落、漏刷、返銹、透底、起皺等缺陷，內、外壁防腐涂層厚度分別為≥220 μm和≥180 μm。

6 施工

施工單位應根據通過公司審批后的施工工藝及技術要求編制施工方案，須經乙方審批，并經甲方認可后方可實施。

6. 1 施工前準備

(1) 根據現場情況，以準確、實際、安全，方便施工，保證質量，節(jié)省人力、物力、財力為原則，編制實施方案。

(2) 編制施工機具、檢測儀器、計量儀器計劃，提出施工用料和施工手段用料計劃。

(3) 制定工時計劃，建立施工組織，制定全員培訓計劃。

(4) 規(guī)劃、繪制施工總平面圖，要含有施工、生活臨時設施、堆場、倉庫、工作間、機械設置、消防道路、用水用電等。

(5) 搭設施工用臨時設施，保證垂直和水平運輸，人行通道和施工用料堆場，以及加工平臺、操作面腳手架搭設。

(6) 準備施工用的標準樣板，征得甲方的同意并由其確定質量控制點，以便開展質量檢查工作。提出開工報告。

(7) 材料準備。石英砂：要求質堅、有棱角、無雜質，含水＜1% (超過1%時，需烘干后方能使用)。中號河砂：質堅、棱角較小，無雜質，含水＜1%(超過1%時，需烘干后方能使用)。防腐涂料：對檢驗合格的材料，合理存放，做好防雨、防火工作。

(8) 機具準備?？諝鈮嚎s機、噴砂機4套，備用2套；涂層測厚儀、溫度計各1個；高壓膠帶、噴槍嘴、勞保用品等各種配套物資按計劃用量備齊。

施工中所用的各種設備、機具提前進入施工現場，認真檢查，確保無誤；接通電源，調試完畢后待用。

6. 2 防腐施工

6. 2. 1 施工工藝流程

6. 2. 1. 1 儲罐內壁防腐施工工藝

機械噴河砂清油─清砂除塵─焊道打磨(角磨機)─罐底第一層圈板噴砂(2.2 m)─清砂除塵─刷涂2底3面 (調漆試樣)─浮艙下表面噴砂─清砂除塵─刷涂 2底3面(調漆試樣)─罐底及儲罐附件噴砂(與渣油接觸部分)─清砂除塵─刷涂2底3面(調漆試樣)。

6. 2. 1. 2 儲罐外壁防腐施工工藝

第7、8層搭設腳手架─第7、8層圈板噴砂─清砂除塵─刷涂2底3面(調漆試樣)─浮艙內、外表面噴砂─清砂除塵─刷涂2底3面(調漆試樣)─儲罐附件(與大氣接觸部分)打磨(角磨機)─清砂除塵─刷涂2底3面(調漆試樣)。

6. 2. 2 儲罐金屬表面處理要求

質量標準控制：需要涂裝防腐涂料的金屬，其表面處理要達到GB/T 8923–1988規(guī)定的Sa2.5級標準，即鋼材表面應無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層附著物，表面應顯示均勻的金屬光澤。用吸塵器、干燥潔凈的壓縮空氣或刷子清除粉塵，表面應無任何殘留物。同時，表面應有40 μm左右的粗糙度。根據表面粗糙度，應選用粒度為0.4 ～ 3.0 mm的石英砂。為了節(jié)約成本，噴砂作業(yè)時，先用河砂噴一遍，然后用石英砂噴涂，并控制表面粗糙度在(40 ± 10) μm。

6. 2. 3 機械噴砂施工

6. 2. 3. 1 操作準備要求

(1) 應盡可能縮短風源與工作面之間的距離，整個系統(tǒng)不應漏氣。要盡量減少系統(tǒng)內接頭的數目，以利于減少漏氣、減低壓力降。

(2) 準備標準長度的噴砂軟管。根據噴砂機與工作面的距離，選用合適長度的管子，以減少無用長度帶來的壓力降。

(3) 噴砂磨料應存放在干燥處，且有防雨措施。如果受潮，必須烘干。

6. 2. 3. 2 輔助設備

準備好表面粗糙度比較板和粗糙度檢測儀。

6. 2. 3. 3 表面噴砂處理

(1) 噴砂用壓縮空氣必須干燥、無油。將壓縮空氣向白紙上噴射20 ～ 30 s，紙上不留下油或水的痕跡即可。

(2) 調整噴砂機噴嘴處空氣壓力在0.6 ～ 0.8 MPa之間，使噴砂機噴嘴到基體表面距離為80 ～ 100 mm。噴嘴口徑須達6 ～ 8 mm，噴射角度30° ～ 80°。

(3) 噴砂后，用凈化風吹凈基體表面附著的灰塵。

6. 2. 4 涂料施工

6. 2. 4. 1 涂料配制

內、外壁采用的涂料均為雙組分材料，按以下要求進行配制。

(1) 涂刷前才能將雙組分混合。配制前，先確認A、B組分以及稀釋劑是否配套，是否與要求施涂型號一致，是否失效。

(2) 配制前，A組分必須攪拌至底部無沉淀且上下均勻。

(3) 將均勻的 A、B組分按說明書上的質量比稱取少量試涂，用稀釋劑調整黏度，使涂覆工藝條件達到最佳，保證單膜厚度和質量。

(4) 根據涂覆面積和單涂膜厚度計算 A、B組分以及稀釋劑用量，并控制配料量。所配的涂料要在說明書要求的時間內用完，防止配量太多、涂刷超時而過度熟化增稠，影響涂膜質量。

(5) 涂料如需稀釋，應嚴格按產品說明書的要求控制，按計算好的稀釋劑比例稱取，然后加入A組分中攪拌均勻，再加入B組分，攪拌5 ～ 10 min，使A、B組分熟化。而后靜置5 ～ 10 min，消除攪拌引入的氣泡。攪拌與靜置時間的長短取決于配料量。料多，則攪拌時間長。

(6) 混合好的涂料用 100目濾網過濾后，方可施涂。施涂過程中，一旦涂料反應過度而發(fā)生增稠，要立即停止施工。因為此時涂料已報廢，應重新配料。涂料反應過度的時間與環(huán)境溫度有關。溫度高，則時間短，故料要少配；反之，溫度低，所需時間長，配料量可適當增加。

(7) 須選用與涂料配套的稀釋劑，不得隨意選用其他稀釋劑。

6. 2. 4. 2 涂裝工藝要求

(1) 相對濕度高于80%時，不宜施工。

(2) 若表面預處理合格后至涂覆第一遍涂料的間隔時間內出現銹蝕現象，應重新進行表面預處理。

(3) 涂覆施工應按至上而下的順序進行，罐底要做好保護，防止涂料落上成瘤。涂覆應均勻，不得漏涂。

(4) 焊縫、邊角及表面凹凸不平的部位，應用刷子先涂覆一遍。

(5) 每道涂料的涂覆間隔應不大于24 h，下一道涂料宜在上道涂料表干后涂覆。最后一道面涂料涂覆完成后，應在常溫(25 °C)下固化7 d以上，方可投入使用。如果溫度低于10 °C，應固化15 d以上，方可投入使用。

6. 2. 4. 3 施工方法

(1) 內壁。底面以機械噴砂處理。處理后的金屬表面達到GB/T 8923–1988中的Sa2.5 級。底層涂料應在噴砂和清掃后進行涂覆，然后涂刷 2道導靜電防腐涂料，每道漆固化不小于24 h。

底漆固化24 h后，涂刷一道導靜電防腐中間漆。固化時間不小于24 h。在中間漆固化不小于24 h后，涂刷2道導靜電防腐涂料面漆。每道漆的固化時間為24 h。

以上5道漆膜的總厚度達到220 μm以上。

(2) 外壁。金屬表面處理要達到GB/T 8923–1988中的Sa2.5級。底面處理完后，檢查合格，涂覆EPH高耐候外防腐專用底漆2道。每道漆固化時間為8 h(溫度高于25 °C或夏天涂裝)。

在底漆固化8 h后，涂覆EPH高耐候外防腐專用中間漆 1道，要求顏色為淺灰色。當中間漆固化 8 h后(溫度高于25 °C或夏天涂裝)，涂覆EPH-1高耐候外防腐專用面漆2道，其顏色要符合SH 3043–2003《石油化工設備管道鋼結構表面色和標志規(guī)定》中的規(guī)定。

6. 2. 4. 4 質量檢驗

(1) 施工過程質量檢驗：每涂覆完一道漆后，應檢查涂層的外觀和濕膜厚度，不得漏涂，每層厚度應均勻。出現漏涂或厚度不夠時，應及時補涂。在后一道面漆實干后、固化前，應對涂層厚度進行檢查，厚度不合格，應增加涂覆層數直至合格。

(2) 防腐層最終質量檢驗：內防腐層全部涂覆完成并固化后，應對防腐層進行外觀、厚度、漏點和黏結力檢驗，檢驗結果應做好記錄。其中，外觀檢查應做到內表面的防腐層應全部目測檢查，防腐層表面應平整、光滑，不得有漏涂、發(fā)粘、脫皮、氣泡和斑痕等缺陷存在。表面有缺陷的防腐層，應按本方案的規(guī)定進行處理。

6. 2. 4. 5 漏點檢查要求

(1) 用5 ～ 10倍放大鏡檢查，無漏點者為合格。對焊縫處等薄弱環(huán)節(jié)應重點檢查，對有不合格點的相應部位應加大抽查比例。

(2) 涂層應符合GB/T 16906–1997附錄中的驗收程序規(guī)定，抽查率應等于或大于涂覆面積的5%。

(3) 質量標準：當漏點數為1個/m2時，允許修補；漏點數超過1個/m2，應進行全面復涂。

6. 3 衛(wèi)生、安全和環(huán)境保護

(1) 防腐涂料在裝卸及運輸過程中嚴禁劇烈碰撞，并防止雨淋、日光曝曬和包裝件損壞。運輸過程不得與酸、堿等腐蝕性物品及柴草、紙張等易燃品混裝，并應符合運輸部門有關規(guī)定。

(2) 防腐施工現場必須有完善、有效的消防措施。

(3) 防腐施工人員應配備防護工作服、防護(防毒)面具、防護鞋、防護手套等。施工現場還應備有防護藥品。

(4) 進入罐內的操作人員至少應有 2人，進口處應設置標志，并應有專人負責安全監(jiān)護。

(5) 在罐內施工時，應采用防爆照明燈具。手持式照明燈其電壓不得高于36 V，燈線必須采用橡套電纜。無照明條件，不得進入罐內作業(yè)。嚴禁攜帶一切火種進入罐內。

(6) 在罐內施工時，應強制通風。

(7) 罐內防腐層涂覆的安全、環(huán)境保護應符合GB 7692–1999《涂裝作業(yè)安全規(guī)程 涂漆前處理工藝安全及其通風凈化》及GB 7693–1987《涂裝作業(yè)安全規(guī)程涂漆前處理工藝通風凈化》的規(guī)定。

(8) 離地面2 m以上進行施工時，必須制定高處作業(yè)的安全防護措施，并嚴格執(zhí)行。

6. 4 交工資料

防腐施工結束后，施工單位應提供下列文件：涂料出廠合格證及檢驗報告；防腐層涂覆施工記錄；防腐層質量檢驗報告；修補與復涂記錄，包括修補地點、原因、方法、數量及檢驗結果；其他有關記錄。

7 效果

2010年8月，對大慶石化公司煉油廠輸轉車間一座50 000 m3的原油罐進行了施工。通過檢查，防腐涂層整體性完好，涂層表面有光澤，無起皮、起泡、龜裂、脫落等現象。防腐涂層表面沒有任何銹蝕產物附著在表面?，F正在繼續(xù)使用。

8 結語

原油罐內壁防腐涂料須耐水，耐腐蝕性優(yōu)異，表面氣孔率低。只有這樣，才能得到抗?jié)B透性優(yōu)異、不易龜裂、耐磨、強度好的涂層。以環(huán)氧系防腐涂料為面漆，所得漆膜堅韌、附著力強，硬度適中，致密光亮、色澤鮮艷，韌性好。

長期在含有酸性介質的水溶液中使用該防腐涂層，解決了金屬表面腐蝕的難題[5]。

以EPH型高耐候外防腐專用涂料為面漆得到的原油罐外壁漆膜較堅韌，其硬度、抗老化性、耐寒性和抗裂性優(yōu)于一般的氯磺化聚乙烯涂料。在一般化工大氣中使用，比一般的常規(guī)涂料如醇酸調和漆、酚醛樹脂等的使用壽命更長；耐蝕性比一般氯磺化聚乙烯涂料提高了許多，特別是防腐后表面裝飾大為改觀。它可以與有機氟涂料相媲美。由于漆膜表面的氣孔率低，因此在潮濕的條件下，抗?jié)B性優(yōu)異。這是其他常規(guī)涂料不能比的。比起氯磺化聚乙烯涂料，該底漆附著力有明顯的提高。因此，它適用于化工大氣環(huán)境中設備表面、金屬框架表面的防腐。

總之，對于已使用多年的儲罐進行防腐涂裝，只要選用適合儲油罐使用的防腐涂料，制定合理的涂裝方法，嚴格按照預先制定的施工方案施工，就可以獲得較好的防腐涂裝施工質量。

[1] 王巍. EPH防腐涂料在機泵上的應用與探討[J]. 石油化工設備技術, 2003, 24 (2): 53-55.

[2] 王巍. 無機富鋅涂料在煉油廠儲油罐上的應用[J]. 石油化工腐蝕與防護, 1990, 7 (4): 35-39.

[3] 王巍, 閻軍勝. 抗靜電涂料在貯油罐上應用與探討[J]. 全面腐蝕控制, 1994, 8 (1): 35-38.

[4] 王巍, 周循溪, 楊勇. EPH型防腐蝕專用漆的應用[J]. 石油化工腐蝕與防護, 1998, 15 (2): 35-37.

[5] 王巍, 趙國輝. 淺談石油化工設備涂料防護的施工管理[J]. 石油化工腐蝕與防護, 1999, 16 (3): 55-57.

Corrosion-protective coating process for crude oil storage tank with external floating roof in oil refinery factory //

WANG Wei

The serious corrosion exists on the exterior and internal metal surface of the external floating roof oil tank during long-time use. The cause of corrosion was analyzed, and the corrosion-protective coating materials for exterior and internal walls of the crude oil tank were selected. A corrosion protection project was made of a corrosionprotective epoxy coating applied to the internal wall of crude oil tank and a chlorosulfonated polyethylene rubber modified by epoxide as film forming material for the exterior wall. The corrosion-protective coating process, technological requirement and points for attention were discussed and emphasized.

external floating roof tank; corrosion; coating; anti-corrosion scheme

TQ639; TE85.7

A

1004 – 227X (2011) 09 – 0068 – 06

2011–04–02

王?。?955–），男，遼寧沈陽人，工程師，榮獲“中國防腐大師”榮譽稱號，研究方向為設備腐蝕與防護。

作者聯系方式：(E-mail) wangwei1955@163.com。

[ 編輯：韋鳳仙 ]